содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8 

2

Общие указания по техническому обслуживанию и ремонту рельсового автобуса РА 2

2.1 Снятие, разборка и очистка сборочных единиц и агрегатов для ремонта

2.1.1 Разборочные работы необходимо вести исправным инструментом и приспособлениями, обеспечивающими сохранность деталей при демонтаже. Снятые сборочные единицы и детали следует укладывать осторожно, предохраняя их от ударов.

2.1.2 Перед снятием или разборкой сборочных единиц (механизмов) производятся следующие работы:

- проверяется наличие на деталях клейм и меток взаимного расположения. Если клеймо или метка спаренности на какой-либо детали отсутствуют или перепутаны, их следует восстановить согласно требованиям чертежа или сделать отметку краской;

- измеряются зазоры между деталями, определяется характер износа трущихся деталей в рабочем положении, т.е. в том их положении, в котором они закреплены или прирабатывались в процессе эксплуатации, устанавливается степень деформации деталей;

- определяется, нет ли ослабления посадки деталей визуально (по наличию выступающей смазки, ржавчины, трещин краски, следов потертости или блеска и т.д.) или обстукиванием;

- открытые полости или отверстия с обоих концов закрываются крышками или пробками. Применение для этой цели обтирочных материалов запрещается.

2.1.3 Сварные детали, сборочные единицы, собранные с гарантированным натягом деталей, а также шпильки разбираются или отвертываются только в случае необходимости.

2.1.4 Регулировочные прокладки и штифты, служащие для обеспечения соосности валов и фиксации сборочных единиц и агрегатов при их монтаже, необходимо сохранить и в дальнейшем при сборке ставить на свои места.

2.1.5 Объект ремонта следует очищать до и после разборки.

2.1.6 Крупногабаритные, сварные и литые детали, детали из черных и цветных металлов в зависимости от степени и характера загрязнения подлежат очистке механическим или химическим способом.

2.1.7 Точно обработанные детали рекомендуется очищать окунанием в моющий раствор, струйным способом или ультразвуковым. Шейки осей колесных пар, подшипники качения, а также шлифованные или полированные поверхности других деталей, которые могут покрыться коррозией, после очистки струйным способом или вываркой в растворе должны быть покрыты маслом.

2.1.8 Выпрессовка подшипниковых щитов, роликовых и шариковых подшипников производится при помощи отжимных болтов или специальных приспособлений с равномерным давлением, без перекосов, ударов и повреждений.

2.2 Контроль состояния деталей

2.2.1 Дефектация деталей производится для определения пригодности к дальнейшей эксплуатации в соответствии с допускаемыми нормами износа, а также возможности восстановления поврежденных деталей. Детали или определенные части деталей, подлежащие дефектации, должны быть предварительно очищены от грязи, нагара, коррозии, накипи и т.д.

2.2.2 Выявление трещин у деталей в зависимости от их габаритных размеров и материала, характера и предполагаемого расположения дефекта рекомендуется производить одним из следующих способов:

- визуальным;

- акустическим (обстукиванием);

- гидравлическим испытанием (опрессовкой);

- магнитопорошковой, цветной, вихретоковой или ультразвуковой дефектоскопией.

2.2.3 При визуальном способе контроля с применением в необходимых случаях луп и других оптических устройств особое внимание следует уделять поверхностям, расположенным в зонах высоких тепловых и механических нагрузок, а также в зонах концентрации напряжений.

2.2.4 При обнаружения трещин, пор и т.п. в сварных и литых деталях методом опрессовки испытание рекомендуется проводить жидкостью, нагретой до температуры, при которой деталь работает в эксплуатации.

2.2.5 Цветную дефектоскопию рекомендуется применять для обнаружения поверхностных дефектов у отдельных деталей или деталей, находящихся в собранных сборочных единицах и конструкциях, изготовленных из немагнитных материалов (цветных металлов, пластмасс, твердых сплавов).

2.2.6 Магнитную дефектоскопию с использованием магнитного порошка рекомендуется применять для контроля состояния стальных и чугунных деталей, обнаружения усталостных и закалочных трещин, волосовин, включений и других пороков металла, выходящих на поверхность. После намагничивания детали должны быть подвергнуты размагничиванию.

2.2.7 Ультразвуковую дефектоскопию рекомендуется применять для обнаружения глубинных пороков металла (волосовин, трещин, усадочных раковин, пористости, шлаковых включений и непроваренных мест в сварочных швах, не выходящих на поверхность) как у отдельных деталей, так и у деталей, находящихся в сборочных единицах и конструкциях.

2.2.8 Размер и характер износа деталей в зависимости от их конструкции определяются измерением согласно требованиям карт измерения основных деталей или другими (косвенными) методами.

2.3 Ремонт и сборка деталей типовых соединений автобуса РА 2

2.3.1 Детали резьбового соединения, имеющие вытянутость и износ резьбы, недопустимые забоины, в зависимости от их конструкции, прочности и материала деталей, а также экономической целесообразности ремонта допускается восстанавливать одним из следующих способов:

- перенарезанием резьбы под ремонтный размер (под меньший размер у болтов, шпилек, концов валов, под больший размер у резьбовых отверстий);

- наплавкой с последующим нарезанием резьбы под чертежный размер. Запрещается наплавка резьбовой части болтов, шпилек или валов, работающих со знакопеременной нагрузкой;

- нарезкой новых резьбовых отверстий рядом со старыми, которые, как правило, должны быть заделаны.

2.3.2 При сборке резьбовых соединений должны соблюдаться следующие требования:

- проходные отверстия под болты в соединительных деталях при относительном их смещении, не допускающем постановку болта соответствующего размера, следует исправлять рассверливанием, развертыванием или наплавкой с последующей обработкой под чертежный размер. Не допускается раздача отверстий оправкой;

- запрещается применять болты, шпильки и гайки, имеющие разработанную, сорванную или забитую резьбу, забитые грани головок. Резьбу болтов и гаек ответственных соединений следует проверять резьбовым калибром с классом точности, обеспечивающим допускаемые предельные отклонения на резьбу;

- не допускается ввертывать болты, завышенные по длине, или нормальные болты в заниженные по глубине нарезки отверстия;

- для плотной посадки шпилек или ввертышей их необходимо ставить на густотертом сурике, густотертых белилах или других материалах, разрешенных для этих целей;

- ось резьбы шпильки должна быть перпендикулярна, а торец гайки параллелен опорной поверхности детали, в которую ввернута шпилька, плоскости шайб должны быть параллельны между собой;

- во избежание возможных перекосов и короблений деталей ответственных сборочных единиц, гайки и болты следует затягивать усилием и в последовательности, установленной технологической инструкцией или чертежами на сборку данной сборочной единицы;

- стопорение и контровка деталей должны быть произведены согласно требованиям чертежа на сборку данной сборочной единицы. Негодные пружинные и фасонные шайбы, шплинты и другие детали, служащие для стопорения и контровки деталей, необходимо заменить.

2.3.3 Детали шлицевого соединения, имеющие износ, смятие, деформацию и откол шлицев сверх допускаемых значений, подлежат замене.

2.3.4 При сборке шлицевых соединений должны быть соблюдены требования чертежа по посадочным зазорам.

2.3.5 Детали неподвижных конусных соединений, имеющие задиры, износ, смятие и наклеп конусных частей в зависимости от их конструкции и прочности, а также экономической целесообразности ремонта, допускается восстанавливать следующими способами:

- шлифовкой (разверткой) сопрягающихся конусных поверхностей;

- взаимной притиркой сопрягаемых поверхностей;

- наплавкой с последующей механической обработкой до

номинального размера сопрягающихся конусных поверхностей.

2.3.6 При сборке неподвижных конусных соединений должны быть соблюдены следующие условия:

- сопрягаемые конусные поверхности следует обрабатывать в соответствии с требованиями чертежа. Прилегание конусных поверхностей необходимо контролировать по краске или соответствующим калибром. Следы краски, характеризующие степень прилегания конусных поверхностей, должны составлять не менее 80 % площади, входящей в конусное соединение;

- ступенчатый износ более 0,02 мм на конусной поверхности вала, образованный повторными притирками детали, должен быть снят шлифованием или шабровкой;

- натяг в соединении должен быть установлен в пределах, указанных в чертеже. Сборка соединения может быть осуществлена с предварительным нагревом охватывающей детали, охлаждением вала или с применением пресса.

2.3.7 Детали подвижных конусных соединений с шириной притирочного пояска запорного конуса более 0,5 мм (пробковые краны и т.д.) с выгоранием, раковинами, износом, наклепом и другими дефектами запорной конусной поверхности в зависимости от их прочности и материала допускается восстанавливать взаимной притиркой запорных конусов с применение притирочных паст или станочной обработкой (шлифованием или проточкой) конусных поверхностей и последующей притиркой конусов с обязательным доведением углов запорных конусов до первоначальных значений.

2.3.8 Ослабление посадки деталей неподвижных соединений с гарантированным натягом в зависимости от конструкции сборочной единицы, прочности и степени ослабления посадки деталей, а также экономической целесообразности ремонта рекомендуется устранять одним из следующих способов:

- электроискровым способом, когда толщина наращивания слоя металла на поверхности вала или отверстия не превышает 0,1 мм;

- хромированием или омеднением, когда толщина наращиваемого слоя металла не превышает 0,15 мм;

- нанесением пленки клея (эластомера) Ф6, Ф40, когда толщина пленки клея наносимого на поверхность детали не превышает 0,1 мм;

- цинкованием или металлизацией, когда толщина наращиваемого слоя металла не превышает 0,3 мм;

- раздачей, обжатием или осадкой, когда необходимо увеличить диаметр оси, пальца, валика и т.п. деталей или уменьшить диаметр отверстия до 0,3 мм;

- осталиванием, электродуговой наплавкой, постановкой ремонтной втулки на вал, втулок в отверстие, когда толщина наращиваемого слоя превышает 0,30 мм. Наплавка валов, работающих со знакопеременной нагрузкой, запрещается, кроме случаев, когда наплавочные работы ведутся вибродуговым способом.

2.3.9 Сборку деталей неподвижных соединений с гарантированным натягом необходимо выполнять с соблюдением следующих требований:

- перед соединением сопрягаемые поверхности деталей тщательно осматриваются и измеряются. Заусенцы на поверхности деталей не допускаются. Натяг в соединениях должен быть установлен в пределах, указанных на чертеже;

- сборка соединений может быть выполнена с предварительным нагревом охватывающей детали, охлаждением охватываемой детали или при помощи пресса. В последнем случае необходимо применять приспособление, обеспечивающее действие усилия запрессовки строго по оси запрессовываемой детали. Запрещается вести сборку соединения ударами непосредственно по детали без применения специальных оправок.

2.3.10 Чертежный зазор в шарнирных соединениях, т.е. соединениях, осуществляемых при помощи цилиндрических и сферических элементов - осей, пальцев, валиков, втулок и других деталей, с предельным износом в зависимости от конструкции, прочности материала деталей, а также экономической целесообразности допускается восстанавливать одним из следующих способов:

- обработкой оси, пальца или валика под ремонтный размер с соответствующим уменьшением диаметра отверстия (втулочного подшипника);

- обработкой отверстия (втулочного подшипника) под ремонтный размер с соответствующим увеличением диаметра оси пальца или валика;

- восстановлением номинального размера диаметров отверстия (втулочного подшипника), оси, пальца или вала.

2.4 Подшипники качения автобуса РА 2

2.4.1 Подшипники качения колесных пар следует осматривать и ремонтировать в соответствии с требованиями указаний и инструкций ОАО "РЖД" и разделов настоящего Руководства соответствующих видов ремонта. Остальные подшипники ремонтировать согласно нижеследующим требованиям.

2.4.2 Контроль состояния подшипников качения необходимо производить следующим образом:

- после демонтажа подшипники тщательно промываются и продуваются сухим сжатым воздухом;

- проверяется легкость вращения подшипников, особое внимание следует обращать на характер издаваемого подшипником шума, наличие заедания и степень торможения. В случае ненормального вращения подшипник должен быть вторично промыт и вновь проверен. Легкость вращения контролируемого подшипника должна сравниваться с вращением эталонного подшипника;

2.4.3 Подшипники качения подлежат браковке при наличии:

- следов заклинивания (защемления), цветов побежалости на шариках или роликах и беговых дорожках, появляющихся вследствие перегрева подшипника;

- трещин, отколов и изломов деталей (колец, шариков, роликов и сепараторов);

- выкрашивания и шелушения металла, мелких раковин, большого количества черных точек на беговых дорожках колец, шариках или роликах;

- выбоин и отпечатков ударов на беговых дорожках колец, появляющихся вследствие ударной нагрузки;

- раковин не коррозионного и коррозионного характера, появляющихся вследствие нарушений условий хранения подшипников, в т.ч. сырости, нарушения консервационного слоя смазки и т.д.;

- глубоких рисок, забоин на беговых дорожках колец, на шариках или роликах, появившихся вследствие попадания абразивных частиц в подшипники;

- надломов, сквозных трещин на сепараторах, обрыва и ослабления заклепок, выработки гнезд сепаратора, ведущего к выпадению роликов;

- износа торцов наружного или внутреннего кольца на глубину более 0,3 мм;

- зазора менее 0,2 мм между бортом внутреннего или наружного кольца и сепаратором радиальных шарикоподшипников со штампованным сепаратором, имеющих диаметры отверстия более 20 мм (более мелкие шарикоподшипники бракуются при зазоре менее 0,1 мм);

- выработки поверхности дорожек качения колец, поверхностей шариков и роликов, ползунов на поверхности роликов;

- радиального или осевого зазора более норм, указанных соответственно в таблицах 1 и 2.

Таблица 1 - Наибольшие допускаемые радиальные зазоры подшипников с короткими цилиндрическими роликами и сферических радиальных роликоподшипников

Таблица 2 - Наибольшие допускаемые радиальные зазоры однорядных и двухрядных самоустанавливающиеся подшипников

Примечание - Нормы, приведенные в таблицах 1, 2, действительны для всех подшипников, не имеющих в их условном обозначении знака о группе радиального зазора (например 6Н, 7Н или 8Н).

2.4.4 Подшипники качения при текущих ремонтах разрешается оставлять в работе при наличии:

- царапин или рисок на посадочных поверхностях наружного или внутреннего колец подшипников, появляющиеся в результате проворота колец, как вследствие слабой посадки подшипников;

- забоин, вмятин и следов коррозии на сепараторе, не препятствующих нормальному движению шариков или роликов;

- темных пятен коррозионного характера на беговых дорожках колец, шариках или роликах, появляющихся вследствие недоброкачественного хранения подшипников и устраняемых зачисткой;

- матовой поверхности шариков или роликов и беговых дорожек вследствие нормального износа;

- деформации и небольшого износа гнезд сепаратора сферического роликового подшипника (дефект устраняется обжатием сепаратора);

- выработки торца наружного или внутреннего кольца шарикоподшипника на глубину до 0,3 мм. При сборке такой подшипник устанавливается обратной стороной.

2.4.5 Следы коррозии посадочных и торцовых поверхностей, незначительные вмятины и риски зачищаются наждачной бумагой N 5 или N 6 с дизельным маслом. Задиры и заусенцы на нерабочих поверхностях сепараторов зачищаются напильником. Темные пятна, незначительные вмятины и риски на беговых дорожках колец и рабочих поверхностях роликов зачищаются пастами из окиси алюминия, карбида бора или корундовыми (М-1, М-3, М-5, М-7, М-10, М-14, М-20, М-28 Кусковского завода консистентных смазок ОАО "РЖД"). Применение других абразивных материалов и твердого инструмента (шаберов, напильников) для зачистки поверхностей беговых дорожек, шариков и роликов запрещается. После зачистки подшипники тщательно промываются.

2.4.6 Восстановление нормальной посадки колец подшипника на валах или в подшипниковых гнездах необходимо производить одним из способов указанных в пункте 2.3.9.

2.4.7 При сборке подшипников качения необходимо соблюдать следующие требования:

- натяг в соединениях выдерживается согласно требованиям чертежа. При вращающемся вале внутреннее кольцо подшипника должно иметь неподвижную посадку, а наружное кольцо подшипника в гнезде - подвижную, если вращается гнездо (корпус), то наружное кольцо подшипника должно иметь неподвижную посадку, а внутреннее - подвижную;

- монтаж подшипников выполнять с предварительным нагревом до температуры от 80 до 100 Град. С подшипника или его колец, с охлаждением вала или при помощи пресса. В последнем случае необходимо применять приспособления (оправки), обеспечивающие перпендикулярность направления усилия запрессовки торцу внутреннего кольца. Если подшипники монтируются на вал и в гнездо, оправка должна упираться одновременно в торцы обоих колец подшипника.

Запрещается монтировать подшипник (кольцо) ударами молотка, наносимыми непосредственно по подшипнику;

- подшипник после монтажа на вал должен упираться в его заплечик, при посадке в корпус - в борт гнезда;

- качество сборки подшипника контролируется по посадочному зазору, т.е. по наличию осевого зазора у вала с шарикоподшипником, радиального зазора между роликами и кольцом у роликовых подшипников. Посадочный зазор в подшипниках должен быть в пределах установленных норм;

- после сборки (если подшипник смазывается твердой смазкой) подшипниковая камера должна быть заполнена твердой смазкой не более чем на 2/3 объема. Разрешается щели между роликами и шариками заполнять смазкой до монтажа подшипника.

2.5 Зубчатые передачи автобуса РА 2

2.5.1 Тяговые зубчатые передачи рельсового автобуса следует осматривать и ремонтировать в соответствии с требованиями разделов настоящего Руководства соответствующих видов ремонта. Остальные зубчатые передачи ремонтировать согласно нижеследующим требованиям.

2.5.2 Колеса зубчатых передач подлежат замене при наличии предельного износа зубьев, трещины у основания зуба или излома хотя бы одного зуба. Запрещается устранять износ и трещины зубьев колес наплавкой или сваркой.

2.5.3 Разрешается при текущем ремонте оставлять в работе зубчатые колеса:

- если вмятины, мелкие раковины в виде сыпи и другие дефекты имеют глубину не более 0,5 мм, а отдельные - до 1 мм и их общая площадь не превышает 25 % рабочей поверхности одного зуба;

- с отколом части зуба, если отколовшаяся часть, начиная от торца зуба, не превышает 10 % его длины. Острые кромки дефектного зуба округляются.

2.5.4 Износ зубьев цилиндрических зубчатых колес следует определять непосредственным измерением: толщину зуба - штангензубомером, длину общей нормали - зубомерной скобой, износ зубьев конических зубчатых колес - косвенным путем, т.е. по характеру работы передачи.

Работа зубчатой передачи считается нормальной, если зубчатые колеса вращаются свободно и переход от одного зуба к другому, т.е. выход из зацепления одного зуба и начало зацепления следующего зуба, происходит без толчков и рывков. Радиальный зазор зубьев должен быть не менее 0,10 мм, а относительное смещение зубьев парных зубчатых колес (ступенчатость у цилиндрических и по "затылкам" у конических) не должно превышать 1,5 мм.

2.5.5 При сборке зубчатых передач должны быть соблюдены следующие условия:

- боковой и радиальный зазоры между зубьями зубчатых колес должны быть в пределах норм, указанных в технологической документации, а прилегание (контакт) зубьев по их длине (по краске) должно составлять не менее 70 % у цилиндрических зубчатых колес и 30 % у конических зубчатых колес со стороны узких концов зубьев;

- торцевое биение цилиндрического зубчатого колеса, установленного на валу, при измерении индикатором по окружности впадин не должно превышать установленных норм;

- боковой зазор между зубьями зубчатых колес конической передачи следует регулировать смещением зубчатых колес на валах или зубчатых колес вместе с валами; у зубчатых колес цилиндрической передачи, как правило, - подбором зубчатых колес. Измерение бокового зазора между зубьями зубчатых колес в зависимости от конструкции передачи производится индикатором, щупом или по свинцовой выжимке не менее чем в четырех точках окружности.

2.6 Сборочные единицы с сальниковыми уплотнениями, резино-технические изделия

2.6.1 Войлочное или фетровое кольцо с износом и порванной поверхностью трения, потерей эластичности подлежит замене.

2.6.2 Сальниковые кольца, служащие для уплотнения вращающихся валов, должны располагаться так, чтобы угол между стыками смежных колец составлял 120 град. или 180 град.

2.6.3 Самоподжимной сальник (с кожаной или резиновой манжетой), служащий для уплотнения вращающегося или скользящего вала, должен обеспечивать плотное и равномерное прилегание манжеты к валу и удовлетворять требованиям:

- надрывы, трещины и неровности на поверхности манжеты не допускаются. Поверхность шейки вала в месте прилегания манжеты должна быть ровной и чистой;

- сальники с ослаблением посадки, предельным износом (при натяге сальника на шейке менее 2 мм), трещинами, надрывами или затвердевшими резиновыми и кожаными манжетами подлежат замене. Кожаные манжеты, не имеющие дефектов, необходимо прожировать;

- износ вала более 0,2 мм в месте работы самоподжимного сальника не допускается и вал подлежит замене или восстановлению одним из способов указанных в п. 2.3.8;

- при установке самоподжимного сальника в гнездо, усилие запрессовки должно прикладываться только к корпусу сальника;

- в свободном положении сальника его пружина должна сжимать манжету от 2 до 5 мм по диаметру. Для получения необходимой плотности контактирующие поверхности гнезда (корпуса) сальника рекомендуется покрывать эластомером, герметиком или свинцовыми белилами.

2.6.4 Резиновые и резинометаллические детали сборочных единиц подлежат замене в следующих случаях:

- на поверхности резины имеются трещины, превышающие установленные допуски и отслоения резины у резинометаллических шайб и сайлентблоков. Отдельные повреждения резины глубиной до 2 мм допускается удалять срезкой с плавным переходом к поверхности. Допускается отслоение резины от армировки у резинометаллической шайбы и сайлентблока глубиной не более чем на 10 % высоты и 20 % длины окружности;

- толщина резиновых деталей или слоя резины на резинометаллической детали меньше чертежного значения на 15 % вследствие остаточной деформации;

- поверхность резины размягчена более чем на 10 % толщины;

- у отверстий резиновых деталей имеются глубокие надрывы, трещины, а также значительное искажение формы не более чем на 10 % высоты и 20 % длины окружности.

2.7 Муфты, трубопроводы автобуса РА 2

2.7.1 При сборке топливных, масляных, водяных и воздушных трубопроводов должны быть соблюдены следующие условия:

- в случаях соединения трубопроводов при помощи дюритовых шлангов и стягивающих хомутов необходимо, чтобы внутренний диаметр шланга был на 0,5 - 1 мм меньше наружного диаметра трубопровода, расстояние между концами соединяемых трубопроводов должно быть не менее 5 мм, но не более половины диаметра трубы. Стягивающие хомуты устанавливаются на расстоянии не менее 10 мм от края дюритового шланга и равномерно затягиваются. Врезание хомута в шланг не допускается;

- при соединении трубопроводов с отбортованными концами труб конусными или шарово-конусными соединениями необходимо обеспечить равномерное, без перекосов, затягивание гаек, точность прилегания борта наконечника или отбуртовки к торцовой поверхности гайки. Размер отверстия в прокладках, устанавливаемых в соединениях с накидными гайками, должен быть не менее внутреннего диаметра трубы;

- толщина борта трубы и ее стенки должны быть одинаковыми. Уменьшение толщины борта более чем на 0,2 мм не допускается. В месте отбортовки трубы должен быть плавный переход. Трещины, надрывы и морщины на отбортованной части трубы не допускаются;

- обеспечена соосность осей трубопроводов и отверстий корпусных деталей;

- запрещается напряженное соединение трубопроводов (с натягом). Гайка на корпусную деталь должна навертываться свободно, не стягивая трубу, допускается подгибка труб. Забоины, риски, вмятины и другие изъяны на конусных поверхностях наконечника трубы и корпусной детали не допускаются. Трубопроводы должны надежно закрепляться в соответствии с чертежами и не касаться других деталей.

2.8 Пружины автобуса РА 2

2.8.1 При контроле пружин необходимо проверить высоту в свободном состоянии, равномерность шага, целостность витков, перпендикулярность опорных поверхностей к геометрической оси, наличие трещин. У пружин, устанавливаемых в ответственных сборочных единицах, кроме того, проверяется упругость (высота пружины под статической нагрузкой).

2.8.2 Пружины, высота которых в свободном состоянии менее чертежной на 3 %, а также с трещинами и поломкой витков подлежат замене.

содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8