содержание   ..   80  81  82  83  84  85  86  87  88  89  ..

Ковши для заливки стали и чугуна в формы

В зависимости от грузоподъемности литейные ковши подразделяют на ручные, монорельсовые и крановые. По конструкции ковши классифицируют на конические, чайниковые, барабанные (цилиндрические и грушевидные) и стопорные (в чугунолитейных цехах последние применяют только при изготовлении ответственных отливок из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом, а также при отливке крупных изложниц в специализированных цехах по их производству). Для удобства заливки и сохранения температуры наилучшими являются барабанные ковши, для удержания шлака — чайниковые и стопорные. Недостатками барабанных ковшей являются большая трудоемкость изготовления и более сложная эксплуатация. Самыми простыми являются конические

и чайииковые ковши, которые получили наибольшее распространение. В последнее время в массовом производстве в целях сохранения температуры конические ковши оборудуются откидной крышкой, футерованной снизу термоизоляционным материалом.

Рекомендуемые размеры ковшей и толщина их футеровки в зависимости от емкости приведены в табл. 32—38. Стопорные ковши емкостью 25, 30, 40, 50 и 70 т аналогичны по конструкции ковшам, приведенным в табл. 37. Конструкции ковшей показаны на рис. 92—96.

Для футеровки ковшей и приготовления огнеупорных масс применяют следующие исходные материалы [2]:

Рис. 95, г
Рис. 95. Крановые ковши различной емкости:
а — конические, 25—40 т; б — стопорные, 1—6 т; в — то же, 8—12 т; г — то же, 16 и 20 т

Рис. 96. Крановые барабанные ковши

1) песок формовочный кварцевый класса 1к по ГОСТ 2138—74; 2) глину формовочную (огнеупорную) 1-го сорта марок ФС-1, ФПС-1, ФВ-1, ФПВ-1 и ФО-1 по ГОСТ 3226—77; 3) графит (аморфный) по ГОСТ 5420—74;

4) магнезитовый или хромомагнезитовый порошок (из сухого кирпича, битого или бывшего в употреблении);

5) шамотный порошок (из сухого кирпича, битого или

бывшего в употреблении); 6) кирпич шамотный и динасовый для футеровки сталеразливочных ковшей по ГОСТ о341—69; ГОСТ 8691—73; ГОСТ 6024—75; 7) кирпич хромомагнезитовый по ГОСТ 5381—72; 8) стекло жидкое (модуль 2,6—3,0) по ГОСТ 13078—81; 9) концентрат сульфитно-спиртовой барды (сульфитный щелок) по ГОСТ 10772—78; 10) картон асбестовый по ГОСТ

2850—80; 11) паронит листовой по ГОСТ 481—80;
 

12) изделия огнеупорные стопорные для разливки стали из ковша (стопорные стаканы, пробки, гнездовой кирпич) по ГОСТ 5500—75; 13) мертель динасовый пластифицированный по ГОСТ 5338—80.

Ковши, применяемые для разливки стали, выплавленной в основных печах, футеруют шамотным кирпичом (табл. 39). Для кладки используют составы, увлажненные до консистенции густой сметаны. Первый состав, части: 75 шамотного порошка, 25 глины огнеупорной. Второй состав, части: 70 песка кварцевого, 30 глины огнеупорной.

Ковши, применяемые для разливки стали, выплавленной в кислых печах, футеруют динасовым или хромомагнезитовым кирпичом. Кладку рабочего слоя футеровки осуществляют на составах, увлажненных до консистенции густой сметаны. Первый состав, части: 85 хромомагнезитового порошка, 15 глины огнеупорной. Второй состав, части: 70 мертеля динасового, 30 глины огнеупорной.

Набор комплекта огнеупоров стопора осуществляют на следующем составе, части: 73 хромомагнезитового порошка, 10 глины огнеупорной, 15 сульфитного щелока,
— графитового порошка.

Рабочий слой ковша для разливки чугуна футеруют следующим составом, части: 60 шамотного порошка, 40 глины огнеупорной.

Носок ковша футеруют составом, части: 90 песка кварцевого, 10 стекла жидкого.

Кладку нерабочего (арматурного) слоя для всех видов футеровок осуществляют на следующем составе, части: 60 песка кварцевого, 40 глины огнеупорной.

Для заправки стыковых швов футеровки, разъединенных жидким металлом, применяют пасту следующего состава, части: 85 порошка магнезитового, хромомагнезитового или шамотного; 15 жидкого стекла.

Для окраски футеровки ковшей используют литейные краски: ГБ (для чугуна) и СТ (для стали).

Футеровку крановых ковшей для разливки чугуна осуществляют шамотным кирпичом (табл. 40).

Для футеровки ручных ковшей применяют смеси следующего состава, части: 1) 75 формовочного кварцевого

песка класса 1К и 25 глины формовочной огнеупорной; 2) 50 шамотного кирпича из сухого битого кирпича, 25 песка кварцевого и 25 глины огнеупорной. Влажность состава должна составлять около 2 %.

Для ковшей емкостью от 100 до 500 кг, перемещаемых по монорельсу, состав футеровки аналогичен рекомендуемому для ручных ковшей.
 

При футеровании барабанных ковшей металлическую стенку выкладывают асбестовым картоном слоем толщиной 10—20 мм. Толщина рабочего слоя этих ковшей составляет 65 мм (табл. 41).

Одной из основных функций ковша является удержание шлака, который снимают с поверхности чугуна после заполнения ковша и перед заливкой металла в форму. При разливке чугуна из крупных ковшей шлак снимают и в процессе заливки. Для удержания и предотвращения попадания шлака из ковшей в форму для конических ковшей предусматривают специальные перегородки. Типы и конструкции перегородок в так называемых чайниковых ковшах приведены на рис. 97.

Рис. 97. Шлако улавливающие перегородки чайниковых ковшей: с — монолитная с козырьком, набитым на металлический каркас: 6 — монолитная с козырьком, набитым на металлический каркас с каналом из огнеупорной трубки; в — монолитная с каналом из шамотной трубки; г — перегородка в монорельсовом ковше из монолитною состава, нанесенного на металлический каркас; с) — выполненная из кирпича; е — в носке ковша: К — каркас; О — огнеупорная трубка; Ш — шамотная трубка; П — перегородка: Я — носок

Шлакоуловители выполняют в виде перегородки внутри корпуса ковшей, в носке (для крупных ковшей) или в виде сифонного канала. Шлакоуловители изготовляют из шамотных кирпичей размером 40x115x230 мм (площадки) для ковшей емкостью 0,6—2 т н из кирпича размером 60X120X300 мм для ковшей емкостью до 5 т. С целью уравновешивания шлакоотделителя с противоположной стороны ковша приваривают груз, равный его массе. При заливке формы из ковша со шлакоотделите-лем последний заглубляют в жидкий металл, препятствуя тем самым попаданию шлака в струю. В случае заливки из одного ковша нескольких форм ковш при переходе на следующие формы не возвращается в исходное положение, а поворачивается настолько, чтобы исключить вытекание чугуна из него. При наполнении металлом ковшей со шлакоотделителями падающая струя

не должна касаться шлакоотделнтеля и создавать на нем настыли.

Сушку ковшей осуществляют в сушильных камерах при 300—350 °С с помощью переносных газовых горелок или форсунок и на специальных стенках. Продолжительность сушки монорельсовых ковшей емкостью до 500 кг составляет 3—5 ч и 8 ч для ковшей емкостью 500—800 кг. При сушке горелками для предотвращения растрескивания футеровки факел огня следует увеличивать постепенно. Сушку крупных крановых ковшей производят в две стадии. Сначала сушится арматурный слой в течение 8—10 ч, к концу сушки температура футеровки которого должна составлять 700 C для ковшей, предназначенных под заполнение чугуном, и 900 °С для ковшей, предназначенных под заполнение сталью. После остывания высушенного арматурного слоя футеровки выкладывают рабочий слой. Продолжительность его сушки составляет 10 ч для ковшей емкостью до 12 т; 12 ч — до 40 т; 15 ч — до 70 т.

При использовании угля реализуется ускоренная сушка ковшей в две стадии: сначала на стенде углем, а затем газовой горелкой (табл. 42).

Признаком окончания сушки служит прекращение паровыделения из отверстий в кожухе и днище ковшей. При этом температура наружной поверхности стенок ковша должна быть ие ниже 70—100 °С. температура рабочего слоя футеровки ие менее 900 СС.

В стопорные ковши после сушки устанавливают сталеразливочные стаканы и стопоры.

Текущий ремонт ковшей проводят в следующем порядке: 1) ковш устанавливают на сгенд и охлаждают при помощи аэратора до температуры не выше +40 °С;

2) с рабочих поверхностей футеровки ковша удаляют шлаковые и металлические наросты, оставшиеся после предыдущей заливки, а в сталеразливочных ковшах удаляют стопор и стакан; 3) швы футеровки и носок ковша, если они требуют ремонта, заделывают соответствующим огнеупорным составом и закрашивают краской. После этого ковш подвергают сушке.

В случае обнаружения дефектов (трещин сварных швов), неисправности стопорного или поворотного механизмов, траверсы, а также сильного износа кирпичной кладки ковш отправляют на капитальный ремонт.

При капитальном ремонте футеровку полностью удаляют, кожух ковша осматривают, рихтуют (при наличии деформации); изъяны сварных швов заваривают электросваркой. Отремонтированный ковш заново футеруют.
 

содержание   ..   80  81  82  83  84  85  86  87  88  89  ..