Вагон 81-740 (741). Требования, предъявляемые к колёсным парам в эксплуатации

  Главная      Учебники - Метро     

 поиск по сайту           правообладателям

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  10  11  12  13  14  15  16  17  18  19  20  ..

 

Вагон 81-740 (741). Требования, предъявляемые к колёсным парам в эксплуатации

 

Запрещается  выпускать   в эксплуатацию  и  допускать  к  следованию  в   поездах вагоны  с  колёсными  парами,  имеющими  хотя  бы  одну  из   следующих неисправностей:

 Равномерный   прокат   колеса  по   кругу   катания:

 

·                 для  колёсных   пар   первой   тележки  головного  вагона   с   установленным   срывным   клапаном -  более  3 мм;

Описание: Без%20имени-8

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                         

                                     Фото 28 . Установка срывного  клапана 

 

Это  связано  с  тем, что  срывной  клапан  на  вагонах   «Русич»  устанавливается на  первый  правый  брус  токоприёмника , соединяющий  1-ю и 2-ю колёсную  пары,  в  следствии  этого  более  строгие   требования   предъявляются  не  только  1-ой  колёсной  паре  (как  на  вагонах  типа  «Еж»,  у  которых  срывной  клапан  установлен  на   приливе 1-ой  правой буксе),  но  и  2-ой  колёсной  паре.

 

·     для   остальных   колёсных   пар:  прокат  (равномерный  износ  круга   катания)  колёс, включая  местные  выбоины  - более  5 мм.

Описание: Напалыв  

 

                                                

 

 

 

                                                                   

 

                                                         

                                                           Рис.29. Прокат

 

«Прокат» -  желобок  глубиной  «d»  образующийся   по  всей   длине   рабочей  поверхности   катания  колеса,   вследствие   естественного   износа   бандажа   при   движении   колеса   по рельсам,  а  также   смятия   металла   бандажа   и   истирания   от   воздействия    на колесо   тормозных  колодок. Прокат   сопровождается   образованием   характерного   наплыва (наката)   у   наружного   края колеса.

 

Неравномерный   прокат  колеса   по  кругу   катания: 

 

·     для  колёсных   пар   первой   тележки  головного  вагона  с установленным  срывным

     клапаном  - более  0,5  мм;

·     для   остальных   колёсных   пар  - более  0,7 мм.

Неравномерный  прокат   появляется   в   результате  неоднородности   свойств   металла   и   развития    поверхностных  дефектов.

 

Толщина  гребня  колеса:   

 

·                 менее  25 мм  или  более  33 мм (при  измерении  его  на   расстоянии 18мм  от вершины  гребня).  Разница  толщины  гребня  у одной   к.п.  - не более  4мм.

Вертикальный   подрез   гребня   и  остроконечный   накат  гребня

Вертикальный  подрез  гребня  может  появиться   в   следствии:

·                 неправильного   формирования   колёсной  пары

·                 не  одинакового  диаметра  колёс  на  одной  оси  и   перекоса  её  относительно

            рамы  тележки

·                 длительной  работы  на  участках  с  большими  кривыми

·                 изгиба  оси

·                 перекоса  рамы  тележки

·                 неправильной  посадки  колёс  на  ось.  

 

В  результате подреза  толщина  гребня  уменьшается,  угол гребня с  60°  стремится  к  90° ,  характерный  признак  вертикального  подреза - появление    на  гребне   металлической   пыли.  Данная неисправность  может  привести   к   сходу  подвижного  состава   с  рельсов   на   кривых участках пути  или  на стрелочных переводах.

«Остроконечный  накат» -  смещение  металла  к  вершине  гребня,  является  следствием воздействия   профиля   ходового   рельса   на   поверхность   катания   колеса,  в  результате  которого   появляется   характерный   остроконечный   наплыв   металла. 

Описание: Остр

Описание: Без%20имени-4

                                                                

 

 

 

 

                                                   

 

 

                                          

                                                        

                                                         Фото30.Остроконечный  накат

 

Ползун  (выбоина)  на  поверхности   катания   колеса - более  0,3 мм.

Допускается   не  более  трёх   ползунов   на   одно   колесо. «Ползун» - плоское  место  глубиной  более  допустимой.  Происходит  в  результате  скольжения  (юза)  колеса  по   рельсу,  вызывающее  местное истирание  металла  колеса.

 

 

Описание: Без имени-24Описание: DSC03560

 

 

 

 

 

 

 

                   Фото 31. Колесо с ползуном            Фото 32. Результат заклинивания                                                                         

 

 

                                               

                                                                

 Смещение  металла   высотой  более  0,3 мм. «Навар»  - смещение   металла   обода  колеса   высотой  более   допустимой.  Причиной   возникновения   навара   является:  интенсивная    пластическая   деформация  металла   при   кратковременном заклинивании  колёс  (юз)  с  появлением   на   поверхности  катания    чередующихся    сдвигов  «V» образной  формы.  Заклинивание колеса  сопровождается   значительным   нагревом   металла, что  приводит   к   закалке    поверхности  круга катания   вследствие  быстрого   охлаждения.  Для   замера  высоты   смещения   металла   применяется    приспособление  для измерения   ползуна   со   стрелочным   индикатором.     

Описание: колесо со смещ                                               

                               

 

 

 

 

 

 

 

                                         

                                                 Рис. 33. Колесо со смещением металла

                               

 Поперечные   единичные    трещины  в   ободе   возникают   в  результате:  

·       присутствия   очагов   неметаллических   включений   или   местной   неоднородности   металла.

Продольные   трещины,  плены   в   ободе   возникают   в   результате:  

·       дефектов    прокатного    и  металлургического   происхождения.

Сетка   термических   трещин   в   ободе  возникает   в   результате: 

·       теплового   воздействия   на   поверхность   катания    колёс    неметаллических  тормозных   колодок.

 

Описание: Места обр

 

 

                                

 

 

 

 

 

 

 

Фото 34. Возможные места образования трещин, расслоений.

 

 

 Сдвиг   цельнокатаного   колеса происходит   в   результате:

 

·       нарушение   технологии   формирования

·       удары   при   авариях   и   крушениях.

 

Характерными   признаками   ослабления   соединения   ступицы   колеса   на  подступичной

части  оси   является:

·       разрыв   краски    по   всему   периметру   с   выделением   ржавчины   или  масла   из-подступицы  с  внутренней   стороны   колеса 

·       появление  неокрашенной   полоски.   Определяется   внешним   осмотром.

Описание: Сдвиг ступицы                                               

                                              

 

 

 

 

 

  

 

 

 

Рис.35 Сдвиг ступицы

 

Ширина  обода   колеса   - более  133 мм  и  менее  126  мм. 

 

Уширение   обода   (раздавливание)  - более  3 мм  (у   наружной   грани).

Происходит   в   результате: 

·       направленной  деформации  металла  от  круга  катания на  фаску (увеличивается с возрастанием   проката, захватывает фаску и затем распространяется   на  участки   наружной   грани   обода). 

Описание: Уширение обода

 

                                                      

                                           

 

 

 

                                                   

 

 

                                          Рис.36  Уширение  обода  колеса. 

 

Расстояние  между  внутренними   гранями   колёс   более 1443 мм  или  менее  1437 мм.  

 

Уменьшение   расстояния   между   внутренними   гранями   колёс   в  нижней точке   у   нагруженной   колёсной   пары   допускается   не   более  2 мм  (1435 мм) относительно   паспортного   значения.

Происходит   в   результате: 

·       сдвига   колёс   на   оси   или   в   результате   обточек   внутренних   граней   колёс   при   обработке   на   колёсотокарном   станке.

Измерения   расстояния    между   колёсами   производятся   нутромером   у   свободных   от    нагрузки    колёсных   пар   в   четырёх    взаимно   противоположных   точках   (максимальные   и   минимальные   значения    замеров    сравнивают    с   допускаемыми) .

 

Диаметр  колёс  по  кругу  катания  - менее  810 мм (с  учётом  проката), новое колесо860мм.

 

Разница   диаметров   колёс    по   кругу   катания    (с   учётом   равномерного   проката):

 

·       одной   колёсной   пары   -  более   2 мм

·       одной   тележки   вагона  -  более   8 мм

·       моторных   тележек   одного   вагона  -  8 мм

·       моторной  и   не моторной   тележек  одного  вагона  -  более  12 мм.

 

Отдельные  выкрашивания  на   поверхности   катания   колеса   на   расстоянии   менее   100  мм  друг   от   друга   по   окружности   общей   площадью   более  200 мм2 ,  глубиной  более  1 мм  (не   более  3  выкрашиваний   на  одном  колесе).

 

Происходит  в  результате: 

·       нагрева   композиционными   колодками   с   последующим   резким    охлаждением   колёс   на   рельсе.   Для   измерения   площади   выкрашивания  рекомендуется  использовать   миллиметровую   бумагу.

 

 

 

 

 

Описание: Без%20имени-7                             

 

 

 

 

Описание: DSC01912                                             

   

 

               

 

 

                                 

 

 

 

    Фото. 37  Выкрашивания на поверхности колеса.

 

Пробег   по  срокам  освидетельствования  колёсной  пары  выше  установленной  нормы.

 

Следы    контакта   с   электродом,    омеднение    токопроводящим    проводом,   электроподжёг,    трещина    в   любой   части   оси,   а   также    задиры,   забоины   или    потёртые  места    на   открытых    участках   оси    выше    установленных   норм.

Описание: Следы от электр

 

                                             

 

 

 

 

 

 

 

 

                                          Рис. 38   Повреждения элементов колеса.

 

Толщина   ободьев    цельнокатаных   колёс,   измеренная    на   расстоянии   10 мм   от    наружной    грани   - менее  30 мм.  

Ослабление  гаек   крепления   поводков   не   допускается . Определить можно только  остукиванием  молотком.

Не  допускается   обрыв   вязальной   проволоки    болтов   крепления    фланцевых   соединений, передаточного   механизма,   выходного   вала,   редуктора   и   ослабление  крепления   болтов.     

Описание: Без%20имени-20

 

 

 

 

 

 

                                              Фото. 40  Осмотр гаек   крепления  

Описание: КреплОписание: Без%20имени-23

                                                      

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   Фото. 40  Осмотр соединений.

 

Не   допускается   отсутствие   установленного   зазора   между   выходным   валом  и   осью   колёсной   пары   под   тарой   вагона:

 

В  вертикальной   плоскости:  верхний   зазор  -  48 -³   мм;                   

                                                    нижний  зазор  - 17 – 20  мм.

В   горизонтальной   плоскости:      25 – 35 мм.

Описание: Без%20имени-22

                                             

                                            

 

 

 

 

 

 

                                                        Фото. 41 Установленные зазоры.

 

Отслоение,  выпучивание   и   трещинообразование   резины  сферических   шарниров  поводковых   муфт  передаточного   механизма   и   буксовых   узлов   -  не  допускается!

                                                  

Примечание:  Допускаются    в   эксплуатацию   шарниры   с   выступлением  резины   до  3 мм  от торца   обоймы.  Суммарная  длинна   участка   выступления   должна    составлять   не   более  1/3   окружности   обоймы,  с    каждой    стороны   обоймы   шарнира.   При   этом зоны    выступания   резины    с   двух    сторон    шарнира    не    должна    располагаться   на    одном    уровне.      

 

     Трещина   в   любом  элементе    колёсной    пары    не    допускаются.

                                             

Описание: Неисправности  колёс --- стенд 4                              

 

 

 

 

                                        

                                   

 

 

                                     

 

                                Фото42.  Возможные неисправности колесных пар

Описание: Неисправности  колёс --- стенд 4Описание: Неисправности  колёс --- стенд 4Описание: Неисправности  колёс --- стенд 4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Качественный осмотр  и техническое обслуживание  колесных  пар позволит избежать подобных случаев сбоя графика движения поездов на метрополитене!

                                                

Проверка  тепловых   узлов  вагонов   «РУСИЧ».

 

 Периодическое   техническое   обслуживание   ТО-1   необходимо   для    предупреждения   неисправностей   и   поддержания   подвижного   состава     в   работоспособном   состоянии,   обеспечивающим   безопасность   движения   поездов.  Пробег  электроподвижного  состава  между  техическими  осмотрами  ТО-1  не  более  48  часов.

 Крайне   ответственным   элементом   технического   обслуживания    электроподвижного   состава   является   проверка   подшипниковых   узлов   вагона   и   проверка   деталей   и   агрегатов,   имеющих   нормы   и   допуски    на   нагрев.   Проверка   букс,   подшипниковых   и  других  тепловых   узлов    проводится   сразу,  но   не  позднее,   чем  через   10   минут   после  захода    состава   в   депо   или   пункт   технического   осмотра.   Слесарь   по   ремонту  подвижного  состава  с  правом  осмотра  (ст. электромеханик),  спустившись  в  смотровую  канаву, производит  осмотр  и  проверку   подвагонного  оборудования   в   следующем   порядке, руководствуясь предложенной схемой (Рис.43).

                                                                    

                                         

                                                                                                                       

                       

                                                                       

                                                              

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                       

                                                    Рис.43 Проверка тепловых узлов                                                                                                                                                                                               

 

Начало  осмотра и проверки - точка 1 первой  головной  (моторной)  тележки   вагона:

1.    Осмотреть   состояние   поверхности   катания   и   проверить   отсутствие   нагрева   правого   колеса   1-ой   колёсной   пары.

2.    Проверить   нагрев   подшипника   (роликовый)   промежуточной  (паразитной)   шестерни   со   стороны  полого  вала   передаточного   механизма   (не  более   35ºС  по   отношению   к   окружающей   среде).

3.    Проверить   нагрев   подшипника   (роликовый)   выходного   вала   редуктора  с  зубчатым  венцом  со  стороны  полого  вала  передаточного  механизма  (не  более  35ºС  по  отношению  к  окружающей  среде).

4.    Проверить   отсутствие   повышенного   нагрева   корпуса   1-го   редуктора.

5.    Проверить   нагрев   подшипника (шариковый)  выходного   вала   редуктора  с   зубчатым   венцом   со  стороны   левого   колеса   1-ой   колёсной   пары   (не  более  35ºС  по   отношению  к  окружающей   среде).

6.   Осмотреть   состояние   поверхности   катания   и   проверить  отсутствие   нагрева   левого  колеса  1-ой  колёсной   пары.

Далее   осмотрщик   проходит   под   колёсной   парой   и   повернувшись   лицом   к   1-ой

колёсной  паре  проверяет:

7.   Нагрев   подшипника   (роликовый)   промежуточной  (паразитной)   шестерни   редуктора   

       со  стороны  левого  колеса  1-ой  колёсной   пары (не  более  35ºС  по  отношению  к  окружающей   среде).

8.   Нагрев   подшипника   (роликовый)   вала-шестерни   редуктора    со   стороны   левого    

       колеса   1-ой   колёсной   пары   (не  более  35ºС  по  отношению   к   окружающей   среде).

9.  Нагрев   подшипника   (роликовый)  вала-шестерни   редуктора    со   стороны   крепления  

       переходного  фланца  1-ой  компенсационной  муфты (не более  35ºС  по отношению  к  окружающей  среде).

10.  Нагрев   корпуса   компенсационной   муфты  (не   более  40ºС  по   отношению   к  окружающей   среде ) и   отсутствие   повышенного   нагрева   трубки   единой   системы   смазки  

 

(выделение  по  нагреву  трубки   маслопровода  говорит  о  перегреве  подшипника   редукторного   узла).

11. Нагрев  в  зоне подшипника  ТД   со   стороны   крепления   переходного   фланца  

       компенсационной   муфты   ( не   более   55ºС  по   отношению   к   окружающей   среде)  

12.  Нагрев   корпуса   1-го  ТД    ( не   более   80ºС  по   отношению   к   окружающей   среде).

       При   нагреве    корпуса   ТД   более  100ºС   необходимо  слить   из   ТД   конденсат

13. Нагрев  в   зоне   подшипника  ТД   со   стороны   ходового   колеса  ( не  более   55ºС  по  

        отношению   к   окружающей   среде).  

 Внимание! При  обнаружении   выброса   смазки   из   вентиляционных  решёток   ТД  необходимо:

·       проверить   отсутствие   повышенного  нагрева   подшипника  ТД

·       снять   защитные   вентиляционные   решётки  и   проверить   люфт   вентилятора ,  который    должен   составлять  не   более  20 мм.

 

При  выявлении   неисправности   сообщить    старшему   смены,   бригадиру,   мастеру для   принятия   мер   к  определению   причин   нагрева.

Затем   осмотрщик   поворачивается   на  180º  и   приступает   к   осмотру  2-ой   колёсной   пары.

14.  Проверить   нагрев   подшипника   (роликовый)   промежуточной  (паразитной)   шестерни   редуктора   со  стороны  правого  колеса  2-ой  колёсной   пары (не  более  35ºС  по  отношению  к  окружающей  среде).

 

 

15.  Проверить   нагрев   подшипника   (роликовый)   вала-шестерни   редуктора    со   стороны   правого  колеса   2-ой   колёсной   пары   (не  более  35ºС  по  отношению   к   окружающей   среде).

16.  Проверить   нагрев   подшипника   (роликовый)   вала-шестерни   редуктора    со   стороны   крепления   переходного   фланца   2-ой   компенсационной   муфты   (не   более  35ºС  по  отношению   к   окружающей   среде).

17.  Проверить  нагрев  корпуса  компенсационной  муфты  (не   более  40ºС  по  отношению  к   окружающей   среде )    и   отсутствие   повышенного   нагрева   трубки   единой   системы   смазки   (выделение  по   нагреву  трубки   маслопровода    говорит   о   перегреве   подшипника   редукторного   узла).

18.  Проверить   нагрев  в   зоне   подшипника  ТД   со   стороны   крепления   переходного   фланца  

       компенсационной   муфты   ( не   более   55ºС  по   отношению   к   окружающей   среде).  

19.  Проверить   нагрев   корпуса   2-го  ТД    ( не   более   80ºС  по   отношению   к   окружающей   среде).

20.  Проверить   нагрев  в   зоне   подшипника  ТД   со   стороны   ходового   колеса  ( не  более   55ºС  по  отношению   к   окружающей   среде.

Далее   осмотрщик   проходит   под   колёсной   парой   и   повернувшись   лицом   к   2-ой   колёсной   производит   осмотр.

21.  Осмотреть   состояние   поверхности   катания   и   проверить   отсутствие   нагрева   левого   колеса  2-ой   колёсной   пары.

22.  Проверить   нагрев   подшипника   (роликовый)   промежуточной  (паразитной)  шестерни   со   стороны   полого  вала   передаточного   механизма   (не  более   35ºС  по  отношению   к   окружающей   среде).

23.  Проверить   нагрев   подшипника   (роликовый)   выходного   вала   редуктора  с   зубчатым   венцом   со  стороны  полого  вала  передаточного  механизма  (не  более 35ºС  по  отношению  к  окружающей   среде).       

24.  Проверить   отсутствие   повышенного   нагрева   корпуса   2-го   редуктора.

25.  Проверить   нагрев   подшипника   (шариковый)  выходного   вала   редуктора  с  зубчатым   венцом   со  стороны  правого  колеса  2-ой  колёсной   пары  (не  более   35ºС  по  отношению   к   окружающей   среде).

26.  Осмотреть   состояние   поверхности   катания   и   проверить  отсутствие   нагрева   правого  колеса  2-ой   колёсной   пары.

 27. Произвести   замер   температуры   соединительных   муфт. ( 2  соединительные   муфты  расположены  на   1-ой  (моторной)   тележке  вагона, 2  на   второй  (не   моторной)   тележке).

 Замер  температуры   производится   следующим   образом:

·       замерить   температуру   рамы   тележки

·       замерить   температуру   соединительной   муфты

·       разница  температур  между  рамой  тележки   и   соединительной   муфтой  должна  составлять    не   более  10º С,   а   разница   между   двумя   соединительными   муфтами   не   более   5ºС.

При  осмотре  второй  промежуточной  (не  моторной)  тележки  вагона:

·       Осмотреть   состояние   поверхности   катания   и   проверить   отсутствие   нагрева   колёс 3  и  4 колёсных   пар.

При   осмотре  третьей  хвостовой ( моторной)  тележки   вагона осмотр   тепловых   узлов   хвостовой   тележки   производится   аналогично   осмотру   тепловых   узлов   головной   тележки !

                           При  следовании   по  смотровой   канаве:

·       Проверить   нагрев   картера   мотор-компрессора. Картер  должен  быть   тёплым,  что   является   признаком   исправности  мотор-компрессора.

                                               При  осмотре  подвижного  состава  сбоку:

·       Проверить  нагрев   буксовых   подшипников,  сбоку   в   верхней   части   корпуса   буксы  (не  более  35ºС  по  отношению   к   окружающей   среде)

Примечание:  Необходимо   помнить,  что   устройства   токоотводов   и   ДУКС,   установленные   на   колёсных   парах   не   являются   тепловыми   узлами!   

Температуру   нагрева   проверять   на   ощупь,   а   при   повышенном   нагреве   специальными  термометрами. 

                                   Время   для   проверки   тепловых  узлов:

·                   не  менее  5  минут  для  проверки  буксовых  подшипников

·                   не  менее  10  минут  для  проверки  тепловых  узлов  из  смотровой  канавы.

 

Во  время   осмотра   и  проверки  тепловых   узлов   осмотрщик  должен   быть   предельно   собранным.  Отвлечение   на   посторонние  разговоры   недопустимо!

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  10  11  12  13  14  15  16  17  18  19  20  ..