содержание   ..  50  51  52  53  54  55  56  57  58  59  60  ..

37.

Краны машиниста усл. N9 222,395 и вспомогательного тормоза усл. № 254

Краны машиниста усл. № 222 и 395. Технология ремонта этих кранов идентична. Перед разборкой наружную поверхность крана (рис. 109) очищают, насухо протирают салфеткой и разбирают. Металлические детали промывают керосином, насухо вытирают, каналы и калиброванные отверстия продувают сжатым воздухом. Детали осматривают и дефектируют, руководствуясь при этом данными табл. 72. Изношенный квадрат на стержне ручки и выработку стержня восстанавливают осталиванием и обра­боткой до чертежных размеров. Пру­жину стержня при посадке более 2 мм заменяют новой. Изношенное уплотняю­щее кольцо 6 стержня заменяют новым или восстановленным.

Осматривают золотник 7 и зеркало, проверяют размеры выемок и калиброван­ных отверстий. Небольшие риски и вы­работки выводят обработкой на плите с применением пасты корундовой М14 или ГОИ № 14. Большие дефекты устраняют проверкой резцом на станке, затем шлифовкой на плите, после чего золотник и зеркало притирают друг к другу. Если после обработки глубина выемок остается менее 2 мм, их вос­станавливают фрезеровкой до глуби­ны 3 мм.

Смазочные канавки на зеркале должны быть глубиной 1 мм. При износе зеркала золотника свыше 2 мм промежуточную часть 8 крана заменяют. Золотник 7, имеющий износ свыше 2 мм, заменяют новым. Проверяют диаметры калиброванных отверстий 0,7 и 1,5 мм. При отклонении от допускаемых размеров отверстия рассверливают до диаметра 2,3 и 3 мм соответственно, запрессовывают бронзовые заглушки и просверли­вают в них отверстия диаметрами по чертежу.

В корпусе крана проверяют диаметр отверстия в штуцере воздухопровода уравнительного резервуара (8 мм). Проверяют состояние втулки 15 уравнитель­ного поршня 3. Втулку, ослабленную в месте постановки или изношенную по внутреннему диаметру более 100,5 мм, заменяют. Новую втулку растачивают до чертежного размера после запрессовки. Втулку испытывают на плотность давле­нием воздуха 588 кПа с выдержкой 30 с. Пропуск воздуха не допускается. Дефекты на зеркале старогодной втулки в виде овальной выработки до 0,2 мм или рисок разрешается устранять шлифовкой специальным поршнем пастой М28, а затем пастой М14.

Уплотнительное кольцо 4 при потере упругости, наличии рисок, изломов или зазора в замке более 11 мм заменяют. Новое кольцо плотно пригоняют в ручей, но без заеданий. Зазор в замке должен быть в пределах 0,1— 0,6 мм.

Плотность кольца после пригонки проверяют на стенде. Плотность считают достаточной, если время падения давления с 490 до 294 кПа в резервуаре объемом 8 л будет не менее 60 с.

Затем проверяют плотность уравнительного поршня с кольцом и резиновой манжетой. Если при испытательном давлении 490 кПа мыльный пузырь на ма­гистральном отростке удерживается не менее 5 с, плотность уравнительного поршня считают достаточной.

При осмотре впускного 2 и выпускного 14 клапанов проверяют притертые поверхности клапанов и седел. При наличии рисок и вмятин, следов пропуска воздуха или уширения притирочной фаски до 1,5 мм проверяют посадочные места специальными зенкерами или на станке, затем притирают клапаны к седлам.

Таблица 72

Притирку производят так, чтобы получить полное прилегание притираемых поверхностей и ширину фаски 0,5—0,7 мм.

Перед сборкой клапаны проверяют по шаблону. Зазор между нижним впускным клапаном 2 и втулкой должен быть в пределах 0,08—0,2 мм. Пружину 1 впускного клапана при высоте в свободном состоянии 38 мм заменяют. Разре­шается восстановление пружин растяжкой до чертежной высоты с термообработ­кой. Все резиновые прокладки с дефектами, а также эксплуатируемые более трех лет заменяют. При замене следует руководствоваться данными табл. 73. Детали крана, кроме резиновых, промывают в растворителе, насухо вытирают салфеткой.

Каналы, выемки и отверстия прочищают и продувают сжатым воздухом. Затем трущиеся поверхности металлических деталей покрывают смазкой ЖТКЗ-65 и передают на сборку. Редукторы кранов разбирают, протирают и дефектируют с проверкой размеров. Корпус 11 и клапаны при наличии трещин или сорванной резьбы заменяют. Притирочную поверхность седла, имеющего дефекты, восстанав­ливают зенкерами с последующей притиркой клапана к седлу с применением тонкой пасты М5 или МЗ ТУ 32ЦТ-013—68. Регулировочную пружину 13 с потерей упругости или высотой в свободном состоянии менее 70 мм заменяют.

Пружину 9 питательного клапана заменяют при высоте в свободном состоя­нии менее 16 мм. Питательный клапан 10, изношенный свыше предела допуска, заменяют. Если зазор между корпусом 11 редуктора и хвостовиком поршня более 0,35 мм, поверхность хвостовика восста

Таблица 73

навливают горячим осталиванием и об­работкой до чертежного размера. Стабилизатор разбирают и осматривают. Пру­жину заменяют при посадке более 2 мм.

Диафрагму 12 заменяют при наличии трещин, местных выпучин, общей остаточной деформации. Притирочные поверхности клапана и седла восстанавливают способом, описанным выше. Диаметр отверстия в ниппеле корпуса стабилизатора должен быть 0,45 ± 0,05 мм. При диаметре отверстия более 0,5 мм ниппель высверливают и запрессовывают новую заглушку, в которой просверливают от­верстие диаметром 0,45 мм.

После сборки проверяют плотность прилегания диафрагмы в корпусе стабили­затора под зарядным давлением — обмыливанием места соединения корпуса с втулкой и отверстия в регулировочной гайке. Пропуск воздуха не допускается. Латунную сетку в корпусе фильтра промывают и продувают. Отремонтированный кран устанавливают на стенд, редуктор крана регулируют на поддержание дав­ления 529,2^+9,8 кПа и производят следующее: проверяют усилие перемещения ручки крана машиниста между положениями при давлении воздуха на золотник 784 кПа, плотность соединений, плотность узла золотник — уравнительный поршень — уравни­тельный резервуар, чувствительность питания, темпы служебной и экстренной разрядки, первоначальное наполнение магистрали, наполнение уравнительного и дополнительного резервуаров, время перехода с завышенного давления, плотность прилегания диафрагмы стабилизатора и притирки клапанов стабилизатора и пи­тательного редуктора, регулировку стабилизатора. Комплекс проверок должен производиться после ремонта крана без каких-либо сокращений на типовом испы­тательном стенде. Порядок действий при проверках регламентируется Инструкцией ТИ 102, разработанной ПКБ ЦТ МПС.

Контроллер 5 крана машиниста усл. № 395 осматривают. При снятом кожухе проверяют конфигурацию и износ рабочих поверхностей барабана шаблоном. Особое внимание обращают на целость плоских пружин. Пружины, потерявшие упругость, с трещинами, изломанные заменяют. При наличии местных выработок на рабочей поверхности глубиной более 0,5 мм кулачковую шайбу заменяют. Вскрывают микропереключатель и проверяют целость и крепление деталей, чистоту и износ контактов. При необходимости восстанавливают пайку проводов с приме­нением припоя ПОС 18 или ПОС 40 и флюса на основе канифоли.

После контроля качества место пайки покрывают зеленым цапонлаком № 959. После проверки и восстановления пайки монтажных проводов их бандажируют одним слоем вполуперекрышу изоляционной липкой стеклолентой. Сопротивление изоляции токоведущих частей должно быть не менее 1,5 МОм.

Собранный после ремонта контроллер испытывают. Проверяют фиксацию положений контроллера и опережение положения электрического управления по отношению к пневматическому: сначала должен замыкаться контакт контроллера, а затем происходит выпуск воздуха из уравнительного резервуара. Устанавливают ручку крана в I, а затем во II положение. При этом должна загораться зеленая лампа, подключенная к зажиму СК. Затем ручку крана переводят из положения II в III и далее в IV положение. При нахождении ручки крана в III поло­жении должна загораться желтая лам­па, подключенная к зажиму 0. Зеленая лампа гаснет. В IV положении горит желтая лампа. При постановке ручки в V положение загорается красная лампа, подключенная к зажиму Т до начала разрядки уравнительного резервуара. В положении VA до­пускается падение давления в уравни­тельном резервуаре темпом не более 9,8 кПа за 2 с. Замыкание и размы­кание контактов микропереключателя должны происходить без образования дуги.

Кран вспомогательного тормоза усл. № 254 (рис. 110). Кран сни­мают с нижней плиты, после наруж­ной очистки разбирают, детали про­мывают, насухо вытирают и дефектируют (см. табл. 77). При износе ленточной резьбы в стакане 2 и крыш­ке 3 резьбу в крышке исправляют на станке, а стакан вытачивают новый с приточкой резьбы по месту. Крыш­ку 5 и корпус 5 для выявления трещин проверяют методом цвет­ной дефектоскопии. В крышке разре­шается заваривать трещину, если она не выходит в полость канала. Трещины в корпусе заваривать не разрешается. Втулку 6 корпуса заменяют при ее ослаблении по месту или износе по диа­метру более 0,9 мм. При обнаружении во втулке рисок или овальности свыше 0,1 мм их устраняют шлифовкой специальным поршнем со стальным кольцом с применением пасты МТЗ марки М14 или ГОИ средней, а затем тонкой. При более значительных дефектах втулку растачивают, а затем шлифуют. Дефектные резиновые прокладки и манжеты поршней и клапанов заменяют новыми (табл. 74). Притирочные поверхности впускного клапана и нижнего поршня 7, имеющие дефекты, устраняют шлифовкой специальными зенкерами или проточкой на станке. Затем притирают клапаны так, чтобы притирочная фаска была шириной не более 0,5 мм. При наличии зазоров между направляющими клапанами и телом втулки, превышающих значение допуска (см. табл. 77), заменяют изношенную деталь.

Таблица 74

Диаметр калиброванного отверстия 0,8 мм проверяют калибром. При увели­чении диаметра более чем на 0,05 мм втулку заменяют. Регулировочную пру­жину 1, имеющую потерю упругости или осадку более 3 мм, заменяют. По аналогичным признакам бракуют и другие пружины, но предельная осадка в этом случае не должна превышать 2 мм по сравнению с чертежным размером. Наимень­шая допускаемая высота пружин в свободном состоянии (мм) должна быть: переключательного поршня — 26; выпускного клапана — 20; впускного клапана — 16; головки крана — S3; ручки крана — 40.

Впускной клапан 8 заменяют при износе уплотнительных поверхностей. При износе хвостовика нижнего поршня 7 до диаметра менее 11,9 мм поршень заменяют. Верхний поршень 4 заменяют при износе хвостовика до диаметра менее 11 мм. Овальность отверстия в крышке под упор допускается не более 0,5 мм, а увеличение отверстия — не более 3 мм.

При зазоре между крышкой и упором более 0,7 мм упор заменяют. Все метал­лические детали перед сборкой покрывают тонким слоем смазки ЖТКЗ-65. В процессе сборки крана необходимо проверить: открытие впускного клапана (не менее 2 мм), открытие атмосферного клапана (не менее 3 мм), выход стержня отключательного клапана из седла (4,0—4,5 мм), выход хвостовика клапана из втулки в корпусе крышки (не менее 2 мм).

Качество ремонта и сборки проверяют на типовом стенде, выполняя следующие работы: регулировку крана; проверку плотности соединений и притирки впускного клапана, плотности манжеты верхнего поршня и отключательного клапана, времени торможения, отпуска и чувствительности крана, действия буфера.

После полного торможения автоматическим тормозом кран усл. № 254 должен обеспечивать возможность производства ступенчатого отпуска. Значение ступени не более 58,8 кПа. При искусственной утечке воздуха из тормозного цилиндра через отверстие диаметром 2 мм давление в нем не должно снижаться более чем на 29,4 кПа. Технологическая последовательность действий при проверке, требо­вания к испытательному стенду определяются Инструкцией ТИ 102, разработанной ПКБ ЦТ МПС.

содержание   ..  50  51  52  53  54  55  56  57  58  59  60  ..