содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8 

13

Текущий ремонт ТР-2 рельсового автобуса РА 2

13.1 Общие требования

13.1.1 Периодичность проведения текущих ремонтов ТР-2 определяется действующими распоряжениями ОАО "РЖД" о планово - предупредительной системе технического обслуживания и ремонта моторвагонного подвижного состава.

13.1.2 До постановки рельсового автобуса на текущий ремонт ТР-2 выполнить уборку кабин управления, в специализированных отделениях - очистку ходовых частей и подвагонного оборудования от загрязнения. В зимний период работы удалить снег и лед.

13.1.3 При производстве текущего ремонта ТР-2 следует выполнить работы в объеме текущего ремонта ТР-1 и дополнительно выполнить следующие работы:

- подъем кузова и освидетельствование несущих элементов кузова;

- техническое обслуживание буксовых узлов;

- демонтаж гидравлических гасителей для снятия диаграммы и ревизии;

- полный осмотр автосцепных устройств;

- ревизию тормозного оборудования;

а также работы, указанные в данном разделе Руководства.

13.2 Дизель

13.2.1 Механизм клапанного газораспределения

13.2.1.1 Выполнить проверку и регулировку зазора в клапанном приводе на остывшем двигателе (не ранее, чем через 30 мин после выключения двигателя).

а) Снять с дизеля узлы и детали, закрывающие доступ к приводу клапанной системы, для этого демонтировать экранирующий щиток турбонагнетателя, систему отработанных газов, включающую трубу отработанных газов, компенсатор, фланец.

б) Демонтировать крышки головок цилиндров, для этого:

- очистить крышку головки цилиндра, вывернуть винты и снять крышку головки цилиндра с уплотнением;

- удалить с поверхности уплотнения головки цилиндра и крышки оставшиеся фрагменты уплотнения.

в) Провернуть коленчатый вал двигателя с помощью приспособления для прокручивания по направлению вращения и установить поршень регулируемого цилиндра в крайнее верхнее положение (положение верхней мертвой точки - ВМТ) такта сжатия.

В этом положении клапаны должны быть закрыты, а коромысла легко поворачиваться.

г) Проверить щупом зазор между клапаном и коромыслом.

При проверке щуп должен проходить с ощутимым усилием.

Зазоры в клапанном приводе на холодном двигателе должны иметь значения:

для дизеля силовой установки PowerPack 6R183TD13H:

- для впускного клапана - 0,30 мм;

- для выпускного клапана - 0,50 мм;

для дизеля силовой установки PowerPack 6H18000R 83P:

- для впускного клапана - 0,40 мм;

- для выпускного клапана - 0,60 мм.

Если отклонение от номинального значения составляет более 0,1 мм, то необходимо выполнить регулировку зазора в клапанном приводе. Момент затяжки регулировочного винта - 50 Нм (5 кгс*м).

Установить на свое место крышки головок цилиндров с новыми прокладками и демонтировать приспособление для прокручивания коленчатого вала двигателя.

Установить на дизель ранее снятые узлы и детали, закрывающие доступ к клапанной системе.

Примечание: Выполнить первую проверку и регулировку клапанов на очередном текущем ремонте ТР-1 после отработки 1000 моточасов.

13.2.2 Система выпуска отработавших газов

13.2.2.1 Проверить избыточное давление отработавших газов, для этого:

- подсоединить к выпускному трубопроводу отработавших газов манометр с U-образной трубкой;

- дать двигателю полную или номинальную нагрузку и снять показания манометра с U-образной трубкой.

Избыточное давление отработавших газов, измеренное на выходе из турбины должно быть около 7,5 кПа (0,075 бар; 0,075 кгс/кв.см). Предельное эксплуатационное значение - 10 кПа (0,1бар; 0,1 кгс/кв.см).

Избыточное давление отработавших газов свидетельствует о загрязненности трубопровода отработавших газов или о загрязненности глушителя шума;

- снять манометр с U-образной трубкой.

13.2.2.2 Проверить цвет дыма на выходе.

При оптимальном режиме сгорания топлива дым на выходе системы выпуска отработавших газов имеет светло-серый цвет. Черный цвет свидетельствует о неполном сгорании топлива; синий цвет о наличии в камере сгорания излишков моторного масла и белый цвет о неполном сгорании топлива (топливо не воспламенилось).

13.2.2.3 Проверить свободный проход дренажного трубопровода, для этого:

- провести визуальный контроль на герметичность и отсутствие повреждений системы выпуска отработавших газов;

- открыть запорный вентиль при работающем двигателе, при этом из дренажного трубопровода должен выходить отработавший газ.

13.2.2.4 Выполнить дренаж системы выпуска отработавших газов, для этого:

- открыть запорный вентиль дренажного трубопровода, слить конденсат в подготовленную емкость и закрыть запорный вентиль дренажного трубопровода;

- выполнить дренаж глушителя отработавших газов и слить конденсат в подготовленную емкость.

13.2.2.5 Проверить на холодном двигателе крепление и изоляцию трубопровода отработавших газов и состояние изоляции турбокомпрессора.

Все выявленные недостатки устранить.

13.2.3 Система впуска двигателя

13.2.3.1 Проверить прочность затяжки крепежных винтов.

На холодном двигателе проверить прочность затяжки винтов крепления хомутов шлангов, фланцевых соединений и впускного патрубка, при необходимости подтянуть их.

13.2.3.2 Проверить герметичность и отсутствие повреждений на входе системы впуска двигателя.

При работающем двигателе проверить состояние и герметичность резиновых манжет, впускных труб и соединительных шлангов. Заменить поврежденные и не обеспечивающие герметичность детали.

13.2.4 Воздушный фильтр

13.2.4.1 Очистить или заменить фильтрующий элемент.

При сильной запыленности необходимость в замене сменного фильтрующего элемента может возникнуть раньше, чем это предусмотрено планом технического обслуживания и ремонта. Работы по очистке фильтрующего элемента выполнить по состоянию, проверив положение сигнального кольца. Если сигнальное кольцо после остановки двигателя видно полностью и оно остается в этом положении, необходимо очистить воздушный фильтр.

Бумажный фильтрующий элемент разрешается подвергать только сухой чистке, для этого:

- отвернув гайки, демонтировать днище и сам фильтрующий элемент;

- протереть корпус фильтра влажной тряпкой и осмотреть поверхности уплотнений. Уплотнение и поверхности уплотнения не должны иметь повреждений. Поврежденные детали заменить;

- продуть фильтрующий элемент сухим сжатым воздухом под давлением не более 0,3 МПа (3 кгс/кв.см). Операцию проводить до тех пор, пока изнутри не прекратит поступать пыль;

- проверить очищенный сменный фильтрующий элемент на отсутствие повреждений, для чего посветить на фильтрующий элемент лампой или фонариком. Сильно загрязненный или имеющий следы повреждений сменный фильтрующий элемент заменить новым;

- собрать воздушный фильтр в обратном порядке, проследив, чтобы фильтрующий элемент правильно встал на свое место.

13.2.5 Контрольные устройства

13.2.5.1 Проверить работу контрольных устройств и приборов.

Постоянный контроль дистанционных датчиков давления, температуры и частоты вращения осуществляется диагностической системой (IST), встроенной в систему управления двигателем (ECS).

а) Включить и выключить электропитание.

Перевести главный выключатель сети электропитания из положения "Выкл." ("Aus") в положение "Вкл." ("An") и обратно из положения "Вкл." ("An") в положение "Выкл." ("Aus").

б) При выходе из строя любого контрольно-измерительного прибора подается сигнал неисправности, техническое обслуживание выполнить в соответствии с инструкцией по эксплуатации завода-изготовителя.

13.2.6 Разводка кабелей двигателя

13.2.6.1 Проверить прочность и состояние разъемных соединений:

- на дистанционном датчике давления наддувочного воздуха;

- на дистанционном датчике температуры охлаждающей жидкости;

- с байонетными накидными гайками.

Для затяжки байонетных накидных гаек использовать специальные клещи, т.к. ручная затяжка байонетных накидных гаек недостаточна и существует риск неправильной фиксации соединения и последующего разъединения при работе двигателя.

13.2.6.2 Проверить прочность крепления и состояние:

- разъемных соединений на соединительном кабеле для подключения к системе управления двигателем ECS;

- разъемных соединений на исполнительном органе;

- на датчиках частоты вращения.

13.2.6.3 Проверить всю разводку на отсутствие изгибов, изломов и натяжений, прочность крепления скоб и хомутов, использовавшихся при проводке кабеля, а также на отсутствие загрязнений.

13.2.6.4 Проверить герметичность и нагрузку от натяжения кабельных вводов в местах резьбовых соединений, при необходимости выполнить уплотнение и заново проложить кабель.

13.2.7 Муфта

13.2.7.1 Проверить состояние муфты, для этого:

- блокировать пуск двигателя и отвинтить решетку;

- очистить резиновую деталь сухой ветошью. Применение органических моющих средств запрещается;

- осветить муфту фонарем через монтажное отверстие (или монтажные отверстия) и оценить ее состояние;

При наличии большого количества глубоких трещин, отслаивания или отрыва резины муфту заменить.

- установить на место решетку и разблокировать пуск двигателя.

13.2.8 Опоры двигателя

13.2.8.1 Проверить надежность затяжки винтов крепления путем дополнительной их затяжки.

13.2.8.2 Проверить состояние резиновых подушек, для этого:

- протереть насухо поверхности резиновых опор. Использование органических моющих средств запрещается;

- визуально проверить отсутствие трещин и деформаций в опорах двигателя. Растрескавшиеся резиновые опоры заменить.

13.2.9 Топливные форсунки

13.2.9.1 Заменить топливные форсунки следующим образом:

1) Снять с дизеля узлы и детали, закрывающие доступ к форсункам и трубопроводу высокого давления, для этого демонтировать:

- щиток турбонагнетателя и крышки головок цилиндров;

- воздуховод, идущий от турбонагнетателя на охладитель надувочного воздуха;

- вентиляционную трубу системы вентиляции картера;

- воздуховод, идущий от турбонагнетателя на цилиндры.

2) Демонтировать топливную форсунку, для чего:

- снять трубку высокого давления;

- вывинтить нажимную гайку и вынуть штуцер форсунки вместе с уплотнительным кольцом;

- снять прижим форсунки, вывернув крепежный винт;

- с помощью съемника вынуть форсунку из головки цилиндра.

3) Установить новую форсунку, для чего:

- вставить форсунку в головку цилиндра;

- зафиксировать форсунку в головке цилиндра с помощью прижима;

- вставить штуцер форсунки и затянуть прижимной гайкой с

+5

моментом затяжки 40 Н*м;

- смонтировать топливную трубку высокого давления с затяжкой

+5

накидных гаек 25 Н*м;

- затянуть окончательно винт прижима форсунки моментом 50 Н*м.

4) Установить на дизель ранее снятые узлы и детали, закрывающие доступ к форсункам и трубопроводу высокого давления.

13.2.10 Радиатор

13.2.10.1 Проверить внешнее состояние пластин радиатора, при сильной загрязненности выполнить наружную очистку.

13.3 Гидравлическая передача

13.3.1 Отобрать масло для лабораторной проверки его качества. При наличии одного из браковочных параметров масло заменить, принять меры по исключению причин преждевременного появления брака. Частичная смена масла в гидропередаче (освежение масла) не допускается.

Если физико-химические показатели масла находятся в допускаемых пределах, разрешается его эксплуатация до браковочных параметров, но не более чем до текущего ремонта ТР-3.

13.3.2 Проверить уровень масла по масломерному стеклу и при необходимости долить.

Чтобы проверить уровень масла, необходимо:

- запустить двигатель и дать ему поработать в течение нескольких минут на холостом ходу;

- остановить двигатель и проверить уровень масла.

При полностью заправленной системе уровень масла должен находиться между контрольными метками на масломерном стекле.

Общий объем масла без учета наполнения трубопроводов и теплообменника составляет около 75 литров.

13.3.3 Добавить или заполнить, в случае необходимости, гидропередачу маслом. Для этого необходимо выполнить следующие операции:

- включить стояночный тормоз транспортного средства;

- открыть крышку на маслоналивной горловине и залить масло до уровня между отметками маслоуказателя;

- запустить двигатель и дать ему проработать на холостом ходу около 3 мин для заполнения трубопроводов и теплообменников маслом;

- проверить через 2 мин после остановки двигателя уровень масла в маслоуказателе;

- закрыть крышку на маслоналивной горловине, если уровень по масломерному стеклу соответствует норме.

13.4 Гидропривод системы охлаждения

13.4.1 Выполнить замену гибких рукавов в гидросистеме.

13.5 Экипажная часть

13.5.1 Тележки. Связи кузова с тележками

13.5.1.1 Отсоединить связи тележки с кузовом, поднять кузов и выкатить тележки для осмотра.

13.5.1.2 Провести наружный осмотр тележек с выкаткой без разборки. Продуть сжатым воздухом детали пневморессор. Проверить остукиванием состояние рам, предохранительных скоб на раме тележки, предохранительных пластин на раме силовой установки и целостность ограждений, наличие шплинтов и шайб. Неисправности устранить.

Осмотреть рамы тележек на отсутствие повреждений, износов и других дефектов.

Убедиться в исправном состоянии кронштейнов, шкворней, направляющих буксовых пружин, держателей воздуховодов и другого оборудования.

Произвести осмотр поперечных, продольных и центральной балок, в случае обнаружения трещин на балках и сварных соединениях произвести их заварку.

13.5.1.3 Провести неразрушающий контроль состояния тяг связи кузова с тележкой и реактивных тяг редукторов руководствуясь инструкциями (п.п. 31, 32, 33, 34, 35 приложения А). Проверить состояние шаровых подшипников шарнирных соединений тяг, резиновых амортизаторов и уплотнительных колец. Неисправности устранить. Заменить смазку в шарнирных узлах.

Проверить состояние и степень износа резинометаллических элементов центральных упоров. При наличии браковочных признаков упоры заменить.

13.5.1.4 Снять гидравлические гасители колебаний с рельсового автобуса и отправить в специализированное отделение для освидетельствования их технического состояния и определения объема ремонта.

13.5.1.5 Проверить правильность установок пневморессор тележек и целостность элементов, неисправности устранить.

13.5.1.6 Отрегулировать, при необходимости, на прямом горизонтальном участке пути на собранной тележке положение реактивных тяг осевого редуктора относительно рамы тележки.

13.5.2 Центральное подвешивание

13.5.2.1 Определить состояние центрального подвешивания по результатам предварительных испытаний:

- ход регулятора от начала наполнения резервуара "пневморессора" до начала разрядки с переходом через нейтральное положение (холостой ход), в переводе на перемещение оси присоединительного рычага должно быть в пределах от 5 до 15 мм (измерять на конце рычага регулятора положения кузова);

- время наполнения резервуара от 0,2 до 0,4 МПа (от 2,0 до 4,0 кгс/кв.см), не более 20 с;

- время разрядки резервуара от 0,4 до 0,2 МПа (от 4,0 до 2,0 кгс/кв.см), не более 30 с;

- изменение давления в резервуаре в нейтральном положении рычага и исходном давлении 0,3 МПа (3,0 кгс/кв.см) за 5 мин, не более 0,02 МПа (0,2 кгс/кв.см);

- давление в пневморессорах (при настройке регулятором положения кузова):

- порожний режим - 0,20(+-)0,01 МПа (2,0(+-)0,1 кгс/кв.см);

- груженый режим - 0,40(+-)0,01 МПа (4,0(+-)0,1 кгс/кв.см).

13.5.2.2 Осмотреть состояние резинокордной оболочки на выкаченной тележке.

Оболочка подлежит замене при наличии сквозных отверстий, трещин, порезов или надрывов. Допускается оставлять в эксплуатации резинокордные оболочки со следующими дефектами:

- микротрещины наружного резинового покрытия, обусловленные старением резины, глубиной не более 0,3 мм и длиной не более 10 мм по наружному резиновому покрытию;

- срезы, вырывы и задиры резинового покрытия, обусловленные механическим воздействием, с перспективой развития дефекта при эксплуатации глубиной не более 0,5 мм и длиной не более 15 мм по наружному резиновому слою;

- потертости наружного резинового покрытия, связанные с механическим воздействием, глубиной не более 0,5 мм и общей площадью не более 100 кв.см.

Снять крышку пневморессоры. Осмотреть внутреннюю поверхность резинокордовой оболочки, состояние скользунов. При толщине скользунов менее 6 мм пластину заменить. Обработать тальком внутреннюю поверхность резинокордовой оболочки.

Проверить собранную рессору на герметичность воздухом давлением 0,75 МПа (7,5 кгс/кв.см). Снижение давления более 0,02 МПа (0,2 кгс/кв.см) за 3 мин не допускается.

13.5.2.3 В случае неудовлетворительных результатов испытаний и осмотра выяснить причину, разобрать центральное подвешивание для ревизии в объеме текущего ремонта ТР-3 и устранить неисправности.

13.5.3 Колесные пары

13.5.3.1 Выполнить работы по колесным парам, руководствуясь нормативными документами по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту колесных пар и Правилами технической эксплуатации (ПТЭ), действующими в ОАО "РЖД", с учетом конструктивных особенностей колесных пар рельсового автобуса РА-2.

13.5.3.2 Выполнить проверку состояния колесных пар и по результатам проверки провести работы в объеме, удовлетворяющем требованиям выходного контроля текущего ремонта ТР-1.

13.5.4 Буксовые узлы колесных пар

13.5.4.1 Выполнить работы по буксовым узлам согласно инструкциям, действующим в системе ОАО "РЖД", с учетом конструктивных особенностей колесных пар рельсового автобуса РА-2.

13.5.4.2 Произвести детальный осмотр буксовых узлов. Снять крышки букс, выбрать смазку из передней части букс. Визуально проверить состояние старой смазки в каждом буксовом узле в соответствии с инструкцией (п. 15 приложение А), а также отобрать пробы смазки из всех буксовых узлов для определения ее пригодности к дальнейшей эксплуатации. Смазка должна отбираться с рабочей поверхности подшипника или из зоны, непосредственно контактирующей с подшипником. При необходимости добавить свежую смазку.

13.5.4.3 Проверить состояние пластичной смазки химическим анализом на наличие частиц металла, обводнения и других механических примесей.

Определение пригодности смазки для дальнейшей эксплуатации следует осуществлять в соответствии с инструкциями (п.п. 15, 16 приложения А). При содержании в смазке механических примесей более 0,5 %, а также обводнения свыше 1 % произвести ревизию буксового узла.

13.5.4.4 Проверить состояние переднего подшипника на отсутствие излома или значительного износа сепаратора (увеличение зазора плавания сепаратора более чем на 2 мм), трещин колец, сколов роликов.

13.5.4.5 После детального осмотра при отсутствии неисправностей добавить смазку в корпус буксы и закрыть крышку.

В случае обнаружения дефектов, которые невозможно устранить без разборки узла, провести ревизию с разборкой подшипникового узла, промывкой, осмотром и измерением подшипников и сопрягаемых с ними деталей.

Порядок добавления смазки при осмотре и ревизии подшипниковых узлов установлен инструкциями ОАО "РЖД" (п.п. 15, 16 приложения А).

13.5.5 Осевые редукторы

13.5.5.1 Провести ревизию состояния осевых редукторов на выкаченных тележках, для этого:

- слить масло из редуктора;

- снять заливные горловины, крышки смотровых лючков на наклонной плоскости двухступенчатого редуктора и верхней плоскости конического редуктора;

- осмотреть рабочие поверхности всех зубьев, перекатывая тележку или прокручивая колесную пару при вывешенной тележке.

Колесная пара должна быть выведена из эксплуатации, если на зубьях имеются трещины или суммарная площадь выкрашивания превышает 30% рабочей поверхности зубьев, а также, если выкрашивание вышло на кромки вершин или боковых поверхностей зубьев;

- измерить боковой зазор зубчатого зацепления с помощью индикаторных приспособлений или с помощью свинцовых выжимок. При наличии зазоров, превышающих допускаемые, редуктор разобрать и провести ремонт в объеме ТР3;

- в случае разборки редуктора все уплотнительные паронитовые прокладки подлежат замене независимо от состояния. Болты крепления крышек установить на герметике Loctite 243.

13.5.6 Карданные валы

13.5.6.1 Карданные валы снять, очистить, разобрать и провести дефектацию.

13.5.6.2 Крестовины, стяжные болты крышек игольчатых подшипников проверить магнитной дефектоскопией, при наличии микротрещин заменить.

13.5.6.3 Игольчатые подшипники заменить по состоянию.

13.5.6.4 Измерить осевой зазор вдоль шипов крестовины и радиальный зазор в шарнирах игольчатых подшипников, а также зазор в шлицевом соединении. Полученные результаты измерений должны быть в пределах допускаемых значений, в противном случае обеспечить допускаемые значения заменой элементов или узлов.

13.5.6.5 Карданные валы смазать и собрать в обратном порядке.

Правильное взаимное положение скользящей вилки относительно карданного вала в собранном комплексе проверить по выбитым на них стрелкам, которые должны быть совмещены при сборке карданной передачи.

13.5.6.6 Провести балансировку карданных валов в случае замены одного из элементов.

13.5.7 Система пескоподачи

13.5.7.1 Проверить работу форсунок и отрегулировать расход песка. При необходимости прочистить или отремонтировать форсунки песочниц.

13.5.8 Гидравлические гасители колебаний

13.5.8.1 Гидравлические гасители колебаний снять, очистить и протереть.

13.5.8.2 Испытать гасители колебаний на стенде со снятием рабочей диаграммы.

Испытанию подлежат гасители, не имеющие внешних браковочных признаков: течи масла по корпусу, потери упругости, деформаций корпуса. Остальные гасители подлежат разборке, техническому и измерительному контролю и ремонту.

13.5.8.3 Гасители, прошедшие испытания установить на место.

Не прошедшие испытания гасители отремонтировать в соответствии с требованиями инструкций (п.п. 17, 18 приложения А).

13.5.9 Внутрикузовное оборудование

13.5.9.1 Воздухоприточная установка 750.051053.200

Очистить карманы из фильтрующего полотна (6 шт.) воздушного фильтра. Проверить состояние фильтрующего полотна. При необходимости заменить.

13.5.9.2 Воздухоприточная установка 750.051053.505

Очистить мешок из фильтрующего материала воздушного фильтра. При необходимости заменить.

13.5.9.3 Отопительно-вентиляционные установки салона

Очистить воздушный фильтр из фильтрующего полотна каждой установки. При необходимости заменить.

13.5.9.4 Кондиционер Webasto

13.5.9.4.1 Заменить ресивер-осушитель.

13.5.9.4.2 Выполнить проверку технического состояния кондиционера по давлению хладагента со стороны всасывания и нагнетания, работы мембранных переключателей.

Значение рабочего давления контролировать при сетевом напряжении от 24 до 29 В и температуре воздуха от 20 Град. C до 40 Град. C. При этом вентилятор должен работать на ступени 3.

Таблица 13.1 - Значение рабочих давлений хладагента для контроля работоспособности кондиционера

При отклонении фактических значений от заданных, выяснить

причину и устранить неисправности.

13.5.9.4.3 Выполнить контроль общего состояния накрышного блока и мест соединения. Проверить герметичность мест подключения контура системы. Выявленные недостатки устранить.

13.6 Тормозное и пневматическое оборудование

13.6.1 Блок-тормоз

13.6.1.1 Произвести ревизию и осмотр блок-тормозов с разборкой составных частей.

13.6.1.2 Проверить состояние манжет, внутренней поверхности цилиндра. Заменить изношенные детали и резинотехнические изделия тормозных и стояночных цилиндров.

13.6.1.3 Проверить плотность цилиндров после их сборки.

13.6.2 Тормозная рычажная передача

13.6.2.1 Тормозную рычажную передачу снять, разобрать, провести дефектацию согласно инструкциям (п.п. 31, 32, 33, 34, 35 приложения А).

13.6.2.2 Проверить состояние элементов рычажной передачи в соответствии с инструкцией (п. 7 приложения А).

13.6.2.3 Перед сборкой тормозной рычажной передачи выполнить смазку согласно карте смазки.

13.6.2.4 После устранения обнаруженных неисправностей тормозная рычажная передача регулируется так, чтобы выходы винтов (штоков) тормозных цилиндров были в пределах норм допускаемых значений.

13.6.3 Блок очистки и осушки воздуха

13.6.3.1 Проверить адсорбционную способность блока капельной влаги и масла из воздуха.

Адсорбент подлежит замене при содержании масла в сжатом воздухе (от 100 до 400) мг/куб.м. При содержании масла до 100 мг/куб.м замену адсорбента выполнить через один текущий ремонт.

В качестве адсорбента для поглощения из воздуха несконденсировавшейся (парообразной) влаги использовать силикагель технический марки КСКГ ГОСТ 3956-76.

13.6.3.2 Снять осушитель с вагона, предварительно освободив от напорной магистрали трубки регенерации и отсоединив от клапана провода питания.

13.6.3.3 Очистить осушитель от загрязнений и разобрать для ревизии и ремонта.

13.6.3.4 Вынуть патрон с адсорбентом и латунной загрузкой из корпуса осушителя и разобрать.

13.6.3.5 Промыть все детали разобранного осушителя, кроме силикагеля, в осветительном керосине и продуть сжатым воздухом.

13.6.3.6 Просушить силикагель в течение от 2 до 3 ч при температуре от 150 до 200град.С, после чего просеять его через сетку с квадратными ячейками 1,5х1,5 мм. Потемневший и замасленный слой силикагеля заменить новым. Рабочая масса силикагеля в патроне должна составлять 1,25 кг.

13.6.3.7 Проверить состояние деталей и узлов осушителя перед сборкой.

13.6.3.8 Восстановить участки корпуса осушителя с нарушенным слоем лакокрасочного покрытия. Подкраску поврежденных поверхностей осушителя выполнить эмалью МС-17 черной ТУ 6-10-1012-78 в два слоя. Восстанавливаемую поверхность предварительно зачистить металлической щеткой, шлифовальной шкуркой (Л230х280 Л1 64С М40-М16 ГОСТ 10054-82) и обезжирить.

13.6.3.9 Собрать осушитель.

При замене силикагель засыпать в патрон до полного заполнения. Сетки в пакете не должны иметь прорывов. Пакеты внутри патрона осушителя располагать только сетками в сторону силикагеля.

13.6.4 Электропневматический вентиль 175

13.6.4.1 Провести испытания электропневматического вентиля без его демонтажа, непосредственно на рельсовым автобусе. По результатам испытаний принять решение по объему его ремонта.

Испытания провести при давлении в напорной магистрали от 0,63 до 0,82 МПа (от 6,3 до 8,2 кгс/кв.см).

Электропневматический вентиль должен удовлетворять следующим параметрам:

- время выдержки электропневматического клапана автостопа с момента обесточивания электропневматического вентиля до срабатывания срывного клапана должно быть от 7 до 8 с;

- величина остаточного давления в тормозной магистрали должна быть 0,15(+-)0,05 МПа (1,5(+-)0,5 кгс/кв.см);

- время снижения давления в тормозной магистрали с 0,5 до 0,25 МПа (с 5,0 до 2,5 кгс/кв.см) должно быть не более 2 с;

- пропуск воздуха в местах соединений не допускается.

13.6.5 Регулятор положения кузова 003М

13.6.5.1 Провести ревизию регулятора положения кузова; при необходимости провести ремонт и замену отдельных узлов и деталей, определяющих его работоспособность между соответствующими видами ремонта.

13.6.5.2 Ресурсоопределяющими деталями являются резиновые уплотнительные изделия, которые заменяются по состоянию или по достижению установленного срока службы:

- уплотнения и манжеты 3 года

- резиновые уплотнительные кольца 4 года.

Назначенный срок службы устанавливается не считая 12 месяцев от даты изготовления, указанной на резиновом уплотнительном изделии (паспорте на партию изделий), или по дате изготовления регулятора положения кузова, указанной на корпусе со стороны рычага, или дате его ремонта с полной заменой резинотехнических изделий.

13.6.6 Клапан быстродействующий 398

13.6.6.1 Провести ревизию быстродействующего клапана; при необходимости провести ремонт и замену отдельных узлов и деталей, определяющих его работоспособность между соответствующими видами ремонта.

13.6.6.2 Ресурсоопределяющими деталями являются резиновые уплотнительные изделия, которые заменяются по состоянию или по достижению установленного срока службы:

- диафрагмы, уплотнения и манжеты 3 года

- прокладки 4 года

- резиновые уплотнительные кольца 4 года.

13.6.7 Сигнализаторы давления 115 и 115А

13.6.7.1 Проверить герметичность мест соединений. Пропуск воздуха не допускается.

13.6.7.2 Провести испытания сигнализаторов на величину давления срабатывания непосредственно на рельсовом автобусе.

Регулирование производить при давлении сжатого воздуха, подводимого к сигнализатору, не менее 0,4 МПа (4,0 кгс/кв.см).

При необходимости регулировки снять крышку, ослабить контргайку упорки и вращением упорки отрегулировать давление срабатывания.

При невозможности регулировки сигнализатор давления снять с рельсового автобуса и отремонтировать с полной разборкой и ревизией его деталей.

13.6.8 Воздушные резервуары

Провести освидетельствование главных воздушных резервуаров в соответствии с требованиями правил (п. 20 приложения А).

13.7 Электрическое оборудование

13.7.1 Проверка состояния электрооборудования силовой установки Powerpack и систем контроля, управления и информации рельсового автобуса

13.7.1.1 Провести ревизию электрооборудования силовой установки PowerРack по результатам тестирования бортового компьютера с помощью диагностических программ. Вышедшие из строя блоки заменить.

13.7.1.2 Проверить работу информационного оборудования, управляемого блоками, входящими в Цифровой информационный комплекс (ЦИК):

- экстренную связь между пассажиром и машинистом, с индикацией номера вагона, из которого производится вызов, и организацией очереди поступающих вызовов;

- связь между кабинами рельсового автобуса;

- передачи речевых сообщений от машиниста в пассажирские салоны вагонов;

- воспроизведение речевых и текстовых сообщений о маршруте движения для четырех линий движения, хранящихся в перезаписываемой памяти по командам машиниста;

- вывод на блоки информационных табло, типа "бегущая строка", трехцветной (зеленый, желтый и красный) текстовой и мнемонической информации о маршруте движения или иного характера;

- вывод на блоки маршрутных табло названия линии движения или пункта назначения.

В случае неудовлетворительной работы произвести замену соответствующих блоков, входящих в состав ЦИК: блока управления (БУ ЦИК), блока экстренной связи (БЭС), блока информационного табло (БИТ), блока маршрутного табло (БМТ), блока усилителя мощности (БУМ), блока согласующих трансформаторов (БСТ).

13.7.1.3 Проверить работу оборудования управляемого блоками, входящими в системы контроля и управления рельсовом автобусе (СКУТС), установленную для осуществления функций контроля, диагностики и управления, а также для отображения информации о состоянии его систем во время подготовки к работе и при управлении им.

В случае неудовлетворительной работы произвести замену соответствующих блоков, входящих в состав СКУТС: микропроцессорного блока приема и обработки информации (БОПИ), микропроцессорного блока управления вагоном (БУВ), микропроцессорного блока управления дверями (БУД), регистрового силового блока управления (СБ), электронной панели ограничения скорости (ПОС), модуля расширения (МР), молекулярного накопитель энергии (МН) (до РА-2 N032), электронного указателя (индикатора) уровня топлива (УТ), одометра, клавиатуры и датчиков: давления, температуры и уровня топлива, микропроцессорной приборной панели транспортного средства с дисплеем (ППТС).

13.7.2 Зарядный генератор

13.7.2.1 Осмотреть клеммную коробку, проверить затяжку клеммных соединений, состояние микросхем, состояние уплотнения. При необходимости продуть.

13.7.2.2 Снять ремень генератора, освободить шкив, проверить легкость вращения и отсутствие посторонних шумов. Осмотреть состояние генератора на отсутствие внешних повреждений, состояние его крепления. Осмотреть состояние вентилятора. При повреждении элементов вентилятора и в случае ненормальной работы подшипников произвести замену агрегата.

13.7.2.3 Проверить состояние модулей электроники зарядного генератора.

Измерить постоянное напряжение на клеммах потребителя "+" и "-" на холостом ходу и под нагрузкой. Напряжение должно быть 28 (+-) 2 В.

При неудовлетворительных результатах выполнить замену всей монтажной платы со всеми модулями электроники и с выполненными всеми необходимыми проводными соединениями.

На снятой монтажной плате в специализированном отделении определить причину неисправности и заменить или отремонтировать вышедший из строя модуль: R 289/289 (модуль электронной аппаратуры регулирования); R350.3 (модуль ограничения силы тока с защитой от короткого замыкания); R250.1 (модуль вспомогательной электроники возбудителя).

13.7.3 Аккумуляторная батарея

13.7.3.1 Снять аккумуляторную батарею и отправить в ремонт.

13.7.3.2 Осмотреть ящик батареи, проверить плотность прилегания крышки, состояние запорных устройств, вентиляционных каналов. Устранить выявленные неисправности. Промыть ящик, протереть насухо, внутреннюю поверхность ящика окрасить. При установке батареи банки протереть насухо.

13.7.3.3 После ремонта измерить сопротивление изоляции всей батареи. При выпуске из ТР-2 сопротивление изоляции аккумуляторной батареи должно быть не менее 20 кОм. В случае меньшего сопротивления устранить причины утечки тока (наличие пролитого электролита или воды, касание межэлементных соединений к стенкам ящиков и т.д.).

13.7.4 Штепсельные разъемы

13.7.4.1 Произвести ревизию штепсельных разъемов, находящихся на кузове, под кузовом и на тележках. Штепсельные разъемы разъединить, произвести визуальный осмотр. При наличии окиси зачистить. Поврежденные штепсельные разъемы заменить.

13.7.5 Электрооборудование пультов машиниста

13.7.5.1 Проверить состояние электрооборудования пультов машиниста. Произвести визуальный осмотр подводящих разъемов и проводов к пульту машиниста, при наличии подгаров разъемы зачистить, при повреждении изоляции провода заменить. Осмотреть состояние пакетных выключателей и тумблеров, неисправные заменить.

13.8 Автосцепные устройства

13.8.1 Междувагонное беззазорное сцепное устройство Dellner проверить в соответствии с действующими инструкциями заводов-изготовителей (п.п. 5, 6 приложения А).

13.8.2 Демонтировать концевые автосцепные устройства СА-3 с вагонов и провести работы в объеме полного осмотра согласно требованиям инструкции (п. 7 приложения А).

13.9 Гребнесмазыватель АГС8РА

13.9.1 Снять элементы гребнесмазывателя с рельсового автобуса и очистить от загрязнений.

Промыть керосином и продуть сухим сжатым воздухом маслопроводы, рукава, масляный бак и фильтрующий элемент.

13.9.2 Отремонтировать снятые с рельсового автобуса форсунки в соответствии с руководством по эксплуатации на гребнесмазыватель (п. 28 приложения А).

13.9.3 Продуть воздушную систему.

13.9.4 Установить на рельсовый автобус отремонтированные элементы гребнесмазывателя и заправить бак смазочным материалом.

13.9.5 Провести проверку работы гребнесмазывателя в ручном режиме и убедиться в наличии масла на гребне колеса и, при необходимости, выполнить регулировку.

13.10 Оборудование безопасности и связи

13.10.1 Комплексное локомотивное устройство безопасности КЛУБ-У

13.10.1.1 Провести ремонт комплексного локомотивного устройства безопасности КЛУБ-У. Работы выполнять согласно требованиям руководства по эксплуатации (п. 37 приложения А).

13.10.2 Телемеханическая система контроля бодрствования машиниста ТСКБМ

13.10.2.1 Ремонт телемеханической системы контроля бодрствования машиниста ТСКБМ проводить согласно требованиям руководства по эксплуатации (п. 38 приложения А).

13.10.3 Комплекс процессорного противоюзного устройства с измерителем скорости четырехосного вагона БАРС-4МО

13.10.3.1 Ремонт комплекса процессорного противоюзного устройства с измерителем скорости четырехосного вагона БАРС-4МО проводить согласно требованиям руководства по эксплуатации (п. 40 приложения А).

13.11 Испытание и приемка рельсового автобуса

13.11.1 Приемку и испытание рельсового автобуса после текущего ремонта ТР-2 проводить в соответствии с подразделом 12.13 Руководства с оформлением акта установленной формы. При производстве ТР-2 рельсовому автобусу другой дороги провести обкатку рельсовых автобусов с пробегом не менее 40 км.

содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8