содержание   ..  50  51  52  53  54  55  56  57  58  59  60  ..

32.

Сборка и испытания тяговых электродвигателей электроподвижного состава промышленного транспорта

Сборка. Тяговые электродвигатели собирают на кантователях или специаль­ных стендах, оснащенных необходимым технологическим оборудованием, инстру­ментами и приспособлениями. На позицию сборки детали (узлы) подают полностью отремонтированными, окрашенными после прохождения поузлового контроля качества ремонта. Сборку ведут по следующей схеме: монтаж деталей магнитной системы в остове, монтаж подшипниковых узлов с щитами, сборка остова с якорем и щитами, монтаж щеточного аппарата, контрольная проверка перед типовыми испытаниями, испытания, доукомплектовка и слесарная отделка, сдача работникам контрольного аппарата.

Основные требования к деталям магнитной системы: катушки главных и дополнительных полюсов должны иметь маркировку, соответствующую положе­нию катушки в электрической цепи; наконечники выводных концов должны быть пролужены, без заусенцев и задиров, иметь исправные элементы крепежных соединений; сердечники должны быть исправны, а их опорные поверхности очищены. Сборку укомплектованных полюсов в остове ведут с помощью при­способлений в горизонтальном и вертикальном положениях остова. Монтаж обмоток катушек внутри остова выполняют в соответствии с их электрическими схемами (рис. 93 — 96). После монтажа магнитной системы проверяют качество монтажа межкатушечных соединений, надежность закрепления проводов монтажа внутри остова, лобовых частей компенсационной обмотки, правильность установки главных и дополнительных полюсов. Особое внимание обращают

Таблица 60

Таблица 61

на качество монтажа соединений. Все соединения и крепления должны быть выполнены строго по чертежу. Испытание плотности соединений производят пропусканием двойного часового тока в течение 15 — 20 мин. Температуру соединений проверяют термопарой. Нагревшиеся соединения разбирают и перемонтируют. Изолировку производят только после проверки качества монтажа. Полярность полюсов проверяют магнитной стрелкой, правильность установки — в порядке и с помощью приспособлений, описанных выше. Посадочные поверхности подшипниковых камер щитов и наружных колец подшипников протирают, покрывают тонким слоем смазки ЖРО и подшипники запрессовывают. Запрессовку ведут на специальном прессе или с нагревом щита индукционным нагревателем до температуры 100 — 120°С. Пространство между роликами в подшипнике и лабиринтные канавки полностью заполняют смазкой, а подшипниковые камеры и крышки - на 2/3 их объема. Количество закладываемой смазки должно точно соответствовать установленным нормам (1,7-2 кг). Закладывают смазку также в лабиринтные канавки, кроме крышки щита. Монтаж подшипниковых узлов - ответственная операция, от качества выполнения которой зависит долговечность подшипников. Сборку остова с якорем ведут в порядке, обратном раз­борке, в горизонтальном положе­нии остова с помощью скобы или в вертикальном положении — краном за рым-болт. Горизонталь­ный метод сборки отличается более высокой производитель­ностью и качеством.

Основные требования при сборке: размеры лабиринтного кольца подшипникового гнезда должны обеспечивать плотное крепление наружного кольца под­шипника при установке крышки щита; осевой зазор между дета­лями лабиринта должен быть на 1 мм больше половины разбега якоря в остове; радиальный за­зор между лабиринтами должен быть в пределах 0,3 — 0,5 мм. Для повышения надежности подшипников целесообразно разность зазоров между зубьями в зуб­чатых передачах и осевой разбег двигателя на оси иметь наимень­шими, а разбег якоря в остове — наибольшим в пределах установ­ленного допуска.

Монтаж токосъемных уст­ройств ведут в порядке, опре­деляемом конструктивными осо­бенностями. В остов четырехполюсных двигателей кронштейны устанавливают после постановки магнитной системы. Траверсу шестиполюсного двигателя мон­тируют предварительно на мон­тажном столе. При этом пра­вильность установки корпусов щеткодержателей проверяют спе­циальным шаблоном. Корпусы щеткодержателей с предваритель­но притертыми щетками на четырехполюсные двигатели уста­навливают после монтажа якоря. Все размеры собранного дви­гателя при заводском или депов­ском ремонте должны соответ­ствовать допускаемым (табл. 60). Диагностический тест проверок приведен в табл. 61.

Испытания. Перед типовыми испытаниями двигатель испыты­вают в режиме холостого хода при напряжении 200 — 250 В в течение 1 ч при вращении по­очередно по часовой и против часовой стрелки.

После предварительных ис­пытаний производят контроль­ные (приемосдаточные) испыта­ния в соответствии с требования­ми ГОСТ 2582-72, ГОСТ 183-74, ГОСТ 7217-79. Основная цель испытаний — проверка номиналь­ных данных тяговых электро­двигателей и качества ре­монта.

Испытания проводят по спе­циальной программе на стенде методом взаимной нагрузки (рис. 97). Стенд дополнительно оснащен диагностическими при­борами: индикатором искрения ИИ-5, виброметром и шумомером ИШВ-1. Программа включает в себя: испы­тание на нагревание; проверку частоты вращения и реверсирования при номи­нальной мощности для двигателей; проверку напряжения при номинальной мощности для генераторов; испытание на повышенную частоту вращения; про­верку коммутации и прочности изоляции.

Испытание на нагревание производят в течение 1 ч при часовой мощности и номинальном количестве охлаждающего воздуха. Допустимое превышение температуры обмоток над температурой окружающего воздуха в конце испытания не должно превышать значений, указанных в табл. 62.

Таблица 62

Отклонение частоты вращения от номинальной не должно превышать ±3%. Разность между частотами вращения в одну и другую сторону при токе, соответствующем часовой мощности, и номинальном возбуждении для тяговых электродвигателей должна быть не более, %: с волновой обмоткой без траверс – 4; с петлевой обмоткой без траверс — 3; с траверсами — 2.

Испытание на повышенную частоту вращения должны про­изводить при скорости, пре­вышающей наибольшую, гаранти­рованную предприятием-изготови­телем, не менее чем на 25%. Испытания производят на нагре­той машине при холостом ходе в течение 2 мин, после чего в машине не должно быть каких-либо изменений, могущих отра­зиться на ее работе.

Проверку коммутации произ­водят с помощью индикатора искрения ИИ-5. Проверку для реверсивных машин производят в течение 30 с при вращении в каждую сторону. Испытание тя­говых электродвигателей электровозов и тяговых агрегатов переменного тока производят на пульсирующем токе с ко­эффициентом пульсации 25 — 30% при номинальной и повы­шенной частоте вращения элект­родвигателя.

Численные значения на­пряжения, тока якоря и воз­буждения при номинальной частоте вращения во время коммутационных испытаний представлены в табл. 63.

Оценку коммутации произ­водят согласно ГОСТ 183 — 74. При степени искрения 1; 1¹/₄; 1¹/₂ разрешается выдача тя­говых двигателей в эксплуата­цию. При этом следует учи­тывать, что под влиянием механической составляющей степень искрения в эксплуатации возрастает в сред­нем на 1 балл.

Сопротивление изоляции обмоток после испытания на нагрев на стенде при рабочей температуре, измеренное мегаомметром на 60-й секунде приложения напряжения, не должно быть менее 1,5 МОм. Проверку электрической прочности изоляции производят в течение 1 мин переменным напряжением.

Слесарную и малярную отделку тягового двигателя производят после того, как машина выдержала установленный объем испытаний. Устанавливают залитые (без расточки) вкладыши

Таблица 63

моторно-осевых подшипников и буксы, крышки коллек­торных люков, сетки, проверяют замки. Болты крепления полюсов заливают горячей компаундной массой. На выводные провода надевают защитные чехлы. При необходимости окрашивают эмалью ГФ-92-ХК миканитовой конус. Уком­плектованную машину предъявляют для осмотра и приемки работнику техни­ческого контроля. После приемки тяговый двигатель окрашивают черным лаком БТ-99 воздушной сушки. Комплектуют паспорт машины и вносят следующие данные: объем ремонта остова и якоря; время и место ремонта; перечень конструктивных и технологических изменений, выполненных при модернизации; пробег (время работы) от начала эксплуатации и последнего ремонта и т. п. Назначенная технология восстановления должна обеспечивать безотказную работу машины на время до следующего по циклу ремонта.

содержание   ..  50  51  52  53  54  55  56  57  58  59  60  ..