содержание   ..  60  61  62  63  64  65  66  67  68  69  70  ..

44.

Тормозная рычажная передача и ручной тормоз электроподвижного состава промышленного транспорта

Тормозная рычажная передача. В эксплуа­тации проверяют состояние предохранитель­ных скоб и поддерживающих тросиков, деталей стопорных приспособлений, шар­нирных соединений, тормозных колодок и их положение относительно бандажа. Осматривают тормозные тяги, рычаги, балансиры и серьги на отсутствие дефор­маций и трещин. Колодки, имеющие трещины, отколы, заменяют. Предельная тол­щина колодки при текущих ремонтах определяется с учетом ресурса на пробег до очередного текущего ремонта, интенсивности износа и ограничения по толщине (табл. 82). Колодки должны равномерно отстоять от поверхности бандажа с зазором 3—5 мм. Разность зазоров по концам колодок и между колодками должна быть не более 5 мм. Положение колодки устанавливают регулировочным болтом. Если болт находится в одном из крайних положений, необходимо сменить пружину тормозного башмака.

Для повышения долговечности тормозных колодок и обеспечения равномер­ности износа их переставляют с правой на левую сторону колесной пары с поворотом на 180° после износа на 50% по толщине. Проверяют состояние шарнирного подшипника ШС-35. При износе бандажей более 20 мм кронштейнподвески тормозного башмака разворачивают на 180°. При этом концы балансиров удаляются от колесной пары, что уменьшает перекос балансиров в горизон­тальной плоскости. Затем производят регулировку передачи.

Проверяют выход штока тормозных цилиндров. Зазоры между колодками и бандажами и выход штока регулируют изменением длины тяг. В правильно отрегулированной передаче расстояние между средней нерегулируемой тягой и ближайшим к тормозному цилиндру балансиром рессорного подвешивания должно быть в заторможенном положении системы не менее 50 мм.

Тормозную передачу полностью разбирают при ремонтах ТР-3 и заводских. Все детали тормозной системы электровозов и моторных думпкаров очищают в моечной машине, тщательно осматривают и дефектируют. Детали, имеющие трещины, надрывы, заменяют новыми. Разрешается производить наращивание тяг подвесок, балансиров, рычагов кузнечной или газопрессовой сваркой. Ремонт заключается в том, что дефектную часть отрезают и вместо нее приваривают новую. Привариваемая заготовка должна быть из той же стали, что и ремонти­руемая. При этом должен быть припуск на механическую обработку и осадку при сварке (0,3 диаметра детали). Сварной шов нельзя размещать в местах перехода от одного размера к другому, а также на участках с резьбой. Остывший стык нормализуют.

Отремонтированные детали после сварки, термической и механической обра­ботки подвергают контрольному испытанию в установленном порядке. Деформи­рованные детали (кроме нарезанных хвостовиков) разрешается править с предвари­тельным нагревом до температуры 750 — 800°С. Детали, отремонтированные правкой или сваркой, после испытания проверяют магнитным дефектоскопом. Детали, имеющие износ, восстанавливают наплавкой с последующей меха­нической обработкой места износа, если выработка не превышает 15% площади сечения детали. Валики восстанавливают автоматической или полуавтоматической наплавкой порошковой проволокой марки ПП-ТН250 или ПП-АН121. Новые валики изготовляют из стали 45. Наплавленные или изготовленные валики тер­мически обрабатывают закалкой ТВЧ до твердости 45 — 50 HRC. Изношенные или ослабшие в месте постановки втулки заменяют новыми, изготовленными из стали 110Г13Л с термообработкой до твердости 290 НВ.

Запрещается заваривать трещины в деталях тормозной передачи и наплавлять резьбу муфты тормозной тяги. Разработанные отверстия в деталях передачи разрешается заплавлять с последующей обработкой до чертежного размера. Предохранительные скобы с износом более 3 мм и при наличии трещин заменяют. Тормозные башмаки с выработкой перемычки восстанавливают электро­дами Э42, если оставшаяся толщина перемычки не менее 4 мм. Изношенные контактные поверхности и отверстие башмака восстанавливают наплавкой с после­дующей механической обработкой до чертежных размеров. После наплавки башмак подвергают нормализации при температуре 850—900 ^СС.

Ручной тормоз. Открывают люки колонки ручного тормоза электровоза, осматривают состояние деталей передачи, надежность их крепления. Изгибы и трещины в тягах, рычагах и звеньях цепи не допускаются. Проверяют работу храповика, фиксирующего ручной тормоз в заторможенном положении. Зуб­чатую передачу смазывают солидолом УС-2. Тормоз следует расходить и убе­диться в исправном его действии: колодки должны прижиматься к бандажам, выход штока тормозного цилиндра должен быть в пределах нормы (см. табл. 80). На моторном думпкаре и дизельной секции производится осмотр состояния штурвалов, серег, Г-образных рычагов и тяг. Редуктор очищают и заправляют смазкой 1ЛЗ, в шаровую пяту винта запрессовывают солидол УС-2. Проверяют эффективность действия и производят опробование фиксации в заторможенном состоянии. Торможение должно происходить от руки вращения штурвала без применения дополнительных средств повышения усилия.

Таблица 80

Детали передачи ручно­го тормоза восстанавливают способом, приведенным вы­ше. Оси шестерен привода ко­лонки ручного тормоза и редуктора, имеющие износ бо­лее 1 мм, шестерни с изло­мом или износом зубьев более 3 мм заменяют. Ролики с износом более 1 мм по диаметру восстанавливают на­плавкой. Звенья цепи разре­шается сваривать электросвар­кой. После ремонта цепь испытывают. Люфт винта ручного тормоза думпкара должен быть в пределах 0,5 — 0,7 мм. Поддерживающие тросики, имеющие обрыв жил свыше 10%, заменяют. Детали кожуха редуктора, имеющие повреждения, ремонтируют, уплотнения заменяют. После сборки и регулировки тормозных систем электровоза и думпкаров их регулируют в порядке, приведенном выше; трущиеся детали смазывают. Прогнозирование ресурсов основных деталей произво­дится по данным табл. 81. Показатели долговечности отремонтированной тормозной передачи: ресурс до ремонта с частичным восстановлением — 2 года; ресурс до ремонта с полным восстановлением — 4 года.

Таблица 81

содержание   ..  60  61  62  63  64  65  66  67  68  69  70  ..