содержание   ..  50  51  52  53  54  55  56  57  58  59  60  ..

33.

Вспомогательные машины электроподвижного состава промышленного транспорта

Двигатели АЭ-92-4. При деповском ремонте двигатели очищают продувкой и разбирают. Специальным приспособлением выпрессовывают подшипниковые щиты, вынимают ротор, спрессовывают вентилятор. Демонтируют капсюли под­шипниковых щитов и выпрессовывают подшипники. Детали продувают, удаляя пыль, и протирают салфеткой, смоченной бензином. Подшипники промывают в ванне с эмульсией. После очистки детали подают на дефектировку.

Осматривают станину статора 8 (рис. 98), сердечник 4, видимую часть обмотки 2. Наиболее вероятные места появления трещины: горловины подшип­никовых щитов 5, переводы от цилиндрической части к лапам крепления, сварные швы. Проверяют состояние резьбы и плотность посадки сердечника и нажимных колец. Сердечник должен плотно сидеть в станине и не иметь признаков распушения. Лобовые части обмотки не должны иметь механических повреждений, крепление увязкой должно быть плотным. Магнитные клинья должны прочно сидеть в пазах. Осматривают элементы ротора: вал 7, сердечник 3 и короткозамкнутую обмотку («беличье колесо»). Шейки вала проверяют магнитным дефектоскопом. Посадочные поверхности вала не должны иметь механических повреждений. Допускается исправление местных задиров общей площадью не более 5 — 6% площади посадочной поверхности шлифовкой шкуркой. Износ шеек устраняют металлизацией, вневанным осталиванием или вибродуговой на­плавкой с последующей обточкой до чертежного размера. Шпоночные канавки исправляют наплавкой или уширением до 1 мм. Сердечник 3 должен плотно сидеть на валу 7. Стержни и кольца короткозамкнутой обмотки не должны иметь трещин и обрывов.

Подшипники роликовый 1 типа 2315КМШ (устанавливаемый со стороны привода) и шариковый 6 типа 7Н315Ш, устанавливаемый с противоположной стороны, промывают, осматривают и проверяют радиальные зазоры. Подшипники с дефектными элементами или радиальным зазором, превышающим допускаемые пределы, заменяют. Результаты замеров, полученные при дефектировке, сравни­вают с допустимыми (табл. 64).

Таблица 64

Проверяют сопротивление изоляции обмоток статора относительно корпуса, и между фазами мегаомметром Ml 101М на 500 В. Сопротивление должно быть не ниже 1 МОм. При заниженном сопротивлении статоры подвергают сушке в печи при температуре 160°С.

Замеряют активное сопротивление обмоток статора по фазам, которое при температуре 20°С для каждой фазы должно быть 0,0576 Ом. Измерение производят двойным мостом Р329. Отклонение измеренного сопротивления более чем» на 10% не допускается. Производят проверку обмоток на межвитковое замыкание, для чего в каждую фазу включают амперметры и подводят пони­женное напряжение. При отсутствии межвиткового замыкания показания ампермет­ров будут одинаковыми.

После ремонта статор направляют в сушильно-пропиточное отделение, при необходимости сушат изоляцию обмоток. Лобовые части обмоток при температуре 50 — 60°С покрывают из пульверизатора эмалью ПКЭ-22. При изготовлении изоляция секций выполнена кремнийорганической класса Н. Обмотка трижды пропитана лаком К-47К, поэтому при деповском ремонте пропитка не требуется.

Сборку двигателя ведут в порядке, обратном разборке. Затем тщательно осматривают, проверяют правильность сборки, свободное вращение ротора, сос­тояние выводов, правильность их маркировки и соединения. Если маркировка отсутствует, правильность соединения фаз определяют следующим образом. Фазы разъединяют, мегаомметром или контрольной лампой определяют при­надлежность концов обмотки к отдельным фазам. Для определения начала и конца фаз к одной из фаз подключают через выключатель В (рис. 99) источник постоянного тока Б напряжением 2 В, а к другой — милливольтметр mV. В момент включения или отключения выключателя в обмотках двух других фаз будет наводиться электродвижущая сила, направление которой зависит от полярности концов обмотки фазы, в которую включен источник тока. Если к условному «началу» присоединен плюс источника, а к условному «концу» минус, то при отключении выключателя на других фазах будет плюс на «началах» и минус на «концах». Это можно определить по направлению отклонения стрелки милливольтметра. При включении выклю­чателя полярность на других фазах будет об­ратной указанной. После всех проверок производят цикл испытаний на стенде с непосредственной нагрузкой в соответствии с требованиями ГОСТ 183 — 74. Диагностический тест проверок приведен в табл. 65.

Таблица 65

Заводской ремонт асинхронным двигателям производят в следующих случаях: если после сушки сопротивление изоляции не восстанавливается до требуемого уровня, при отклонении активного сопротивления обмоток более 10% от указан­ного в чертеже, при наличии межвитковых замыканий обмотки, пробой изоляции обмотки при испытании. Объем заводского ремонта отличается от приведенного выше тем, что на среднем ремонте производят пропитку обмотки в кремнийор-ганическом лаке КО-916К (бывший К-47К). Режимы сушки приведены в табл. 66.

Таблица 66

Режим пропитки: первую пропитку ведут под избыточным давлением 19  10⁴ Па и выдерживают обмотку под этим давлением 30 — 40 мин; режим второй пропитки аналогичен первому.

На капитальном ремонте производят замену изоляции обмотки. Лобовую часть дефектной обмотки со стороны коллектора отрезают на станке, вынимают магнитные клинья и удаляют обмотку из пазов. Новую обмотку изготовляют по чертежу из прямоугольного провода ПСДК с кремнийорганической изоляцией класса Н. Новую обмотку подвергают трехкратной пропитке кремнийорганическим лаком КО-916К.

После заводского ремонта двигатель подвергают стендовым испытаниям методом непосредственной нагрузки в объеме, предусмотренном ГОСТ 183 — 74. Двигатели АО-42-2, А-51-4, А-71-4, АС-81-6 электровозов Д100^м и Д94 ремонти­руют по технологической схеме, приведенной выше.

Коллекторные машины постоянного и пульсирующего тока. Эти машины ремонтируют по единой технологической схеме; очистка, разборка, ремонт остова с магнитной системой, якоря, токосъемочного устройства, подшипниковых щитов и подшипников, сборка, приемо-сдаточные испытания, отделка машины.

Ремонт вспомогательных машин организуют на специализированном участке электромашинного цеха. Разборку производят на специальных кантователях. Выпрессовывают отжимными болтами подшипниковые щиты и вынимают якорь, снимают траверсу и выпрессовывают якорные подшипники. Остов и якорь очищают в продувочной камере, затем протирают концами, смоченными в керо­сине, а затем сухими. Подшипниковые щиты, крышки очищают в моечной машине.

Ремонт остова, подшипниковых щитов, крышек, люков производят по тем же технологическим правилам, что и аналогичных деталей тяговых двигателей. Внутри остова осматривают состояние и прочность крепления магнитной системы, перемычек и соединительных проводов. Все соединения и крепления к остову должны быть выполнены по чертежу. Ослабление полюсных катушек устраняют постановкой прокладок из пропитанного электрокартона и подтяжкой болтов. Ослабленные в посадке катушки с изоляцией «Монолит-2» снимают с сердеч­ника полюса, очищают остатки отслоившейся изоляции и протирают ветошью, смоченной в бензине. Нарезают прокладки из гибкого миканита ГФС-0,5 или стекломиканита Г1Ф1Г1 так, чтобы выровнять неровности и нарастить боковую стенку катушки. Готовят эпоксидный компаунд холодного отверждения следующего состава, м. ч.: эпоксидная смола ЭД-22 — 100; полиэтиленполиамин — 8 —10. Допускается применение компаунда ЭМТ-1 (ЭМТ-2). Срок годности компаунда 25 — 30 мин. Подготовленные прокладки промазывают компаундом, зазоры между катушкой и полюсом заполняют компаундом и устанавливают прокладки. Излишки компаунда удаляют, моноблок сушат при температуре 50 — 60°С в течение 6 — 8 ч. После сушки изоляцию испытывают переменным напряжением 6,8 кВ, частотой 50 Гц в течение 1 мин.

Катушку с поврежденным участком изоляции ремонтировать по следующей технологии: выпрессовать полюс катушки; очистить катушку и полюс от остатков изоляции и компаунда; от места повреждения удалить изоляцию в каждую сторону на 20 — 25 мм (рис. 100); напильником опилить края изоляции на конус; зачищенное место заполнить отрезками стеклослюдинитовой ленты ЛС1К-110-СП размерами 0,11 х 20 мм, промазывая каждый слой эпоксидным компаундом, при­готовленным в порядке, изложенном выше; заизолировать полюс двумя слоями стеклослюдинитовой ленты на эпоксидном компаунде; промазать внутреннюю поверхность ка

тушки и наружную поверхность полюса компаундом; насадить катушку; заполнить образовавшиеся зазоры между катушкой и полюсом отрезками стеклоленты, пропитанными в эпоксидном компаунде; участок катушки с восста­новленной изоляцией заизолировать фторопластовой лентой Ф-4ЭО размерами 0,025 х 50 мм одним слоем вполуперекрышу и затянуть стеклолентой.

Сушку и испытание катушки производят в порядке, приведенном выше. При использовании компаунда ЭМТ-1 сушку следует производить при температуре 130 — 140°С в течение 20 — 24 ч. После термообработки фторопластовую ленту снять, катушку покрыть эмалью КО-935 воздушной сушки. По аналогичной технологии производят ремонт дефектных катушек моноблоков тяговых двигателей. При повреждении изоляции на наружной боковой поверхности катушки дефектное место зачищают шлифовальной шкуркой, протирают ветошью, смоченной в бензи­не, и заполняют эпоксидным компаундом холодного отверждения следующего со­става, %: эпоксидная смола ЭД-20 — 68; слюдинитовая пыль — 22; полиэтиленполи­амин — 10. После наложения компаунда поврежденное место катушки обматывают фторопластовой лентой, выдерживают ка­тушку на воздухе 18 — 20 ч, ленту сни мают, зачищают шлифовальной шкуркой отремонтированное место. Катушку испытывают на диэлектрическую прочность межвитковой и корпусной изоляции и покрывают эмалью КО-935.

Ремонт коллекторов на пластмассе без разборки производят в условиях депо (завода) при повреждении пластмассового корпуса дугой. При наличии следов дуги, потемнения корпус зачищают мелкой стеклянной бумагой до удаления дефектного места и старого эмалевого покрытия, после чего протирают сал­фетками.

Затем корпус покрывают двумя слоями эмали НЦ-929 или ГФ-92-ХК до полу­чения на поверхности пластмассы глянцевого слоя. При прожогах дугой пластмас­сового корпуса на площади более ¹/₆ поверхности корпус протачивают по всей по­верхности на глубину не более 2 — 3 мм и у торца коллектора закругляют радиусом 3 мм. Если после проточки остаются следы прожогов площадью до 2 — 3 см², допускается зачистка их стеклянной бумагой на глубину не более 1мм.

Проточенную и зачищенную поверхность обезжиривают салфеткой, смоченной в бензине (ацетоне), и покрывают эмалью. У коллекторов с трещинами между пластинами и корпусом, прогарами корпуса до 4 мм дефектное место разделы­вают сверлением или проточкой. Разделку тщательно очищают от пыли, обезжи­ривают и заполняют эпоксидным компаундом холодного отверждения следующего состава, м. ч.: смола ЭД-22 — 100; метафенилендиамин — 20; кварцевая мука — 300. Компаунд наносят шпателем и тщательно уплотняют. Коллектор после ремонта выдерживают 24 ч на воздухе, а затем 5 — 6 ч в печи при температуре 120°С. Место заделки зачищают, шлифуют и покрывают эмалью НЦ-929 или ГФ-92-ХК.

Ремонт с разборкой корпуса производят в заводских условиях при наличии следующих повреждений: замыкания между пластинами, сквозного пробоя или выгорания пластмассы, ослабления втулки и коллекторных пластин. После ремонта проверяют электрическую прочность изоляции между пластинами, металлическими армирующими узлами и между смежными коллекторными пластинами. Испытание ведут напряжением 8 кВ переменного тока, частотой 50 Гц в течение 1мин.

Замену бандажей производят при признаках ослабления, расслаивания, про­жогов и других дефектах, снижающих их надежность. Дефектный бандаж разре­зают вулканитовыми дисками размерами 100x20x3 мм, установленными на шли­фовальной машинке ПШМ-08-60 вдоль оси якоря, и разрывают слоями вдоль намотки. Место под бандаж зачищают от наплывов лака и заусенцев. Новый бандаж наматывают стеклянной лентой ЛСБ-В размерами 0,2 х 20 мм или по ТУ 6-11-282 — 73. Намотку производят на специальном полуавтоматическом банда-жировочном станке конструкции ВНИИТЭлектропром или на станках других типов, имеющих устройство для натяжения ленты и контроля его усилия. Бандаж накладывают слоями в соответствии с требованиями чертежа. Для машин П-11М, П-21М, П-84 натяжение должно быть 294±98 Н; ЭТВ-2М2, ДТ-51 — 980 Н. Последний виток ленты закрепляют под натяжением с помощью горячего паяльника. Поверхность бандажей после намотки должна быть гладкой, иметь цилиндрическую форму. Намотанные бандажи для отверждения подвергают термообработке при температуре 135—150°С в течение 8 — 10 ч. Допускается применять ленту ЛСБ-F (ТУ 6-11-22-70).

После ремонта коллектора, замены бандажей якорь подвергают динамической балансировке. Допустимая остаточная неуравновешенность массы якоря должна быть не более указанной в чертеже (82 — 1132 г-см). При ремонте следует руководствоваться нормами допусков и износов деталей, приведенными в табл. 67, а при пропитке катушек и якорей, замене щеток и подшипников — в табл. 68.

Таблица 68

Таблица 68

Собранную машину подают на испытательную станцию. Контрольно-сдаточные испытания производят в объеме, регламентированном ГОСТ 183 — 74.

содержание   ..  50  51  52  53  54  55  56  57  58  59  60  ..