61. Уход за турбокомпрессором дизеля 2Д70

  Главная      Учебники - Двигатели     Тепловозные дизели типа Д70 (Синенко Н. П., Турчак Е. В.) - 1974 год

 поиск по сайту

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  70  71  72  73  74  75  76  77  78  79  80  ..

 

 

61. Уход за турбокомпрессором дизеля 2Д70



Турбокомпрессоры поставляют без глушителей шума, однако и эксплуатировать турбокомпрессор без глушителя и без огражденного сеткой воздухоприемного воздухопровода запрещается.

При эксплуатации необходимо обеспечить изоляцию или ограждение мест присоединения выпускных коллекторов и выпускной трубы во избежание ожогов при обслуживании. Турбокомпрессор должен работать при частоте вращения и температуре, не превышающих заданных значений.

Контролируют исправность турбокомпрессора по температуре газов перед турбиной и давлению воздуха за компрессором. Избыточное давление воздуха в ресивере 1,45—1,55 кгс/см2.

Подшипники турбокомпрессора смазываются под давлением от системы дизеля. Давление масла должно быть стабильным по времени и на номинальном режиме работы дизеля не должно быть ниже 2,2 кгс/см2.

Газоприемный и выпускной корпуса турбокомпрессора охлаждаются водой из системы дизеля. Корпус турбокомпрессора рассчитан на давление воды не более 3 кгс/см2. На выходе из корпуса температура воды не должна превышать 75°С. Разрежение на всасывании не должно превышать 300 мм вод. ст. Отклонение от этой величины указывает на загрязненность воздушного фильтра.

 

 

 

Помпаж. Эксплуатация турбокомпрессора при наличии помпажа запрещается, так как это может привести к повреждениям его деталей. При возникновении помпажа рекомендуются следующие меры для его устранения.

1. Очистить защитные решетки на входе газа в турбокомпрессор от нагара.

2. Проверить состояние воздухоохладителей (не загрязнены ли и не оказывают ли препятствия для прохода воздуха).

3. Если помпаж не прекращается, необходимо снять турбокомпрессор, проверить состояние лопаток турбины и суммарное сечение сопел соплового аппарата.



Осмотр турбокомпрессора. Ресурс турбокомпрессора (срок его службы до замены ротора при работе на дизеле) составляет не менее 25 000 ч. Срок службы подшипников — не менее 8000 ч. В процессе длительной эксплуатации турбокомпрессора наблюдаются загрязнение масляного фильтра, падение давления масла перед подшипниками, загрязнение проточной части турбины и ком-прессора, загромождение зазоров отложениями кокса и увеличение зазоров в результате износов. Введены два контрольных осмотра: осмотр № 1, который проводится без вскрытия турбокомпрессора, и контрольный осмотр № 2. Во время текущего ремонта ТР-1 выполняют контрольный осмотр № 1. При этом вскрывают масляный фильтр турбокомпрессора, очищают корпус фильтра и фильтрующий элемент от загрязнений, а также очищают дроссель запорного воздуха, подаваемого на уплотнения со стороны компрессора.

При полной разборке турбокомпрессора во время текущего ремонта ТР-2 тепловоза выполняют контрольный осмотр № 2. При контрольном осмотре № 2 разбирают агрегат; проверяют осевой люфт ротора, радиальные зазоры между лопатками колеса компрессора и вставкой на входе и между лопатками колеса турбины и кожухом соплового аппарата; очищают проточную часть турбины и компрессора от загрязнения; вывертывают дроссели, очищают и продувают воздушные каналы в выпускном и газоприемном корпусе и в корпусе компрессора. После этого осматривают ротор и подшипники; обмеряют диаметры отверстий подшипников и цапф вала; определяют зазоры; щупом проверяют боковые зазоры в ручьях уплотнительных упругих колец ротора; осматривают сопловой аппарат и диффузор; вскрывают полости водяного охлаждения газоприемного и выпускного корпусов турбокомпрессора, накипь удаляют.

Турбокомпрессор после осмотра и проверки собирают и устанавливают его на дизель.

Для удаления нагара с деталей турбокомпрессора рекомендуется применять раствор следующего состава в процентах по массе: жидкое стекло — 1,0; кальцинированная сода—1,0; мыло — 1,0; хромпик — 0,1; вода — остальное. При очистке детали погружают в раствор и выдерживают 60—90 мин при температуре 90—100°С, после чего удаляют нагар, вынув детали из ванны с горячим раствором и поместив их в ванну с холодным раствором того же состава.

Для удаления накипи в водяную полость корпусов заливают и выдерживают в течение 2—6 ч 5%-ный раствор соляной кислоты, после чего промывают полость водой и окончательно нейтрализуют 5%-ным раствором соды. Моющие средства, в состав которых входит хромпик, в условиях ремонтных заводов и железнодорожных депо не применяют.



Состав щелочного раствора, применяемого при температуре 80—100°С и при последующей просушке деталей; тринатрийфосфат — 1—1,2; каустическая сода — 0,2; нитрит натрия — 0,2; жидкое стекло — 0,2; остальное — вода.

 

 

В водный раствор моноэталомина входят: моноэталомин—1;
эмульгатор ОП-7 или ОШО 0,5%; остальное — вода. Температура раствора 18—25°С.
В бензине или в уайт-спирите промывают детали с полированной или шлифованной поверхностью, например подшипники качения,

детали, имеющие глубокие карманы, узкие каналы и зазоры, из которых трудно удалить моющий раствор.

 

 

Разборка и сборка турбокомпрессора. Снимают турбокомпрессор с дизеля, отсоединяют трубки подвода масла к подшипникам; вывертывают штуцера подвода масла к подшипникам; снимают крышки подшипников и воздухоприемный патрубок.

Установив турбокомпрессор в вертикальное положение, с помощью торцового ключа и воротка отвертывают гайку ротора, снимают шайбу проставки и отвертывают гайку крепления подшипника к корпусу компрессора, после чего, пользуясь специальным съемником, вынимают подшипник. При помощи специального съемника снимают с вала и вынимают пяту.

Отвертывают гайки крепления корпуса компрессора к выпускному корпусу, снимают кронштейн и отсоединяют корпус компрессора отжимными болтами. Снимают корпус компрессора, перемещая его без перекосов, и вынимают диффузор. Вынимают винты крепления лабиринта. Навертывают на конец вала ротора рым и вынимают ротор вместе с лабиринтом и теплоизоляционным кожухом, поднимая его вверх за рым. Отвертывают гайки крепления газоприемного корпуса к выпускному, снимают вторую проушину. Рассоединяют газоприемный и выпускной корпуса, пользуясь отжимными болтами. После этого отвертывают болты крепления кожуха соплового аппарата, снимают кожух; отвертывают болты крепления соплового аппарата и снимают сопловой аппарат. Отвертывают болты, соединяющие лабиринт, кожух ротора и экран, снимают половинки лабиринтов.

С помощью воротков поворачивают экран относительно кожуха ротора на 90°, совместив разъем того и другого, разъединяют половинки теплоизоляционного кожуха и снимают их с ротора. Вынимают второй подшипник из газоприемного корпуса.

Сборку выполняют в обратной последовательности по отношению к разборке. Детали перед сборкой промывают керосином и осушают сжатым чистым воздухом. При опускании ротора в корпус и надевании корпуса компрессора упругие уплотнительные кольца ротора смазывают консистентной смазкой так, чтобы они приклеивались к валу и занимали центральное положение. Стыки колец разводят так, чтобы они занимали диаметрально противоположное положение.

Поврежденные или вышедшие из строя гребешки лабиринтных уплотнений на роторе заменяют на токарном станке. Сначала отрезным резцом удаляют из канавки проволоку и остатки поврежденного гребешка, затем чеканят новые гребешки. Для зачеканки новых гребешков необходимо установить ротор на деревянные опоры. Подготовленную ленту одним концом вставляют в канавку и одновременно вставляют проволоку таким образом, чтобы конец ленты не совпадал с концом проволоки на 10—20 мм. Зачеканка проволоки производится с помощью специального чекана путем коротких ударов молотка. Стыки гребешка и проволоки должны быть смещены друг относительно друга в диаметрально противо-положных местах (рис. 93). После того как лента закреплена проволокой, гребешки протачивают по диаметру размером, обеспечивающим нормальные зазоры в лабиринтных уплотнениях.

Подшипники и уплотнительные кольца заменяют при достижении предельных зазоров за счет износа, а не за счет износа их цапф и канавок. Износ уплотнительных колец зависит от давления запорного воздуха в уплотнении от упругости колец.

Чрезмерное давление воздуха на кольцах вызывает износ колец и канавок. Для ограничения давления воздуха в уплотнениях служит дроссель, отверстие которого подбирают на соответствующий расход воздуха.

При замене упругого подшипника со стороны компрессора обязательно проверяют по краске прилегание рабочего торца подшипника и пяты, а также осевой люфт ротора. Прилегание подпятника и пяты должно быть 100%- При замене упорного подшипника, принимающего на себя осевые усилия, проверяют осевой зазор между колесом компрессора и вставкой, величину зазора регулируют подгонкой компенсатора. При замене уплотнительных колец проверяют зазор в стыке — в замке кольца, вложенного во втулку, и боковой зазор между торцами кольца и канавки, т. е. зазор в ручьях. Нормальный зазор в замке 0,5—0,8 мм, зазор в ручьях — 0,12—0,24 мм.



Уход за дифференциальным манометром. Дифференциальный манометр показывает разрежение в картере дизеля. В нормальных условиях разрежение в картере не более 60 мм вод. ст. При возникновении давления в картере 10 мм вод. ст. и более необходимо немедленно остановить дизель и выяснить причину повышения давления. Повторный пуск дизеля может быть произведен только после осмотра и устранения неисправности, вызвавшей повышение давления в картере.

Во время эксплуатации необходимо следить за чистотой отверстия, соединяющего дифференциальный манометр с атмосферой, и за уровнем жидкости в нем. При остановленном дизеле уровень жидкости должен быть на отметке «0». В случае снижения уровня жидкости доливают жидкость через отверстие в угольнике, расположенное в верхней части дифференциального манометра. Доливают водой с добавлением 1—2% хромпика.

 

 

 

 

 

Рис. 93. Зачеканка гребешков уплотнения:
1 — лабиринт,
2 — чекан, 3 —проволока, 4 —вал ротора

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  70  71  72  73  74  75  76  77  78  79  80  ..