содержание   ..  20  21  22  23  24  25  26  27  28  29  30  ..

10.

Буксы электроподвижного состава промышленного транспорта

Буксы челюстных тележек с подшипниками скольжения. Буксы (рис. 28) демон­тируют, детали буксы маркируют и промывают в моечной машине, тщательно очищают камеры для смазки 2, осматривают. Обнаруженные трещины устраняют засверловкой концов, разделкой и заваркой электродами Э42 с предварительным подогревом корпуса 6 до температуры 100—150 °С. Не подлежат заварке трещины, выходящие из угла борта на верхнюю часть корпуса к гнезду вкладыша 5. Изношенные наличники демонтируют и заменяют новыми. Разрешается наплавка изношенных буртов и плоскостей корпуса под наличники. Узкие наличники под­бирают с учетом обеспечения чертежного разбега буксы в направляющих тележки. Широкие должны быть одинаковой толщины, что необходимо для сохранения симметрии корпуса буксы относительно ее оси. Приварку наличников из марганцовистой стали марок ЭИ-256, 60Г, 65Г производить согласно указанной Инструк­ции 251 /ЦТ. При восстановлении буксовых направляющих размеры наличников выдерживают согласно чертежу. Изношенные вкладыши 5 для опоры хомута рессоры заменяют новыми, термообработанными, с твердостью 50 HRC. Общий боковой зазор между подшипником 7 и корпусом 6 должен быть не более 0,5 мм. Отверстия с изношенной резьбой должны быть заварены, рассверлены и нарезаны вновь.

Перезаливке подлежат верхние 7 и нижние 3 подшипники, имеющие разрушение баббитовой заливки или ее предельный износ. Предварительно подшипники нагревают в печи до температуры 240 °С и удаляют старую заливку. Поверхность, подлежащую заливке, зачищают стальной щеткой, смачивают трав­леной соляной кислотой, посыпа­ют порошком нашатыря и, нагревая до 250 °С, залуживают оловом. В электропечи плавят баб­бит Б16 при 460 — 500 °С и заливают помещенный в форму подшипник, нагретый до 250 °С. По оконча­нии заливки температура баббита в тигле не должна быть ниже 450 °С. Разрешается в свежий баб­бит добавлять до 35% выплав­ленного той же марки.

Качество заливки определя­ют чистотой звука при обстуки­вании молотком. Залитые под­шипники растачивают по шейкам, пришабривают и снимают фаски для создания масляного клина. Смазочные канавки и отверстия восстанавливают. Профиль маслоподъемных лопаток 4 проверяют шаблоном. Изношенные пылеза­щитные кольца 1 заменяют.

Буксы бесчелюстных тележек. Буксы разбирают, детали промывают и дефектируют. Налет коррозии на посадочной поверхности корпуса удаляется зачисткой шлифовальной шкуркой с зерном № 150—180. Подшипники комплектуют и направляют в роликовое отделение для ревизии и ремонта. При обнаружении признаков трещин корпус буксы проверяют методом цветной дефектоскопии. При наличии сквозных трещин корпус бракуют. Разрешается ремонт электросваркой мелких рассредоточенных несквозных трещин-надрывов на нерабочих поверхностях при условии, что глубина вырубки каждой из них не превышает 6 мм. Заварку надрывов выполнять электродами Э42, Э50А с V-образной разделкой шва. На внешней поверхности корпуса допускают без исправления чистые газовые раковины диаметром до 5 мм и глубиной до 2 мм. Овальность и конусность посадочной поверхности, превышающие допустимые размеры (табл. 27), местные вмятины от колец подшипников, устраняют электролитическим осталиванием с последующей обработкой до чертежного размера.

Размеры паза кронштейнов буксы под хвостовик валика восстанавливают наплавкой или вневанным осталиванием с последующей обработкой до чертежных размеров. Площадь прилегания конусных поверхностей паза кронштейна буксы и хвостовика валика поводка должна быть не менее 80%. Наибольшие зазоры в местах неприлегания допускаются не более 0,1 мм. При незначительной выра­ботке чертежные уклоны восстанавливают механической обработкой с контролем по шаблону, а валики поводков изготовляют новые с хвостовиками последую­щего градационного размера. На текущем ремонте разрешается восстанавливать натяг постановкой стальной штампованной прокладки между хвостовиком валика и пазом буксы.

Разработанные отверстия в проушинах букс под втулки балансира разрешается растачивать под наружный диаметр на 2 мм более чертежного размера. Изношенную втулку, заменяют термоулучшенной из стали 110Г13Л. Размеры канавок лабиринтного кольца должны соответствовать чертежным.

При текущих и заводских ремонтах запрещается заваривать трещины в лабиринтных и дистанционных кольцах. Натяг при посадке упорного кольца на предподступичную часть должен быть в пределах 0,6 — 0,15 мм. Посадочную поверхность колец восстанавливают электролитическим осталиванием.

Роликовые подшипники. Ремонт роликовых подшипников производят в специализированном отделении, оснащенном технологическим оборудованием в соответствии с требованиями Инструкции по содержанию и ремонту роликовых подшипников ЦТ/2361. Система содержания узлов с роликовыми подшипниками предусматривает проведение следующих видов осмотров и ревизий: текущий осмотр, промежуточная ревизия, большая ревизия и полная ревизия.

Текущий осмотр выполняет локомотивная бригада при технических обслуживаниях, приемке-сдаче и перед постановкой тяговых агрегатов на текущий ремонт. При осмотрах неисправности выявляют визуально: проверяют надежность крепле­ния крышек, убеждаются, нет ли утечки смазки через лабиринтные уплотнения. Темпе­ратуру буксового узла контролируют периодически тыльной стороной кисти руки. Нормальная рабочая температура не должна превышать 70 °С. Причины чрезмер­ного нагрева: недостаточное количество смазки или ее избыток, неудовлетворительное качество (загрязнение), неправильный монтаж подшипников. Охлаждение сильно нагретого подшипника снегом или водой запрещается.

В буксах с приводом к скоростемеру с периодичностью, установленной мест­ной инструкцией, открывают передние крышки, удаляют дефектную смазку и добав­ляют свежую до заполнения 1/3 свободного пространства подшипник — крышка. Промежуточную ревизию производят на ремонте ТР-2. Кроме работ в объеме этого текущего ремонта, выполняют следующие: снимают переднюю крышку и осматривают доступные для наблюдения детали, торцовое крепление подшипника, проверяют качество смазки. При ослаблении торцового крепления, обводнении смазки, наличии в ней металлических частиц производят полную ревизию, а при признаках разрушения подшипника — большую ревизию. Большую ревизию выполняют также на ремонтах ТР-3, при наличии ползуна более 2 мм, повреждении подшипникового узла, полном освидетельствовании колесных пар. Ремонт производят в соответствии с Инструкцией ЦТ/2361. Демонтированные подшипники промывают, осматривают и определяют объем ремонта.

В зависимости от характера повреждения и объема восстановления ремонт выполняют без переборки или с переборкой роликов. К неисправимым повреждениям относятся трещины колец и роликов, отколы, усталостные раковины и шелушение дорожек, электроожоги, а к восстанавливаемым — ослабления закле­пок сепараторов, коррозия и местные повреждения беговых дорожек, устраняемые зачисткой и полированием, недостаточный натяг колец.

Основными элементами технологии ремонта подшипников с переборкой роли­ков и заменой элементов являются: разборка, осмотр и зачистка деталей, магнит­ная дефектоскопия колец и роликов, определение состояния деталей, измерение и сортировка роликов по диаметрам и высоте, комплектование подшипников с соблюдением допусков (см. табл. 25). По результатам дефектировки бракованные детали заменяют. Сепаратор и его шайбу маркируют, наносят риску и при сборке сохраняют положение его деталей. Диаметр и длину роликов измеряют на при­боре В901 по эталонному ролику в трех равномерно расположенных по окруж­ности местах и подбирают комплект в соответствии с допускаемыми отклонениями. Вогнутость роликов не допускается. Наибольшая допустимая разноразмерность роликов в комплекте, мкм: диаметров в среднем сечении —6; длин— 15; оваль­ности — 5; конусности — 8. Изношенные или изломанные выступы в сепараторах разрешается восстанавливать или образовывать новые подчеканкой или накатом. Сепараторы с трещинами заменяют. Клепку сепараторов производят на прессе ЭКП-5 с электронагревом. Из гнезд исправного беззаклепочного сепаратора ролики выпадать не должны. В блоки подбирают внутренние кольца с соблюдением радиального зазора в соответствии с допуском.

Ремонт без замены сепараторов и переборки роликов производят при отсут­ствии повреждений элементов и наличии до 50 % ослабших заклепок, поддающихся подтяжке. При этом радиальный зазор регулируют заменой внутреннего или наружного кольца. Натяг восстанавливают наращиванием посадочной поверхности подшипниковых колец способом цинкования с нанесением слоя толщиной не более 0,2 мм и последующей обработкой или эластомером ГЭН-150В. Плот­ность посадки заклепок обеспечивают подтяжкой, оборванные заклепки заменяют. По окончании ремонта блок подшипника промывают и смазывают. Качество ремонта подшипника оценивают свободностью хода роликов, плотностью клепки сепараторов, состоянием колец и роликов, соблюдением допусков (см. табл. 25). При повторном контроле тщательно осматривают детали подшипника, измеряют радиальный зазор. На кольца всех отремонтированных подшипников наносят клеймо: Р1 (ремонт без переборки роликов) или РП (ремонт с переборкой роликов), дату ремонта и две последние цифры года. Маркировку выполняют электрографом или химическим способом раствором азотной кислоты.

Отремонтированные подшипники, хранящиеся до установки в буксы до 20 сут, смазывают обезвоженным минеральным маслом (индустриальным или компрессор­ным). Консервацию новых и отремонтированных подшипников выполняют в соот­ветствии с предписаниями справочников-каталогов. Подшипники, находящиеся на длительном хранении в сухом и отапливаемом помещении (10 — 30°С), должны не реже 1 раза в год выборочно проверяться на отсутствие коррозии.

Сборка букс. Последовательность технологических операций: комплектование деталей, поузловая и общая сборка, проверка качества сборки. Комплектование выполняют так, чтобы были выдержаны допуски на посадку колец подшипников и лабиринтного кольца, обеспечена плотность прилегания крышек. Собирают дета­ли на шейке оси колесной пары: лабиринтное кольцо, блоки подшипников, дистан­ционное и упорное кольца, закрепляют гайкой, надевают заднюю крышку. Нагре­вают до температуры 80°С корпус буксы, надвигают на подшипники, закладывают водоупорную низкозастывающую пластичную смазку ЖРО ТУ 32ЦТ-015 —71 и закрепляют крышки. Эта смазка хорошо работает в условиях высоких давлений и обладает антифрикционными, антикоррозионными и антизадирными свойствами. Качество сборки определяют проверкой радиального зазора в подшипниках. Корпус буксы на шейке оси должен свободно вращаться. На передней крышке буксы пишут белилами маркировку «ЖРО». Смешивать смазки различных марок в буксе запрещается.

Буксовый поводок. Буксовый поводок в сборе с резинометаллическими блоками является узлом с низкими характеристиками надежности. Характерные повреждения в процентах от общего числа повреждений: отрыв ре­зиновой втулки от валика и его проворот — 96; от­слоение резины от металлической арматуры шайбы — 2; обрыв штифтов — 2. Основная причина повреждений — нарушение технологии формирования резинометаллических блоков, низкое качество резиновых втулок, а также сход подвижного состава с рельсов. После демонтажа тяги очищают и осматривают. Промывку производят в теплой мыльной эмульсии. Применение керосина и очист­ка в моечной машине запрещаются. Шайбы не должны иметь отслоений резины, выработка поверхности квад­ратного отверстия допускается до 0,8 мм. При разра­ботке отверстий под штифты свыше 10 мм шайбу раз­мечают и просверливают новые отверстия диамет­ром 9 мм.

В процессе осмотра блока необходимо убедиться в прочности соединения резины с валиком, для чего его поворачивают относительно металлической втулки на угол 30°. Проверяют износ квадратов валиков и плос­костей клиновидной части. В случае удовлетворитель­ного состояния блока восстановление изношенных по­верхностей валика производят осталиванием холодным способом с последующей обработкой до чертежных размеров. При отслоении резины от валика более 15% площади прилегания, провороте валика, ослаблении по­садки металлической втулки блок бракуют, распрессовывают, детали ремонтируют. Резиновую втулку снимают с металлических деталей, нагревая их ТВЧ до температуры 250°С. Остатки резины удаляют выдержкой детали в течение 20 — 24 ч в растворе: бензин «Ка­лоша» — 80%, уксусная кислота — 20%. Очистка обжигом запрещается.

Изношенные поверхности валиков восстанавливают наплавкой электродами Э42, металлизацией или остали­ванием с последующей обработкой до чертежных раз­меров и проверкой дефектоскопом. Для улучшения адгезии резины к металлу цилиндрическую часть валика и внутреннюю поверхность втулки обрабатывают песко­струйным аппаратом.

Формирование блоков ведут с обязательным под­бором втулок по твердости (резина 7842 ГОСТ 263 — 75). При этом средняя твердость втулок по твердомеру ТМ-2 должна быть 65 ± 5 ед. Разность твердости втулок одного валика не должна превышать 2 ед., а разность твердости втулок, устанавливаемых на тягах оси, должна быть не выше 5 ед.

В приспособлении (рис. 29) запрессовывают рези­новую втулку 2 в металлическую 3. Для этого втул­ку 3 устанавливают на основании приспособления 5 с подложенной шайбой 4. На втулку 3 устанавливают втулку 6 приспособления, имеющую внутренний конус. Резиновую втулку протирают салфеткой и смазывают наружную поверхность смесью 25 — 30% касторового масла (ГОСТ 6757 — 73) и 75 — 70% технического этилового спирта. Затем ее вставляют в конус­ную втулку 6 и запрессовывают пуан­соном 1 пресса. После запрессовки втул­ка не должна иметь надрывов резины. Напрессовку на валик сформированного блока производят в приспособлении (рис. 30). Перед напрессовкой внутрен­нюю поверхность резиновой втулки смазывают и блок 1 вкладывают в корпус 4 приспособления. Усилием прес­са блок 1 сдвигается с конуса 3 и напрессовывается на валик 2. Про­веряют качество запрессовки блока 1 — симметричность торцов металлической втулки относительно выточки хвостови­ка (размер 46^+0,2мм): выворачивания и надрывы резины не допускаются, пере­кос или волнистость резиновой втулки относительно торцов металлической до­пускается не более 4 мм. Напрессовку блоков на большой валик производят последовательно. Сформированные бло­ки помещают в светонепроницаемый шкаф и выдерживают в течение 10 сут при температуре 15 — 30°С для снятия внутренних напряжений резины (релак­сации).

Затем сформированные блоки за­прессовывают в головки тяги. При комплектовании тяг валики подбирают по твердости в соответствии с табл. 26.

Таблица 26

При этом обеспечивается рекомен­дуемая продольная жесткость тяги 9,8 — 14,7 кН/мм. Продольная жесткость слева и справа колесной пары не должна отличаться более чем на 1,9 — 2,9 кН/мм. Поперечная жесткость долж­на быть в пределах 2,9 — 3,9 кН/мм, а с левой и правой сторон не долж­на отличаться более чем на 0,98 – 1,4 кН/мм.

Запрессовку блоков в тягу выпол­няют в приспособлении (рис. 31) одно­временно. Тягу 5 устанавливают в фик­сированное положение на основание 1 приспособления. Сформированные резинометаллические блоки 2 и 4 устанав­ливают хвостовиками валиков в толка­тель 3 приспособления так, чтобы от­клонение клиновых поверхностей от номинального положения не превышало 10'. Сопрягаемые поверхности стальных втулок и тяги смазывают льняным маслом, устанавливают приспособление под пресс и производят запрессовку. Непараллельность осей валиков допускается не более 0,5 мм. Для облегчения установки тяг в буксу и кронштейн рамы с помощью приспособления (рис. 32) производят предварительное поджатие резинометаллических шайб. Планку 1 приспособления с помощью штифта 5 монти­руют на хвостовике валика 3, а нажимными болтами 4 шайбы поджимают и фиксируют полукольцами 2, которые заводят в выточки хвостовиков валиков заподлицо с шайбами и приваривают. В кронштейны буксы и рамы тяги должны устанавливаться с усилием, обеспечивающим суммарное поджатие шайб на 2,5-3,5 мм.

С целью обеспечения нормированного ресурса резинометаллических блоков до замены запрещается: поднимать кузов без предварительной фиксации рессор­ного подвешивания; допускать в процессе ремонта перекос буксовых тяг на угол свыше 30°; попадание на резиновые детали смазки; сокращать время релаксации резины; применять резины других марок, кроме 7842 ТУ МХП 1264 — 55 (для втулки) и 1847 МРТУ 38-5-1166 № 64 (для — шайбы); выпускать из ремонта тележки с отклонением параллельности осей свыше допускаемых размеров.

В эксплуатации следует обеспечивать исправную работу центральных и боковых опор, чистоту масляных ванн, устранять все причины, препятствующие свобод­ному повороту тележек под кузовом, не допускать сходов подвижного состава с рельсов. Средний ресурс резинометаллических блоков до замены 2 года.

содержание   ..  20  21  22  23  24  25  26  27  28  29  30  ..