содержание   ..  50  51  52  53  54  55  56  57  58  59  60  ..

36.

Компрессоры КТ-6Эл и К-2 электроподвижного состава промышленного транспорта

При ревизии клапанную коробку снимают с компрессора, полностью разби­рают, детали промывают керосином, протирают и осматривают. Седла и клапаны очищают от масляного нагара, клапаны притирают к седлам, регулируют подъем клапанов. Проверяют состояние муфты соединения валов двигателя и компрессора, целость клиноременной передачи и надежность крепления компрессора к фунда­ментной плите.

Текущий ремонт (ТР-3) компрессора производят со снятием его с электровоза и полной разборкой. В зависимости от фактического состояния деталей восста­навливают компрессор с частичной заменой деталей новыми. После ремонта и сборки компрессор испытывают в установленном объеме. На заводских ремонтах производят полное восстановление компрессора преимущественно заменой изношен­ных деталей новыми. Базовые детали: картер, цилиндры, шатунно-поршневую группу — подвергают капитальному ремонту.

Ремонт с разборкой. Картер проверяют на целость цветной дефектоско­пией. Чаще всего появляются трещины в местах крепления цилиндров, подшипни­ковых фланцах, переходах от боковых стенок к привалочным лапам. При обна­ружении трещины засверливают ее концы сверлом диаметром 5 — 8 мм и разде­лывают трещину V- или Х-образно. Шов накладывают холодным способом электро­сваркой электродами МИЧ-1 (монель-металл), ОЗЧ или полуавтоматическим способом порошковой проволокой ППЧ-1. Упрочнение шва производят сразу же после обрыва дуги проковкой тупым зубилом. Шов зачищают и окрашивают изнутри картера автонитроэмалью № 624а. При разработке посадочных мест под подшипники разрешается их расточка на 6 мм больше чертежного размера с установкой втулки. При незначительном ослаблении наружного кольца подшип­ника разрешается его установка на эластомере ГЭН-150В. Сорванную резьбу в отверстиях картера разрешается перерезать на следующий размер: резьбу М12х 1,75 на М16х2; резьбу М16х2 на М20х2. Постановку шпилек производят на густотертом сурике или цинковых белилах заворачиванием до упора в ненарезанную часть шпильки. Внутреннюю поверхность картера покрывают эмалью № 624а, снаружи — эмалью ПФ.

Цилиндры бракуют при наличии сквозных трещин, изломанных ребер (более 15%) или износе диаметра свыше допуска (табл. 69). Отдельные риски, следы задиров на зеркале цилиндра зачищают шабером или зашлифовывают. Разрешается оставлять без исправления задиры и риски глубиной не более 0,2 мм общей площадью не более 15 — 18 см² на зеркале цилиндра низкого давления, а на зеркале цилиндра высокого давления — общей площадью не более 10 —12 см². При наличии повреждений более указанных или при овальности и конусности соответственно более 0,18 и 0,1 мм цилиндры подлежат хонингованию или расточке до следующего градационного размера (см. табл. 69). После расточки цилиндров к ним подбирают поршни с таким расчетом, чтобы зазор между поршнем и цилиндром был у цилиндра низкого давления 0,092 — 0,35 мм, у цилиндра высокого давления — 0,07 — 0,35 мм.

Таблица 69

Поршни подлежат замене, если в них обнаружены трещины, отколы, риски на рабочей поверхности глубиной более 1 мм, наволакивание металла или износ ручьев по ширине более 1 мм. Овальность и конусность отверстий в бобышках под поршневой палец допускается не более 0,1 мм. Эти неисправности разре­шается устранять шабровкой или разверткой с последующей проверкой перпенди­кулярности их осей к оси поршня.

Площадь прилегания поршневых колец к цилиндру должна быть не менее 85% поверхности. Зазор в замках должен быть у старых колец не более 1,2 мм, у новых — 0,1 — 0,4 мм. Маслосъемная фаска у нового кольца должна быть высотой не менее 1 мм. Кольца подгоняют по ручьям плотно, без заеданий. Зазор междукольцом и стенкой ручья должен быть у новых колец в пределах 0,02 — 0,08 мм. С целью повышения качества и сокращения времени ремонта поршни и кольца изготовляют по градационным размерам (см. табл. 69). При комплектовании поршней для одного компрессора разность масс этих поршней не должна пре­вышать 200 г.

Шатуны, поршневые пальцы и шатунные болты подвергают магнитной дефектоскопии. Детали с трещинами бракуют, они восстановлению не подлежат. Осматривают вкладыши подшипников. Целость вкладышей про­веряют цветной дефектоскопией. При отставании баббита от корпуса, выкрашивании более 20% площади, снижении толщины слоя менее допустимой подшипник необходимо перезалить. При заводском ремонте вкладыши подшипников перезали­вают независимо от их состояния. Вкладыши заливают баббитом Б83 и растачи­вают по диаметру шейки вала с допуском на пришабровку. Толщина слоя должна быть в пределах 0,2 — 2 мм. После расточки, пришабровки и притирки поверхность прилегания подшипника к шейке вала должна быть не менее 75%, а вкладыша к головке шатуна — не менее 85%.

Ослабшие или изношенные сверх допустимых размеров втулки в головках шатунов заменяются новыми, изготовленными из бронзы ОФ-10-1. Изношенныепальцы восстанавливают до чертежного размера хромированием с последующей шлифовкой. Палец бракуют при уменьшении его до диаметра более чем на 0,25 мм. Твердость новых пальцев должна быть в пределах 55 — 63 HRC.

Коленчатый вал осматривают. Маслопроводные каналы прочищают спе­циальными ершами и продувают сжатым воздухом, шейки вала обмеряют и под­вергают магнитному контролю. Вал с трещинами бракуют независимо от места расположения трещин. При овальности или конусности шеек выше допустимых норм (табл. 70) шейки протачивают и шлифуют.

Таблица 70

Разрешается оставлять без исправления кольцевые риски глубиной не более 0,1 мм, не более двух вмятин площадью 20 мм², глубиной до 0,2 мм. Если на коренных шейках имеется выработка от сальника или проворота колец подшипников глубиной до 1,5 мм, шейки восстанавливают вибродуговой наплавкой под слоем флюса марки АН-348А проволокой Св-10Г2 диаметром 1 — 1,2 мм с предваритель­ным подогревом шейки до температуры 300 — 350°С. В исключительных случаях разрешается восстановление вибродуговой наплавкой шатунной шейки вала.

Наплавку выполняют с подогревом под слоем керамического флюса АНК-18 проволокой Св-08. Наплавленную шейку обрабатывают до чертежных размеров и шлифуют, смазочные каналы восстанавливают. Твердость наплавленного слоя должна быть в пределах 320 — 350 НВ. Вал, восстановленный наплавкой, вторично подвергают магнитному контролю с последующей статической балансировкой. Разрешается производить приварку грузов при балансировке и исправлять дефект­ные швы.

Шариковые подшипники вала заменяют новыми при наличии сле­дующих дефектов: трещин или сколов металла на кольцах, цветов побежалости на кольцах, надломов или сквозных трещин сепаратора. Подшипник промывают 6%-ной смесью легкого минерального масла с бензином, после чего при вращении от руки в горизонтальной плоскости он должен иметь ровный ход и издавать незначительный шум. Подшипники надевают на шейки вала подогретыми до температуры 100 — 120°С в масляной ванне.

Проверяют состояние привода масляного насоса. Редукционный клапан раз­бирают, очищают и осматривают. Дефектные детали заменяют. Собранный клапан испытывают. При давлении сжатого воздуха 235 — 274 кПа у компрессора КТ-6Эл клапан должен отжиматься от седла. Самоуплотняющийся сальник, ослабший в посадке, с поврежденной манжетой заменяют.

Масляный насос (рис. 104) разбирают. Детали очищают, маслопроводящие каналы в валике 4, корпусе 6 и крышке 7 прочищают и продувают сжатым воздухом. Осмотром и обмерами определяют объем ремонта. При зазоре между втулкой 3 и валиком более 0,12 мм втулку заменяют. Изношенный квадрат хвостовика валика восста­навливают до чертежного размера хромированием или горячим осталиванием. Ослабшую или изломан­ную пружину 5 заменяют. Устра­нение выработки на поверхностях А производят притиркой по плите с применением притирочной пасты М28 или шлифзерна № 80 (ГОСТ 3647-71). Корпус 6 на­соса заменяют при наличии тре­щин, увеличении диаметра средней полости более 53 мм или уменьшении высоты более 19,8 мм. Валик 4 насоса заменяют при наличии трещин, а также конусности и овальности более 0,02 мм. Осевое перемещение валика должно быть в пределах 0,035 — 0,075 мм. Износ лопастей 2 не должен превышать 0,12 мм.

Собранный насос испытывают на герметичность и подачу. Течь в местах соединения корпуса с фланцем 1 и крышкой 7 не допускается. Подача при частоте вращения 850 об/мин, температуре масла 60 — 70°С и давлении 294 кПа должна быть 5,5 л/мин без учета масла, перепускаемого редукционным клапаном.

Воздушный фильтр (рис, 105) разбирают. Внутреннюю полость кор­пуса 5 промывают и вытирают. Фильтрующее волокно 3 и войлочный чехол 1 при наличии замасливания промывают в бензине или другом растворителе и сушат. Фильтрующую поверхность, покрытую сухим пыльным осадком, очищают встря­хиванием и продувкой. После очистки фильтрующее волокно слегка промасливают и плотно укладывают между сетками 2, 4. В качестве фильтрующей набивки раз­решается применять сюзальскую пряжу или капроновое волокно. Сорванную резьбу основания 6 разрешается восстанавливать по следующей схеме: расточка до диаметра 90 мм, наплавка газовой сваркой бронзой «Тобина» с применением буры, расточка и нарезка резьбы 3^”.

Сапун (рис. 106) полностью разбира

ют, детали дефектируют. Целость корпуса 1 проверяют методом цветной дефектоскопии. Обнаруженные трещины заваривают, руководствуясь общей технологией восстановления чугунных корпусов. Резьбу восстанавливают наплавкой и нарезкой новой.

Пружины 3 и 5, имеющие трещины в витках или потерявшие упругость, заменяют новыми. Длина пружины 3 в свободном состоянии 28 мм, пружины 5 — 68 мм. Клапан 2, имеющий расслоения или надрывы, заменяют. Сетки 4 очищают и продувают. Набивку промывают, сушат, распушивают и укладывают между сетками.

Клапанные коробки компрессора характеризуются низкой надежностью, поэтому ремонт необходимо производить в точном соответствии с установленным технологическим процессом и контролем качества ремонта.

Коробки (рис. 107) полностью разбирают, детали очищают от масляного нагара, промывают и осматривают. Корпуса 3 подвергают гидравлическому испытанию давлением 1470 кПа в течение S мин. Течь не допускается. При наличии трещин, отбитых ребер свыше 15 % корпус заменяют. Крышки 4 клапанов заменяют при наличии трещин. Несквозные трещины разрешается заваривать методами холодной сварки чугуна. Забоины и риски на торцовой поверхности упора нагнетательного клапана 1 .выводят торцовкой, при этом уменьшение высоты упора допускается до 67 мм.

Пружины 2 высотой 10 мм, имеющие протертости или излом витков, заменяют. Высота новой пружины должна быть 12 ± 0,5 мм. Пластины всасываю­щего 5 и нагнетательного 1 клапанов заменяют новыми, изготовленными из стали 3X13. Седла клапанов и клапанные пластины выверяют на плите по краске и притирают с использованием пасты М28, а затем М14. Седла клапанов, имеющие выработку, забоины глубиной более 0,1 мм, протачивают с последующей притиркой поясов по поверочной плите, а затем по ним притирают клапаны. Всасывающие и нагнетательные клапаны собирают и регулируют их ход, который для компрессора КТ-6Эл должен быть 2,5^+0,2 мм.

При сборке клапанов следует обращать особое внимание на постановку пру­жин. На всасывающие клапаны рекомендуется устанавливать более слабые пружины, на нагнетательные — сильные. На пружины ставят клейма «В» и «Н» соответственно. Собранный клапан испытывают на стенде: если падение давления с 784 до 735 кПа в резервуаре объемом 50 л происходит не быстрее чем за 2 мин, плотность клапана считают удовлетворительной. Ставить всасывающий клапан вместо нагне­тательного и наоборот запрещается.

Холодильник промывают в ванне с 10%-ным раствором каустической соды, масляные отложения в трубках очищают продувкой острым паром давле­нием 490 — 588 кПа. Для обнаружения неплотностей в соединениях или трещин холодильник испытывают в ванне с водой сжатым воздухом. Трещины в коллек­торе, крышках и патрубках заваривают газовой сваркой. Концы трубок, имеющих неплотность в месте постановки, следует развальцевать. Разрешается заглушать трубки с трещинами и обрывами запайкой их с обоих концов не более трех в каждом радиаторе. После ремонта радиатор испытывают на плотность.

Вентилятор осматривают. Дефектные или изношенные шарикоподшипники заменяют. Разрешается заварка трещин в лопастях, если они не доходят на 20 мм до края лопасти. Отремонтированное вентиляторное колесо подвергают баланси­ровке. Небаланс допускается не более 25 г. После балансировки колесо испытывают на разнос при частоте вращения 2100 об/мин.

Технология ремонта деталей компрессора К-2 в основном аналогична ремонту деталей компрессора КТ-6Эл. Различие заключается в ремонте масляного насоса и клапанной коробки.

Масляный насос (рис. 108) раз­бирают, проверяют износы зубьев, разборку опорных мест в крышке 3 и промежу­точной части 6, овальность осей 2 и 4 зубчатых колес. Износ зубьев допускается не более 0,3 мм. При разработке опорных поверхностей в крышке 3 и промежу­точной части 6 отверстия растачивают и запрессовывают бронзовые или латунные втулки. При овальности осей 2 и 4 более 0,15 мм их протачивают и шлифуют так, чтобы зазор между крышкой 3 и про­межуточной частью 6 был у малых зуб­чатых колес 1 и 5 в пределах 0,02 — 0,08, а у больших зубчатых колес 8 и 9 — 0,04-0,12 мм.

При сборке зубчатых колес необходи­мо выдерживать межосевое расстояние, которое между зубчатыми колесами 1 и 5 должно быть 37,5 мм, а между зубчаты­ми колесами 8 и 9 — 98,75 мм. Предохра­нительный клапан 7 регулируют на поддержание при работе компрессора давле­ния в маслопроводах в пределах 245 — 294 кПа. Ремонт клапанов сводится к замене дефектных пластин новыми. Притирку пластин производят так же, как и для клапанов КТ-6Эл. При монтаже клапанов выдерживают размер от верхней плоскости ограничительной шайбы до нижней плоскости седла клапана: для вса­сывающих и нагнетательных клапанов цилиндров низкого давления — 25 мм, для цилиндров высокого давления — 24 мм. После сборки в картер компрессора за­ливают масло до нормального уровня и устанавливают его на стенд для обкатки.

Муфту сцепления при соединении компрессора с двигателем осматривают. Обращают внимание на состояние призонных болтов и резиновых уплотнительных втулок. Отклонение от соосности компрессора и двигателя допускается не более 0,5 мм. При ремонте следует руководствоваться допусками, указанными в табл. 71.

Испытание. Обкатку компрессоров КТ-6Эл и К-2 производят с целью приработки деталей компрессора без клапанных коробок и холодильника не­прерывно при частотах вращения коленчатого вала 270, 400, 600 и 850 об/мин соответственно в течение 30, 20, 10 и 30 мин. Дефекты, обнаруженные при обкатке, устраняют, масло заменяют новым, компрессор полностью

Таблица 71

собирают и подсоединяют к клапанной коробке цилиндра высокого давления напорную трубу испытательного стенда.

Проверку на нагрев производят при частоте вращения коленчатого вала 270 об/мин в течение 2 ч в следующем режиме: 20 мин без противодавления, 40 мин с включенным регулятором и 60 мин с противодавлением 784 кПа. Температура масла при этом должна быть не более 65°С, нагнетаемого воздуха от выходного патрубка на расстоянии 500 мм — не более 150 — 180°С. Затем доводят частоту вращения вала до 850 об/мин и производят испытание в течение 1 ч. Температура масла должна быть не более 90^оС, нагнетаемого воздуха — не более 180°С. Снижают частоту вращения коленчатого вала до 270 об/мин и проверяют давление масла, которое должно быть не менее 174 кПа. Далее испытание ведут при противодавлении 980 кПа и частоте вращения коленчатого вала 850 об/мин в течение 5 мин. Компрессор останавливают и после остывания производят частичную разборку, проверяют состояние рабочих поверхностей деталей. Затем компрессор собирают, масло заменяют.

Испытание на подачу производят на стенде при частоте вращения коленчатого вала 270 об/мин. После 15 мин прогрева компрессора повышают частоту вращения до 850 об/мин. При этом подача компрессора КТ-6Эл должна быть 5,5 м³/мин, а К-2 — 2,63 м³/мин. Производят проверку плотности нагнета­тельного клапана цилиндра высокого давления. При этом падение давления с 784 до 686 кПа должно происходить не быстрее чем за 10 мин.

содержание   ..  50  51  52  53  54  55  56  57  58  59  60  ..