содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8 

14

Текущий ремонт ТР-3 рельсового автобуса РА 2

14.1 Общие требования

14.1.1 Периодичность проведения текущих ремонтов ТР-3 определяется распоряжением ОАО "РЖД" о планово - предупредительной системе технического обслуживания и ремонта моторвагонного подвижного состава.

14.1.2 До постановки рельсового автобуса на текущий ремонт ТР-3 выполнить уборку кабин управления, салона, очистить ходовые части и подвагонное оборудование от загрязнения. В зимний период работы удалить снег и лед. Промыть кузов снаружи и внутри.

14.1.3 По силовому блоку выполняются работы:

- демонтаж силового блока с кузова;

- замена масла дизеля и фильтрующих элементов, форсунок и топливного насоса высокого давления, турбонагнетателя, охлаждающей жидкости (заменяется в зависимости от марки охлаждающей жидкости и по заключению лаборатории, но не более 9 000 моточасов);

- замена масла гидропередачи, фильтрующих элементов и рукавов гидравлической системы.

14.1.4 По механическому оборудованию при ТР-3 выполняются следующие работы:

- подъемка кузова, выкатка и полная разборка тележек, колесно-редукторных блоков;

- ремонт и освидетельствование колесных пар в соответствии с требованиями инструкций по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм, действующих в ОАО "РЖД", с учетом конструктивных особенностей колесных пар рельсового автобуса РА-2;

- ревизия подшипниковых узлов в соответствии с требованиями инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава действующей в ОАО "РЖД", с учетом конструктивных особенностей буксовых узлов колесных пар рельсового автобуса РА-2;

- замена негодных резинотехнических изделий или установка новых независимо от их состояния, где это предусмотрено настоящим Руководством;

- осмотр и ремонт тяг с шаровыми подшипниками и сайлент-блоками, ревизия редукторов, зубчатой передачи, рессорного подвешивания, гидравлических гасителей колебаний, ремонт тормозной рычажной передачи, путеочистителей;

- осмотр и ремонт рамы кузова, стен, крыш, пола, воздухозаборных устройств и воздуховодов системы вентиляции, ремонт кабин рельсового автобуса, дверей, окон, сидений, кресел пассажиров, переходных площадок и других частей кузова;

- полный осмотр автосцепных устройств;

- неразрушающий контроль ответственных деталей и узлов;

- полную замену смазочных материалов согласно инструкции (п. 15 приложения А), карты смазки и рекомендаций заводов-изготовителей;

- окраска тележек и поврежденных мест внутри кузова и кабины;

- наружная окраска кузова, кабины, крыши (при необходимости);

- сборка колесно-редукторных блоков, тележек, опуск кузова на тележки.

14.1.5 По тормозному и пневматическому оборудованию выполняются следующие работы:

- ремонт кранов машиниста, воздухораспределителей, регуляторов и реле давления, воздухопроводов, тормозных цилиндров, тормозной рычажной передачи, соединительных рукавов, устройств блокировки тормозов, кранов разобщительных и концевых и другого тормозного оборудования;

- полное техническое освидетельствование и гидравлическое испытание воздушных резервуаров в соответствии с инструкцией (п. 20 приложения А);

- ремонт воздухопроводов цепей управления, пневматических блокировок, разобщительных кранов, трубопроводов пескоподачи и другого пневматического оборудования.

14.1.6 По электрическому оборудованию, аппаратуре и электрическим цепям (со снятием с рельсового автобуса), системе оповещения, устройствам повышения безопасности движения выполняются следующие работы:

- осмотр и ремонт электрической аппаратуры, калибровка измерительных приборов;

- ремонт оборудования систем оповещения, ремонт и проверка радиостанций, комплексного локомотивного устройства безопасности (КЛУБ), устройств контроля бдительности машиниста, других устройств повышения безопасности движения;

- ремонт автоматических гребнесмазывателей.

14.1.7 Оборудование, агрегаты, аппараты, снимаемые с рельсового автобуса после ремонта, должны быть испытаны на испытательной станции или стендах депо на специализированных участках с оформлением соответствующей документации.

14.1.8 Окончательный объем ремонта узлов и деталей определяется после их разборки по фактическому состоянию, результатам дефектировки, в том числе, средствами технической диагностики с учетом требований, установленных настоящим Руководством, с соблюдением норм допусков и износов оборудования и деталей (приложение Ж).

14.1.9 Сборка оборудования, агрегатов и узлов должна производиться в соответствии с чертежами, руководствами и инструкциями, действующими в системе ОАО "РЖД".

14.1.10 Оборудование, аппараты, приборы должны быть опломбированы согласно приложению Д к настоящему Руководству, требованиям чертежей или другой технической документации.

14.1.11 О выполнении текущего ремонта ТР-3 сделать отметку в книге записи ремонта локомотива формы ТУ-28, в книге учета плановых видов ремонта локомотивов, моторвагонного подвижного состава формы ТУ-125. Приемка рельсового автобуса из текущего ремонта ТР-3, выполненного вне депо приписки, оформляется актом формы ТУ-31.

14.2 Дизель

14.2.1 Демонтировать с дизеля элементы топливной аппаратуры высокого давления: форсунки, трубки высокого давления топливный и насос высокого давления (далее - ТНВД). Снятые элементы топливной системы передать в отделение топливной аппаратуры для разборки, освидетельствования и ремонта.

14.2.1.1 Снять с дизеля узлы и детали, закрывающие доступ к форсункам, ТНВД и трубопроводу высокого давления, для этого демонтировать:

- щиток турбонагнетателя и крышки головок цилиндров;

- воздуховод, идущий от турбонагнетателя на охладитель надувочного воздуха;

- вентиляционную трубу системы вентиляции картера;

- воздуховод, идущий от турбонагнетателя на цилиндры;

- топливопровод отвода утечек топлива из ТНВД.

14.2.1.2 Демонтаж и установка топливных форсунок и трубок высокого давления выполнять в соответствии с п. 13.2.9.1.

14.2.1.3 Снять топливные насосы дизеля силовой установки 6 Н1800 R83Р, для чего:

- ослабить винты и отсоединить от насосов кабельную разводку;

- вывернуть болты крепления насоса к остову двигателя и демонтировать ТНВД.

Установку насосов выполнять в обратном порядке, выдержав

установленные моменты затяжки крепежных элементов: болтов

+12 +1,2

крепления насоса на остове - 60 Н*м (6 кгс*м); гайки трубки

+5 +0,5

высокого давления - 25 Н*м (2,5 кгс*м); винтов кабельной

разводки 1,5 Н*м (0,15 кгс*м).

14.2.1.4 Произвести демонтаж блочного топливного насоса дизеля силовой установки 6R 183 ТD13H:

- демонтаж выполнять по контрольным меткам для предотвращения ошибок при сборке. Для этого: установить, проворачивая коленчатый вал против часовой стрелки, метку "5" на маховике против смотрового окна и убедиться в совпадении меток черной и белой шкалы ТНВД, отвернув для обзора пробку на картере двигателя;

- демонтировать ТНВД с остова дизеля, вывернув крепежные болты.

Установку насоса на дизель выполнять в обратной последовательности.

14.2.2 Произвести замену охлаждающей жидкости (заменяется в зависимости от марки охлаждающей жидкости и по заключению лаборатории, но не более чем через 9 000 моточасов).

14.2.2.1 Выполнить предпусковой прогрев двигателя, для этого открыть запорные вентили трубопровода предпускового подогрева и включить агрегат предпускового подогрева.

Прогреть охлаждающую жидкость до температуры предпускового подогрева - не ниже 40град.С.

14.2.2.2 Слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя, для этого:

- открыть запорную крышку с клапаном;

- вывернуть резьбовую пробку из корпуса теплообменника моторного масла (основное разгрузочное отверстие) и спустить охлаждающую жидкость;

- удалить остатки охлаждающей жидкости из радиатора.

Все резьбовые пробки устанавливать на место с новыми уплотнениями.

14.2.3 Проверить свободный проход вентиляционного трубопровода, для этого демонтировать вентиляционные трубопроводы, продуть сжатым воздухом и установить их на место.

14.2.4 Залить новую подготовленную охлаждающую жидкость, для этого:

- открыть запорную крышку с клапаном;

- залить охлаждающую жидкость через заливной патрубок или через заливной трубопровод. Охлаждающую жидкость заливать до верхней метки смотрового окна.

В ходе заливки проверить герметичность двигателя, и трубопроводов:

- запустить двигатель для удаления газов из охлаждающей жидкости и дать ему прогреться при открытом компенсационном бачке;

- долить охлаждающую жидкость до верхней метки на смотровом окне и закрыть запорную крышку с клапаном.

Применять в качестве охлаждающей жидкости только растворы, которые имеются в перечне разрешенных охлаждающих жидкостей, растворы других охлаждающих жидкостей, загрязненные или с просроченными присадками применять запрещается.

14.3 Гидравлическая передача

14.3.1 Произвести замену масла гидропередачи, для этого:

- слить разогретое масло через маслосливной кран в подготовленную емкость;

- заменить все фильтрующие элементы;

- залить чистое и профильтрованное трансмиссионное масло;

- проверить уровень масла и долить при необходимости.

Использовать только те марки масел, которые есть в перечне рекомендованных смазочных материалов, смеси других масел или загрязненные масла применять запрещается.

При смене масла на другой допустимый сорт гидропередача должна быть промыта половиной заправляемого количества масла нового сорта.

14.4 Гидропривод системы охлаждения

14.4.1 Провести оценку степени износа поршней и цилиндров гидромоторов (гидронасосов) по величине объема утечек.

14.4.1.1 Измерить манометром величину давления масла, поданного к работающему гидростатическому мотору/насосу.

14.4.1.2 Разъединить трубопровод для сбора утечек, подсоединить технологический рукав длиной, позволяющей вывести его за границы системы охлаждения. Идущую дальше часть трубопровода подсоединить к масляному баку.

14.4.1.3 Опустить свободный конец технологического рукава в мерную емкость.

14.4.1.4 Собрать свободно вытекающее масло в мерную емкость. Продолжительность сбора масла на менее 1 мин. Сравнить собранный объем масла с табличным значением.

Контрольные измерения проводить в течение короткого промежутка времени, т.к. при открытом отверстии для сбора утечек опоры осевых поршней лишаются смазки.

Табличное значение приведено к давлению масла, подаваемого к двигателю/насосу, величиной 10 МПа (100 кгс/кв.см).

Если измеренное рабочее давление отличается от значения 10 МПа (100 кгс/кв.см), то значение объема утечек следует изменить в той же пропорции.

Например:

- если объем утечек масла измерен при давлении масла 5 МПа (50 кгс/кв.см), то табличное значение максимального объема утечек следует уменьшить вдвое;

- если объем утечек масла измерен при давлении масла 20 МПа (200 кгс/кв.см), то табличное значение максимального объема утечек следует увеличить вдвое.

Таблица 14.1 - Допускаемые значения утечек гидростатического двигателя, при рабочем давлении масла 10 МПа (100 кгс/кв.см), подаваемого в рабочий цилиндр

Если объем масла достиг максимального значения, то узел подлежит замене или ремонту.

14.5 Экипажная часть

14.5.1 Кузов, трубопроводы, подвеска оборудования

14.5.1.1 Осмотреть элементы кузова, подвесное оборудование, элементы крепления и проверить состояние:

- наружной обшивки кузова и окраски, хребтовых, шкворневых, продольных и поперечных балок, кронштейнов крепления электрического оборудования и пневматических приборов, сварных швов, заклепочных и болтовых соединений;

- крепления кондуитов и труб пневматических магистралей, отсутствие механических повреждений (вмятин, забоин, изломов), затяжки скоб и хомутов;

- крепления подвески электрического и пневматического оборудования, отсутствие трещин, изломов в кронштейнах подвески;

- зеркал заднего вида и, при необходимости, разобрать и устранить дефекты;

- окрашенных поверхностей кузова и элементов. Головки рукавов тормозной и напорной магистралей, концевые и стоп-краны, привалочные фланцы воздухораспределителей, трубы и элементы тормозного оборудования в кабинах управления окрасить в соответствии с требованиями рабочих чертежей и инструкции (п. 7 приложение А).

Рамы кузова и тележек, рессорное подвешивание, обшивку под кузовом, ходовые части, тормозную рычажную передачу и тормозное оборудование, ящики подвагонного оборудования окрасить согласно типовому технологическому процессу (п. 24 приложения А).

После окрашивания нанести все установленные надписи и знаки безопасности.

14.5.2 Тележки

14.5.2.1 Рамы тележек

14.5.2.1.1 Рамы тележек очистить, промыть, установить на ремонтные позиции, снять детали, подлежащие ремонту и неразрушающему контролю.

14.5.2.1.2 Осмотреть рамы тележек на отсутствие трещин, повреждений, износов и других дефектов:

- провести неразрушающий контроль места вварки втулок на раме для установки узлов буксового и центрального подвешивания, тормозных блоков и другого оборудования;

- осмотреть балки: поперечные, продольные и центральную; в случае обнаружения трещин на балках и сварных соединениях произвести их заварку. Трещины в раме тележки заварить в соответствии с требованиями инструкции (п. 13 приложения А) и техническими указаниями завода-изготовителя;

- осмотреть состояние кронштейнов, шкворней, направляющих буксовых пружин, держателей воздуховодов и другого оборудования.

14.5.2.1.3 Проверить основные размеры рамы и комплектующих элементов тележки на соответствие их нормам допусков и износов (приложение Ж).

14.5.2.1.4 Выявленные в результате осмотра и измерения дефекты устранить.

14.5.2.2 Тяги связи кузова с тележкой

14.5.2.2.1 Провести ревизию состояния тяг связи кузова с тележкой и реактивных тяг редукторов. Проверить методом неразрушающего контроля места приварки проушин и трубы тяги. Трещины заварить в соответствии с требованиями инструкции (п. 13 приложения А).

14.5.2.2.2 Проверить состояние шаровых подшипников шарнирных соединений тяг, резиновых амортизаторов и уплотнительных колец. Заменить элементы связи, имеющие браковочные признаки. Заменить смазку в шарнирных узлах.

14.5.2.2.3 Заменить изношенные резинометаллические элементы центральных упоров.

14.5.3 Центральное подвешивание

14.5.3.1 Разобрать после очистки пневматическую рессору для осмотра состояния ее элементов.

14.5.3.2 Осмотреть состояние резинокордной оболочки. Оболочка подлежит замене при наличии сквозных отверстий, трещин, порезов или надрывов. Перед сборкой обработать тальком внутреннюю поверхность резиновой оболочки.

14.5.3.3 Осмотреть состояние резиновой уплотнительной втулки стакана; при необходимости заменить.

14.5.3.4 Осмотреть состояние упругого упора. Упор подлежит замене при наличии трещин, надрывов и расслоении резины. Рабочая опорная поверхность должна быть ровной, без следов износа. Обратить особое внимание на состояние болтов, притягивающих резинокордовую оболочку к опорному стакану через прижимную тарелку. Болты, имеющие деформацию головок, подлежат замене.

Толщина текстолитовой опоры (шайбы) должна быть не менее 6 мм

(чертежный размер 8 мм).

-0,36

14.5.3.5 После сборки рессору проверить на герметичность воздухом давлением 0,75 МПа (7,5 кгс/кв.см). Снижение давления более 0,02 МПа (0,2 кгс/кв.см) за 3 мин не допускается.

Изменение давления в резервуаре в нейтральном положении рычага и исходном давлении 0,3 МПа (3,0 кгс/кв.см) за 5 мин - не более 0,02 МПа (0,2 кгс/кв.см).

14.5.3.6 В случае неудовлетворительных результатов испытаний выяснить причину и устранить неисправности.

14.5.4 Колесные пары

14.5.4.1 Выполнить обыкновенное освидетельствование колесных пар, руководствуясь нормативными документами по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту колесных пар (п.п. 4, 9, 10 приложения А), с учетом конструктивных особенностей колесных пар рельсового автобуса РА-2.

14.5.4.2 Провести перед обыкновенным освидетельствованием очистку колесной пары от грязи, смазки с обмывкой в моечной машине.

14.5.4.3 Осмотреть состояние колесных пар и произвести измерительный контроль. При наличии выявленных дефектов принять решение по браковке колесных пар или устранению выявленных дефектов разрешенными способами. Наличие нижеперечисленных дефектов не допускается. Отдельные дефекты разрешается устранять механической обработкой на станке до полного их удаления в пределах допускаемых значений параметров.

При невозможности устранения дефектов механической обработкой колесную пару направить в ремонт в объеме полного освидетельствования.

14.5.4.4 Колесные пары, прошедшие обыкновенное освидетельствование, не должны иметь следующих дефектов:

1) Отсутствие или неясность клейм и знаков.

Колесная пара при отсутствии или с неясными клеймами к эксплуатации не допускается.

2) Дефекты на ободьях цельнокатаных колес:

2.1) Поперечные или косые трещины.

Цельнокатаное колесо бракуется при наличии трещин независимо от размера, количества и места расположения.

Допускается устранить обточкой термические трещины на вершине гребня глубиной до 5,0 мм со снятием металла за ее пределы на глубину от 1,5 до 2,0 мм.

2.2) Продольные трещины и плены:

- на поверхности катания обода цельнокатаного колеса, поверхности гребня и внутренней боковой поверхности устранить обточкой в пределах допуска на размеры;

- на наружных боковых гранях обода цельнокатаного колеса устранить шлифовальной машинкой. Глубина впадин допускается не более 5,0 мм. Общая их длина на одном ободе цельнокатаного колеса не должна превышать 300 мм. Количество трещин в одном поперечном сечении не должно быть более трех на ободьях цельнокатаных колес.

2.3) Выщербины, раковины или вмятины на вершине гребня или поверхности катания.

Разрешается устранить обточкой.

2.4) Задиры у выкружки рабочей части гребня и в районе круга катания не допускаются.

Разрешается устранить обточкой.

2.5) Ползун (выбоины) на поверхности катания.

Разрешается устранить обточкой.

2.6) Остроконечный накат гребня.

Разрешается устранить обточкой.

2.7) Навар (смещение металла) на поверхности катания.

Разрешается устранить обточкой.

2.8) Трещины в ступицах и дисках цельнокатаного колеса.

Не допускаются и исправлению не подлежат.

2.9) Протертые места на средней части оси более 2,5 мм.

Ось бракуется. При наличии протертого места в пределах допускаемых значений выполнить плавный переход от протертого места к образующей оси. Допускаются забоины глубиной не более 2 мм, общей площадью не более 100 кв.мм, с зачищенными острыми кромками.

14.5.4.5 Устранить обточкой несоответствие высоты и толщины гребня допускаемым значениям.

В случае обточки колесной пары контроль профиля обода выполнять профильным шаблоном. Профиль ободьев цельнокатаных колес рельсового автобуса контролировать контурным шаблоном соответствующего профиля.

При проверке контурный шаблон должен быть плотно прижат к внутренней грани обода. Зазоры между шаблоном и поверхностью колеса допускаются не более 0,5 мм по профилю и 1 мм по высоте гребня.

14.5.4.6 Провести ультразвуковую дефектоскопию шеек и подступичных частей осей. При отсутствии ультразвукового дефектоскопа демонтировать внутренние кольца подшипников и произвести магнитный контроль шеек. Неразрушающий контроль выполнять в соответствии с инструкциями (п.п. 31, 32, 34, 35 приложения А).

14.5.4.7 Допускаемые значения параметров колесной пары, контролируемых при обыкновенном освидетельствовании, должны соответствовать следующим значениям:

- расстояние между внутренними гранями ободьев цельнокатаных колес после обточки от 1437 до 1443 мм;

- разность расстояний между внутренними гранями ободьев цельнокатаных колес у одной колесной пары активной тележки не более 1,0 мм, для колесных пар пассивной тележки не более 1,5 мм;

- минимальная толщина ободьев цельнокатаных колес при обточке для активной тележки - 36 мм; для пассивной тележки - 34 мм;

- толщина гребня при измерении шаблоном И433.02 на высоте 18 мм от вершины гребня от 28 до 33 мм;

- отклонения ширины бандажей от чертежного (номинального размера) плюс 3; минус 4; в местах постановки клейм не нормируется;

- разность в измерениях по ширине одного обода не более 3 мм;

- непостоянство диаметра в поперечном сечении обода по кругу катания (после обточки) не более 0,5 мм;

- разность диаметров правого и левого обода, измеряемых по кругу катания у одной колесной пары не более 0,5 мм.

14.5.4.8 После проведения обыкновенного освидетельствования проводят окраску открытых средней и предподступичных частей оси (в том числе предподступичные и подступичные части оси между лабиринтными кольцами и ступицами колес, а также открытые поверхности оси между колесными центрами и подшипниковыми узлами осевых редукторов) эмалью черного или темно-серого цвета.

14.5.4.9 Результаты контроля при обыкновенном освидетельствовании занести в книгу формы ТУ-21 и формуляр (технический паспорт) колесной пары.

14.5.5 Буксовые узлы колесных пар

14.5.5.1 Выполнить ревизию подшипниковых узлов первого объема согласно Инструкциям по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения подвижного состава, действующим в ОАО "РЖД", с учетом конструктивных особенностей колесных пар рельсового автобуса РА-2.

14.5.5.2 Буксы с цилиндрическими роликовыми подшипниками разобрать, оставив на шейках оси внутренние кольца подшипников.

14.5.5.3 При необходимости замены подшипника или снятия внутреннего кольца производить подбор подшипника по натягу и зазорам в соответствии с требованиями, установленными для ревизии второго объема.

При замене одного буксового подшипника (со снятием внутреннего кольца) произвести снятие с шейки оси внутреннего кольца и второго подшипника.

14.5.5.4 Корпус буксы снять вместе с блоками подшипников и задней крышкой и после этого выпрессовать блоки подшипников вместе с дистанционным кольцом.

14.5.5.5 После разборки детали буксы и подшипники промыть и отправить на осмотр и ремонт в специализированное отделение по ремонту роликовых подшипников.

14.5.5.6 При сборке буксовых узлов на колесной паре измерить у подшипников посадочные радиальные зазоры с внутренними кольцами, оставленными на оси, и осевой разбег буксы.

14.5.5.7 Выполнить полную смену смазки в буксовых узлах рельсового автобуса. Для смазки буксовых узлов применять "Смазку железнодорожную ЛЗ-ЦНИИ" ГОСТ 19791-74.

Допускается применение пластичной смазки Буксол ТУ 0254-107-01124328-01.

При использовании смазки БУКСОЛ на корпусе буксы должна быть нанесена краской надпись "БУКСОЛ" и сделана соответствующая запись в формуляре колесной пары.

Смешение смазок ЛЗ-ЦНИИ и БУКСОЛ в процессе ремонта и эксплуатации не допускается.

14.5.6 Осевые редукторы

14.5.6.1 Снять осевой редуктор с колесной пары, разобрать и очистить от грязи и смазки.

14.5.6.2 Осмотреть состояние элементов одноступенчатого и двухступенчатого редукторов и произвести измерительный контроль. При наличии выявленных дефектов принять решение по их браковке или ремонту.

14.5.6.3 Корпуса редукторов подлежат замене при наличии трещин на посадочных поверхностях гнезд подшипников и фланцев, а также ранее заваренных трещин и несквозных трещин длиной более 60 мм в количестве более двух.

14.5.6.4 При ремонте корпуса редуктора разрешается:

- заварка трещины длиной не более 50 мм;

- восстановление посадочных поверхностей под подшипники гальваническим методом или наплавкой;

- перерезка дефектных резьбовых отверстий на следующий размер по стандарту или восстановление заваркой и обработкой до чертежных размеров;

- проходные отверстия под болты и шпильки, имеющие выработку, обрабатывать до размера, превышающего чертежный не более чем на 2 мм, или заваривать и обрабатывать до чертежного размера;

- овальность и конусность отверстий под посадку обойм или втулок до 0,03 мм устранять шабровкой, при большей овальности допускается расточка отверстия в пределах диаметров, превышающих номинальные размеры на 0,3 мм, с постановкой при сборке сопрягаемых деталей увеличенного диаметра.

14.5.6.5 Проверить по краске взаимное прилегание плоскостей разъема корпусов. Прилегание должно быть не менее 90 % с равномерным расположением пятен контактов, для обеспечения площади прилегания разрешается шабровка поверхностей разъема.

14.5.6.6 Подвергнуть валы редуктора неразрушающему контролю и при наличии трещин заменить.

14.5.6.7 Шестерни подлежат замене при наличии:

- изломов или трещин в зубьях и теле шестерни;

- повреждения коррозией более 10 % поверхности зубьев;

- отколов зубьев, если дефектное место находится от торца зуба на расстоянии более 10 % его длины;

- вмятин на поверхности зубьев площадью более 50 кв.мм, глубиной более 0,3 мм;

- износа зуба по толщине более, чем на 10%.

Конические шестерни заменять комплектно.

14.5.6.8 Проверить по краске сопрягаемые конические поверхности валов и фланцев. Прилегание должно быть равномерным и не менее, чем на 75 % поверхности.

14.5.6.9 При сборке редуктора должны быть выполнены следующие требования:

- все детали должны быть очищены от загрязнения и стружки. Каналы сверления для смазки, внутренние полости деталей должны быть очищены и продуты сухим сжатым воздухом;

- подшипники должны быть посажены на валы до упора с предварительным подогревом до температуры от 80 до 100град.С и установлены в гнезда корпусов. Посадка подшипников должна удовлетворять требованиям рабочих чертежей;

- запрессовку шестерен осуществлять с предварительным подогревом до температуры не выше 200 град. С. Посадка должна соответствовать требованиям, указанным в чертежах;

- прилегание фланца и шестерня к посадочным поверхностям входного ведущего вала при проверке по краске должно быть не менее 70 %;

- осевой натяг фланцев и шестерен при установке на входной вал должен быть от 10 до 12 мм;

- взаимное прилегание рабочих поверхностей зубьев при проверке по краске должно соответствовать требованиям установленных норм допусков и износов (приложение Ж);

- постановку шпилек проводить на герметик Loctite 243;

- затяжку болтов выполнять равномерно. После затяжки щуп толщиной 0,05 мм по плоскости соединения деталей не должен проходить. Длина болтов должна соответствовать размерам, указанным в чертежах; выступание шплинтов над болтами не допускается;

- в собранном редукторе валы должны вращаться без рывков и заклиниваний в шестернях и подшипниках.

14.5.7 Карданные валы

14.5.7.1 Карданные валы снять, очистить, разобрать и провести дефектацию.

14.5.7.2 Крестовины, стяжные болты крышек игольчатых подшипников проверить магнитной дефектоскопией, при наличии микротрещин - заменить.

14.5.7.3 Игольчатые подшипники заменить по состоянию.

14.5.7.4 Крестовину карданного вала заменить при наличии:

- трещин любого размера и места расположения;

- износа поверхностей цапф - более 0,3 мм.

14.5.7.5 Измерить осевой зазор вдоль шипов крестовины и радиальный зазор в шарнирах игольчатых подшипников, а также зазор в шлицевом соединении. Полученные результаты измерений должны быть в пределах допускаемых значений, в противном случае обеспечить заменой элементов или узлов.

14.5.7.6 Карданные валы смазать и собрать в обратном порядке.

Правильное взаимное положение скользящей вилки относительно карданного вала в собранном комплексе проверить по выбитым на них стрелкам, которые должны быть совмещены при сборке карданной передачи.

14.5.7.7 Карданные валы подлежат балансировке в случае замены одного из элементов.

14.5.8 Система пескоподачи

14.5.8.1 Систему пескоподачи снять с рельсового автобуса и очистить от грязи.

14.5.8.2 Осмотреть состояние деталей и узлов системы. Дефектные детали и узлы заменить или отремонтировать.

Разобрать форсунки подачи песка, прочистить сопла, проверить резьбу и головки пробок. Негодные детали заменить.

Песочные трубы снять, неисправные заменить или отремонтировать.

Крышки бункеров и их замки, при необходимости, отремонтировать. Трещины бункеров заварить, негодные сетки заменить.

Резиновые рукава песочных труб заменить независимо от состояния.

Проверить надежность крепления кронштейнов песочных труб и, при необходимости, обеспечить надежное крепление.

14.5.8.3 Собрать систему пескоподачи на рельсовом автобусе и отрегулировать расположение песочных труб относительно круга катания колесных пар. Песочные трубы должны отстоять от головки рельса на расстоянии от 65 до 75 мм и от круга катания колеса - от 15 до 25 мм.

14.5.8.4 Проверить работу форсунок и отрегулировать расход песка в соответствии с нормой.

14.5.9 Гидравлические гасители колебаний

14.5.9.1 Гидравлические гасители колебаний отремонтировать, руководствуясь инструкциями (п.п. 17, 18 приложения А) и технической документацией заводов-изготовителей.

14.5.9.2 Гасители колебаний снять, очистить и передать в отделение по ремонту гасителей колебаний для разборки, промывки, осмотра и ремонта.

14.5.9.3 Проверить состояние всех деталей гасителя:

- отсутствие задиров в сопрягаемых поверхностях нижнего клапана и нижней головки;

- выработку в стенках внутреннего цилиндра;

- измерить зазор в замке поршневых колец в свободном состоянии.

При наличии браковочных размеров и параметров детали заменить. Резиновые детали заменить новыми.

14.5.9.4 Собрать гидравлический гаситель. Залить свежее масло в гаситель через металлическую сетку.

14.5.9.5 Прокачать собранный гаситель колебаний вручную. Шток в рабочем цилиндре должен перемещаться плавно, без заеданий по всей длине хода. Сопротивление должно быть большим и плавным.

14.5.9.6 Гасители колебаний испытать на стенде со снятием рабочей диаграммы.

14.5.9.7 Проверить собранный гаситель на течь масла при снятом верхнем кожухе путем выдерживания в горизонтальном положении в течение не менее двух часов. Течь масла не допускается.

14.5.9.8 После завершения испытаний нанести на видимой поверхности нижней головки гидравлического гасителя колебаний четкое клеймо с указанием месяца и года ревизии, а также наименование депо, проводившего ревизию.

14.5.10 Путеочистители

14.5.10.1 Путеочистители очистить, осмотреть и, при необходимости, отремонтировать.

Выправить погнутые угольники, полосы и кронштейны; элементы с трещинами или оторванные заварить; ослабшее резьбовое соединение подтянуть. Допускается наличие вмятин на путеочистителях глубиной от 5 до 10 мм на длине от 300 до 500 мм.

14.5.10.2 Высоту нижней кромки путеочистителей от головки рельса установить в пределах нормы допуска.

14.5.11 Топливный бак

14.5.11.1 Топливный бак очистить от грязи и промыть без демонтажа с рельсового автобуса.

14.5.11.2 При наличии трещин в баке - заварить.

Разрешается заваривать трещины в стенках баков, в сварных швах, вваривать вставки на местах бака заподлицо с основным металлом.

Заварка трещин топливного бака выполняется обязательно при слитом топливе, открытых пробках, промытых и пропаренных баках с принятием всех мер противопожарной безопасности согласно требованиям инструкции (п. 47 приложения А).

14.6 Тормозное и пневматическое оборудование

14.6.1 Объем работ при текущем ремонте

При ремонте тормозного и пневматического оборудования руководствоваться общими требованиями п. 12.10.1.

14.6.2 Блок управления стояночным тормозом

14.6.2.1 Демонтировать блок управления стояночным тормозом с рельсового автобуса для ревизии его частей и ремонта.

14.6.2.2 Провести ревизию съемных частей блока управления стояночным тормозом (включающего и отключающего вентилей; пневмораспределительного устройства) в следующей последовательности:

- демонтировать с кронштейна съемные части блока управления;

- отделить включающий и отключающий электропневматические вентили от пневмораспределительного устройства;

- разобрать пневмораспределительное устройство: вынуть поршень, промыть корпус и продуть сжатым воздухом каналы в корпусе;

- проверить манжеты и резиновые прокладки. Манжеты и прокладки, имеющие надрывы и трещины, а также с истекшим сроком эксплуатации, заменить новыми. Замена резинотехнических изделий проводится один раз в три года. Началом срока эксплуатации считать дату изготовления блока управления, указанную на корпусе или дату его ремонта с полной заменой резинотехнических изделий;

- собрать корпус пневмораспределительного устройства. При сборке смазать трущиеся поверхности "металл-резина" вручную легким слоем смазки ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01, резьбовые разборные соединения - смазкой антиаварийной ЖА по ТУ 32ЦТ-550-83;

- собрать включающий и отключающий электропневматические вентили с пневмораспределительным устройством и установить блок управления стояночным тормозом на испытательный стенд.

14.6.2.3 Произвести испытания блока управления стояночным тормозом на соответствие ТУ 3184-060-05756760-2006.

14.6.2.4 После установки блока управления стояночным тормозом на рельсовый автобус повторно провести испытания на герметичность мест соединений.

14.6.3 Клапан электропневматический автостопа 153А

14.6.3.1 Провести ревизию съемных частей электропневматического клапана автостопа: срывного клапана, автоматического выключателя управления, замка, электропневматического вентиля, воздушного резервуара, свистка.

14.6.3.2 Провести ремонт или замену отдельных узлов и деталей, определяющих его работоспособность между соответствующими видами ремонта.

14.6.3.3 Заменить новыми резиновые уплотнительные изделия, имеющие надрывы, трещины, а также с истекшим сроком службы.

Срок службы следует определять по дате изготовления электропневматического клапана автостопа, указанной на кронштейне или дате его ремонта с полной заменой резинотехнических изделий.

Срок службы резинотехнических изделий, установленный заводомизготовителем:

- диафрагмы, уплотнения и манжеты 3 года

- прокладки 4 года

- резиновые уплотнительные кольца 4 года.

14.6.3.4 Пружины подлежат замене при наличии изломов, трещин, а также в случае потери упругости или при просадке по высоте. Проверку высоты пружин проводить в свободном состоянии. Просевшие пружины бракуются.

14.6.3.5 В процессе сборки смазать трущиеся и уплотняемые поверхности деталей и узлов смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01.

14.6.4 Клапан срывной 153.020 автостопа

14.6.4.1 Провести ревизию и ремонт элементов срывного клапана в объеме ТР-1.

14.6.5 Выключатель управления автоматический 153А.040 автостопа

14.6.5.1 Разобрать автоматический выключатель управления, сняв крышку и вынув пружину, толкатель и шайбу с манжетами.

14.6.5.2 Осмотреть и продуть корпус.

14.6.5.3 Проверить состояние резиновых уплотнительных изделий; дефектные заменить.

14.6.5.4 Проверить пружины. Высота пружин в свободном состоянии должна быть:

- пружина 045.001, мм 19(+-)0,8

- пружина 170.02.17, мм 17(+-)0,9.

14.6.5.5 Проверить работу замыкающих контактов концевого выключателя и, при необходимости, отрегулировать. Замыкающие контакты выключателя должны размыкаться после обесточивания электропневматического вентиля.

14.6.5.6 Собрать автоматический выключатель управления. В процессе сборки смазать подвижные детали смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01.

14.6.6 Замок 153.030-1 автостопа

14.6.6.1 Разобрать замок и провести ревизию технического состояния всех элементов и заменить негодные уплотнения.

В случае появления утечек из-за нарушения резиновых уплотнений шпинделя и фторопластовых уплотнений затвор подвергнуть ремонту. После замены уплотнений затвора из фторопласта необходимо провести прогрев замка в крайнем положении "закрыто" в печке при температуре плюс 60 град.С в течение одного часа и выдержать замок в течение 24 ч при комнатной температуре.

14.6.6.2 Проверить работу контактного выключателя замка ЭПК 20, с помощью которого осуществляется контроль за включением автостопа, и, при необходимости, отрегулировать.

Размыкание контактов должно происходить только при положении ключа, повернутого в сторону контактного выключателя. Ключ устанавливается по риске на шпинделе замка.

14.6.6.3 Собрать замок; в процессе сборки смазать подвижные детали смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01.

14.6.7 Электропневматический вентиль 175

14.6.7.1 Разобрать электропневматический вентиль, осмотреть и провести ревизию состояния его деталей, очистить и продуть сжатым воздухом корпус вентиля.

14.6.7.2 Проверить состояние резиновых уплотнительных изделий: манжет, колец, прокладок. Изделия, имеющие надрывы и трещины, а также с истекшим сроком эксплуатации, заменить новыми.

14.6.7.3 Проверить пружину 150.218. Высота пружины в свободном состоянии должна быть 22(+-)0,8 мм.

14.6.7.4 Собрать электропневматический вентиль; при сборке смазать подвижные детали смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01.

14.6.7.5 Выполнить регулировку электропневматического вентиля, для этого:

- подать на катушку номинальное напряжение постоянного тока и измерить сопротивление;

- пересчитать измеренное сопротивление катушки к температуре 20град.С. Расчетное сопротивление катушки для напряжения 50 В должно быть равно 250 Ом. Отклонение сопротивления катушки при 20град.С должно быть в пределах от плюс 6 до минус 8 %.

При необходимости обеспечить требуемые значения.

14.6.7.6 Установить после сборки и регулировки электропневматический вентиль на испытательный стенд.

Испытания проводить при давлении в напорной магистрали от 0,6 до 1,0 МПа (от 6,0 до 10,0 кгс/кв.см).

14.6.7.7 Проверить электропневматический вентиль на соответствие техническим требованиям:

- время выдержки электропневматического клапана автостопа с момента обесточивания электропневматического вентиля до срабатывания срывного клапана должно быть от 7 до 8 с;

- величина остаточного давления в тормозной магистрали должна быть 0,15(+-)0,05МПа (1,5(+-)0,5 кгс/кв.см);

- время снижения давления в тормозной магистрали с 0,5 до 0,25 МПа (с 5,0 до 2,5 кгс/кв.см) должно быть не более 2 с;

- пропуск воздуха в местах соединений не допускается;

- при понижении напряжения постоянного тока, подаваемого на электропневматический вентиль, звуковой сигнал должен появиться при напряжении не менее 10 % от номинального значения;

- при постепенном повышении (начиная от нуля) напряжения постоянного тока, подаваемого на электропневматический вентиль, отключение звукового сигнала должно произойти при напряжении не более 70 % от номинального значения.

14.6.7.8 Установить на рельсовый автобус электропневматический вентиль и подвергнуть его повторным испытаниям независимо от проведенных испытаний на стенде.

14.6.8 Несъемные узлы автостопа (кронштейн в сборе)

14.6.8.1 Прочистить и продуть сжатым воздухом каналы, просверленные в плите кронштейна и соединяющие между собой все съемные части электропневматического клапана автостопа.

14.6.8.2 Очистить воздушные фильтры, установленные на входе от пневматической и тормозной магистрали.

14.6.8.3 Прочистить оба дроссельные отверстия кронштейна.

Запрещается проводить какие-либо изменения размеров калиброванных отверстий, расположенных под фильтром на пневматической магистрали, диаметром (0,7(+-)0,03) мм, и под резервуаром, диаметром (0,8(+-)0,03) мм.

14.6.9 Регулятор положения кузова 003М

14.6.9.1 Разобрать регулятор положения кузова.

14.6.9.2 Промыть детали регулятора, кроме резиновых, моющими средствами, каналы продуть сжатым воздухом. Очищенные детали протереть насухо и проверить их техническое состояние.

14.6.9.3 Пружины подлежат замене при наличии изломов, трещин, а также в случае потери упругости или при просадке по высоте более допуска.

Предварительный прогиб пружины 150.203 на величину 14,5 мм должен быть под нагрузкой 34,8(+-)1,8 Н (3,48(+-)0,18 кгс).

Прогиб на величину 21,3 мм должен быть под рабочей нагрузкой 52,2(+-)2,6 Н (5,22(+-)0,26 кгс).

14.6.9.4 Резиновые уплотнительные изделия, имеющие надрывы и трещины, а также с истекшим сроком службы, заменить новыми.

14.6.9.5 Собрать регулятор положения кузова.

При сборке смазать трущиеся и уплотняемые рабочие поверхности деталей и узлов смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01.

14.6.9.6 Провести на стенде регулировку и испытание регулятора.

Установить на испытательный стенд регулятор положения кузова и выставить по линейке стенда рычаг на наполнение (или сброс) на предельное отклонение. Проследить по отклонению рычага момент соприкосновения шарика с поверхностью граней вала. Добиться, контролируя глубину погружения седла в корпус, симметричности хода рычага относительно нейтрального положения.

14.6.9.7 Установить регулятор положения кузова на рельсовый автобус и провести испытания на герметичность мест соединений.

14.6.10 Клапан быстродействующий 398

14.6.10.1 Снять быстродействующий клапан с рельсового автобуса для ревизии состояния его деталей.

14.6.10.2 Разобрать и промыть моющими средствами детали клапана, кроме резиновых, после его разборки; канал продуть сжатым воздухом; очищенные детали протереть насухо.

14.6.10.3 Осмотреть состояние деталей.

Пружины при наличии изломов, трещин, а также в случае потери упругости или при просадке по высоте заменить.

Прогиб пружины 013.021 на высоту 26 мм должен быть под нагрузкой 350(+-)35 Н (35(+-)3,5 кгс).

Манжеты и резиновые изделия, имеющие надрывы и трещины, а также с истекшим сроком эксплуатации, заменить. Прокладки заменить новыми.

14.6.10.4 При сборке смазать трущиеся и уплотняемые поверхности деталей и узлов смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01.

14.6.10.5 Выполнить регулирование и испытание быстродействующего клапана на стенде.

14.6.10.6 После установки клапана на рельсовый автобус повторно провести испытания на герметичность мест соединений.

14.6.11 Сигнализаторы давления 115 и 115А

14.6.11.1 Снять сигнализаторы давления с рельсового автобуса и выполнить их ремонт в условиях специализированного производственного отделения.

14.6.11.2 Разобрать сигнализатор давления и произвести очистку и ревизию его деталей.

14.6.11.3 Проверить состояние пружин сигнализатора. Проверку производить в свободном состоянии.

Высота пружин в свободном состоянии должна соответствовать следующим значениям:

- пружина 115.017, мм 23(+-)0,9

- пружина 254.25, мм 25(+-)0,9

- пружина 135.01.10, мм 16(+-)0,8.

Просевшую пружину и пружину с обломанными витками заменить новой.

14.6.11.4 Проверить резиновую диафрагму. Диафрагму, допускающую пропуск воздуха, имеющую надрывы или трещины, а также с истекшим сроком эксплуатации, заменить новой.

14.6.11.5 Проверить крепление (пайку) проводов кабеля.

14.6.11.6 Проверить вручную четкость срабатывания и возврата привода микровыключателя и, при необходимости, заменить.

14.6.11.7 Собрать сигнализатор. При сборке смазать трущиеся поверхности смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01.

14.6.11.8 Установить сигнализатор без крышки на испытательный стенд для регулирования и проверки герметичности.

Регулирование производить при давлении сжатого воздуха, подводимого к сигнализатору, не менее 0,4 МПа (4,0 кгс/кв.см). При необходимости отрегулировать величину давления сжатого воздуха, при которой происходит срабатывание микровыключателя (замыкаются и размыкаются контакты сигнализаторов).

14.6.11.9 Проверить обмыливанием герметичность мест соединений. Пропуск воздуха не допускается.

14.6.11.10 Провести повторно испытания на давление срабатывания после установки сигнализатора на рельсовый автобус.

14.6.12 Предохранительные клапаны 2-2У1 (Э-216)

14.6.12.1 Выполнить ревизию состояния клапанов со снятием их с рельсового автобуса и полной разборкой.

14.6.12.2 Осмотреть состояние прилегающих поверхностей клапана и седла. При наличии забоин, рисок, вмятин на притирочной поверхности клапана или его седла проверить их плотность на стенде и, при необходимости, обеспечить плотность взаимной притиркой.

14.6.12.3 Раковины на притирочной поверхности клапана и посадочной части корпуса не допускаются.

14.6.12.4 Дефектные пружины не допускаются.

14.6.12.5 После ремонта предохранительный клапан установить на стенд и проверить плотность клапана, корпуса и мест соединений при рабочем давлении.

14.6.12.6 Отрегулировать клапан на давление открытия от 0,90 до 0,92 МПа (от 9,0 до 9,2 кгс/кв.см). Срабатывание клапана проверить от 3 до 4 раз. При этом давление каждого последующего срабатывания должно быть в пределах норм регулировки.

14.6.12.7 Плотность посадки клапана после каждого срабатывания должна быть в пределах норм.

14.6.12.8 Проверить высоту выступающей части регулировочного винта из корпуса и опломбировать клапан.

14.6.13 Регулятор давления АК-11БУЗ

14.6.13.1 Снять регулятор давления с рельсового автобуса для ревизии состояния его деталей и технических характеристик.

14.6.13.2 Проверить состояние мембраны.

Толщина серебряных контактов должна быть не менее 1,0 мм.

При установленных медных контактов толщина подвижного контакта должна быть не менее 1,0 мм, неподвижного не менее 1,8 мм.

Обнаруженные изношенные детали заменить новыми, смазать техническим вазелином механизм включения-выключения регулятора.

14.6.13.3 Убедиться в работоспособности регулятора и проверить:

- четкость (без заеданий) срабатывания контактной системы;

- надежность затяжки всех резьбовых соединений.

14.6.13.4 Проверить на стенде соответствие технических параметров аппарата его паспортным данным:

- пределы давления отключения от 0,3 до 0,9 МПа (от 3,0 до 9,0 кгс/кв.см);

- перепад давления (отключение-включение) от 0,14 до 0,21 МПа (от 1,4 до 2,1 кгс/кв.см) при регулируемом растворе контактов в пределах от 5 до 15 мм.

14.6.13.5 Отрегулировать аппарат для значений давления отключения и включения необходимых для работы на рельсовом автобусе:

- давление отключения - 0,80(+-)0,02 МПа (8,0(+-)0,2 кгс/кв.см);

- давление включения - 0,65(+-)0,02 МПа (6,5(+-)0,2 кгс/кв.см).

При несоответствии параметров регулятора заданным величинам необходимо произвести настройку:

- давление отключения отрегулировать вращением головки регулировочного винта: при вращении головки по часовой стрелке давление отключения уменьшается, при вращении против часовой стрелки - увеличивается;

- давление включения отрегулировать изменением раствора контактов: при увеличении раствора контактов давление включения понижается, при уменьшении - повышается.

14.6.14 Краны шаровые: 1-8 (133); 4-15-2 (166); 1-15-3 (121-02); 1-20-4 (122-03); 1-32/25-1 (129); 1-25-1 (129-02); 2-15-1 (127); стоп-кран 138

14.6.14.1 Снять с рельсового автобуса краны в случае обнаружения утечек воздуха и выполнить их ремонт в условиях специализированного производственного отделения.

14.6.15 Воздушные фильтры

14.6.15.1 Снять для ремонта воздушные фильтры с рельсового автобуса.

14.6.15.2 Очистить, промыть и разобрать фильтры для осмотра деталей и смены набивки.

При обнаружении трещин в деталях, повреждений металлических сеток, повреждений резьбовой части выше норм и ослаблении крепления замков - детали заменить.

14.6.15.3 При ремонте фильтров воздухопровода вынуть фильтр из корпуса, промыть, продуть и проверить его состояние.

14.6.15.4 После установки фильтров на рельсовый автобус проверить плотность мест соединений. Утечки не допускаются.

14.6.16 Кран машиниста 395М-4-01

14.6.16.1 Монтаж и демонтаж крана проводить при отсутствии сжатого воздуха в тормозной системе.

14.6.16.2 При ремонте выполнить разборку крана и проверить состояние золотника и его зеркала, манжеты, кольца уравнительного поршня, резиновых деталей притирки клапанов, металлических диафрагм и других деталей. Выявленные неисправности устранить.

14.6.16.3 При отсутствии неисправностей или после их устранения, необходимо отрегулировать кран машиниста на поддержание зарядного давления в тормозной магистрали и испытать.

14.6.16.4 Проверить при испытании: плотность уравнительного резервуара, чувствительность уравнительного поршня, темп служебной и экстренной разрядки, величину завышения давления в тормозной магистрали в IV положении ручки крана машиниста, время ликвидации сверхзарядного давления, герметичность мест соединений.

14.6.16.5 Ремонт, регулировку и испытания крана машиниста выполнять в порядке и в соответствии с нормами, установленными инструкцией (п. 52 приложения А).

14.7 Электрическое оборудование

14.7.1 Проверка состояния электрооборудования силовой установки Powerpack и систем контроля, управления и информации рельсового автобуса

14.7.1.1 Провести ревизию электрооборудования силовой установки PowerРack по результатам тестирования бортового компьютера с последующей проверкой блоков и датчиков на стенде.

14.7.1.2 Проверить работу информационного оборудования, управляемого блоками, входящими в Цифровой информационный комплекс (ЦИК) и состояние управляющих блоков без снятия с рельсового автобуса с помощью диагностических программ.

В случае неудовлетворительной работы произвести замену соответствующих блоков, входящих в состав ЦИК: блока управления (БУ ЦИК), блока экстренной связи (БЭС), блока информационного табло (БИТ), блока маршрутного табло (БМТ), блока усилителя мощности (БУМ), блока согласующих трансформаторов (БСТ).

14.7.1.3 Проверить работу электронных блоков системы контроля и управления рельсовом автобусе (СКУТС) на стенде со снятием с рельсового автобуса: микропроцессорного блока управления вагоном (БУВ); микропроцессорного блока управления дверями (БУД); микропроцессорного блока приема и обработки информации (БОПИ); микропроцессорной приборной панели транспортного средства с дисплеем (ППТС); регистрового силового блока управления (СБ).

В случае неудовлетворительной работы произвести замену соответствующих блоков, входящих в состав СКУТС.

Проверить состояние выносной клавиатуры с кабелем. Проверить работоспособность клавиш на клавиатуре. Осмотреть состояние подводящего кабеля и разъема. При необходимости произвести замену или ремонт.

Проверить состояние датчиков давления, уровня топлива, температуры воздуха. Датчики отсоединить. Осмотреть состояние датчиков на отсутствие повреждений. Осмотреть состояние разъемов и подводящих проводов. При наличии повреждений датчик заменить. Проверить работоспособность датчиков, при неисправности заменить.

14.7.2 Зарядный генератор и модули электроники

14.7.2.1 Произвести ревизию зарядному генератору постоянного тока.

Снять ремень генератора, освободить шкив, проверить легкость вращения и отсутствие посторонних шумов. В случае ненормальной работы подшипников произвести замену или ремонт агрегата

14.7.2.2 Проверить состояние модулей электроники зарядного генератора.

При неудовлетворительных результатах выполнить замену вышедших из строя модулей или заменить всю монтажную плату со всеми модулями электроники и с выполненными всеми необходимыми проводными соединениями.

14.7.3 Аккумуляторная батарея

14.7.3.1 Аккумуляторную батарею - заменить.

14.8 Автосцепные устройства

14.8.1 Междувагонное беззазорное сцепное устройство Dellner отремонтировать в соответствии с действующими инструкциями заводов-изготовителей (п.п. 5, 6 приложения А).

14.8.2 Концевые автосцепные устройства СА-3 ремонтировать согласно требованиям инструкции (п. 7 приложения А).

14.9 Оборудование безопасности и связи

Все приборы безопасности и связи снять с рельсового автобуса и передать для ремонта в специализированные подразделения или организации.

14.9.1 Комплексное локомотивное устройство безопасности КЛУБ-У

Ремонт комплексного локомотивного устройства безопасности КЛУБ-У проводить согласно требованиям руководства по эксплуатации (п. 37 приложения А).

14.9.2 Телемеханическая система контроля бодрствования машиниста ТСКБМ

14.9.2.1 Ремонт телемеханической системы контроля бодрствования машиниста ТСКБМ проводить согласно требованиям руководства по эксплуатации (п. 38 приложение А).

14.9.3 Комплекс процессорного противоюзного устройства с измерителем скорости четырехосного вагона БАРС-4МО

14.9.3.1 Ремонт комплекса процессорного противоюзного устройства с измерителем скорости четырехосного вагона БАРС-4МО проводить согласно требованиям руководства по эксплуатации (п. 40 приложения А).

14.9.4 Радиостанция 55Р22В-1.1М

14.9.4.1 Проверку и ремонт радиостанции проводить в соответствии с действующими инструкциями и руководством по эксплуатации завода-изготовителя (п. 58 приложения А).

Для проведения работ необходимо демонтировать радиостанцию с рельсового автобуса, выполнить ремонт в специализированных радиомастерских с использованием аттестованной контрольно-измерительной аппаратуры.

При наличии неисправностей основных составных частей радиостанции (блоков) выполнить замену блоков.

14.9.5 Аппаратура информационно-переговорная ТОН-РА

Проверку и ремонт аппаратуры информационно-переговорной проводить в соответствии с действующими инструкциями и руководством по эксплуатации завода-изготовителя (п. 57 приложения А).

Для проведения работ необходимо демонтировать аппаратуру с рельсового автобуса, провести ремонт в специализированных мастерских с применением аттестованной контрольно-измерительной аппаратуры.

При неисправности основных составных частей информационно-переговорной аппаратуры выполнить замену блоков.

14.10 Гребнесмазыватель АГС8РА

14.10.1 Выполнить ревизию и ремонт гребнесмазывателей в объеме согласно Руководству по эксплуатации на гребнесмазыватель (п. 28 приложения А).

14.11 Испытание и приемка рельсового автобуса

14.11.1 По окончании текущего ремонта ТР-3 провести испытания рельсового автобуса с соблюдением требований охраны труда и электробезопасности в строгом соответствии с правилами (п.п. 42, 43 приложения А).

14.11.2 Проверку работы оборудования рельсового автобуса проводить под руководством мастера (бригадира) с участием лица, имеющего право управления рельсовым автобусом.

14.11.3 При испытаниях выполнить следующие работы:

- испытание модуля PowerPack;

- диагностирование системы управления и контроля транспортными средствами УКТС;

- проверку работы тормозного оборудования;

- проверку звуковых и световых сигналов;

- проверку действия защитных блокировок;

- проверку систем отопления и вентиляции;

- работу электронных блоков, унифицированного комплексного локомотивного устройства безопасности, устройств контроля бдительности машиниста, радиосвязи, других устройств повышения безопасности движения;

- проверку опломбирования оборудования.

14.11.4 По окончании испытаний рельсовый автобус должен быть принят старшим мастером (мастером) и приемщиком локомотивов (МВПС) с опробованием работы оборудования при управлении из обеих кабин машиниста при двух- и более секционном исполнении.

14.11.5 После испытаний провести обкатку рельсового автобуса на плече не менее 40 км на всех режимах.

14.11.5.1 До выезда на станционные пути проверить исправность действия тормозов, звуковых сигналов, сигнальных фонарей и прожекторов, работу КЛУБ, устройств контроля бдительности машиниста, радиосвязи и др.

14.11.5.2 Во время обкатки проверить работу всего электрического, механического, пневматического и тормозного оборудования рельсового автобуса на всех режимах работы из обеих кабин управления при двух- и более секционном исполнении.

14.11.5.3 Непосредственно после окончания обкатки провести проверку нагрева подшипниковых узлов.

14.11.5.4 Все обнаруженные при обкатке рельсового автобуса неисправности в работе оборудования, действии электрических и пневматических цепей должны быть устранены.

14.11.5.5 Результаты обкатки должны быть отражены в книге ремонта рельсового автобуса с оформлением акта обкатки и указанием замечаний.

14.11.5.6 Окончательная приемка рельсового автобуса и оформление результатов выполняется старшим мастером (мастером) и приемщиком локомотивов (МВПС) после обкатки с заполнением акта установленной формы и отметкой в журналах учетной формы.

содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8