содержание   ..  40  41  42  43  44  45  46  47  48  49  50  ..

Получение качественных непрерывнолитых заготовок и слябов


Важнейшим этапом при непрерывной разливке стали является операция подготовки машины и начала разливки стали с выходом на нормальный режим работы.

Операция подготовки включает тщательную проверку всего рабочего оборудования.

Подготовка кристаллизатора начинается с проверки состояния рабочих поверхностей всех стенок и его формы. При этом: 1) устанавливается прямолинейность медных стенок во всех направлениях с помощью контрольно-поперечной линейки и щупов, зазор между поверхностью линейки и плоскостью стенки в любом месте должен составлять не более 0,15 мм; 2) рабочие поверхности широких стенок должны быть параллельными и вертикальными. Отклонение от номинальных размеров между рабочими поверхностями широких стенок по верху и низу допускается в пределах 0,25, узких стенок 0,5 мм; 3) разность диагоналей внутренней полости кристаллизатора допускается не более 0,5 мм; 4) проверяется состояние поверхности медных стенок, на которых не допускается наличие задиров, царапин. Если они обнаружены, то их следует удалять зачисткой, края царапин разваливаются. Рабочую поверхность обрабатывают по 5—7-му классу чистоты; 5) проверяется состояние стыков стенок кристаллизатора, главным образом в верхней половине его высоты, в зоне контакта с жидким металлом, где вследствие термических напряжений в медной стенке образуется местная деформация с появлением щели, способствующей зависанию заготовки. Наличие в стыках стенок щели шириной более 0,1 мм не допускается. При обнаружении щели размером более допускаемого осуществляют чеканку «усиков»; 6) волны на широких гранях кристаллизатора должны сохранять профиль по всей поверхности, что проверяется специальным шаблоном, направление волн должно быть параллельно оси кристаллизатора. Допускается отклонение в направлении волны 0,5 мы на длине кристаллизатора. Профиль волны, размеры гладких полей (если таковые предусмотрены) на широких гранях для каждого сечения кристаллизатора различны; 7) новый кристаллизатор в сборке испытывают на герметичность гидравлической системы под давлением 0,6— 0,65 МПа.

Проверка соосности кристаллизатора в машине предусматривается после каждой новой постановки кристаллизатора или при обнаружении нарушений соосности при работе механизмов и ухудшении качества поверхности заготовки.

После очередной разливки рабочую полость кристаллизатора очищают от остатков металла и шлака, промывают керосином и насухо протирают. С плиты удаляют мусор и скрап, образовавшийся в процессе разливки.

Проверяют работу механизма качания кристаллизатора. Перед каждой разливкой проверяют работу форсунок вторичного охлаждения и орошения; неработающие форсунки должны быть сменены, а засоренные прочищены. Очищают горячие зоны MHJI3 от окалины и шлака (камеру вторичного охлаждения, горячую зону газорезок в колодце и т. д.).
 

Кроме того, осуществляют очистку от остатков металла, зачистку заусенцев, проверяют исправность «ласточкина хвоста» и закрепление головок, а также надставок, исправность механизма расцепления затравки, если она составная.

Перед началом разливки в кристаллизатор вводят затравку на высоту 500—600 мм от верха кромки кристаллизатора. Несколько большая высота (до 800 мм) делается в кристаллизаторе машин радиального типа.

Зазор между стенками кристаллизатора и затравкой стремятся выдержать одинаковым и заделывают его асбестовым шнуром. Рабочую полость кристаллизатора очищают от мусора, продувают сжатым воздухом и смазывают тонким слоем сухого графита.

На «ласточкин хвост» укладывают чистые от окалины металлические пластины толщиной 15—20 мм, защищающие его от приваривания к заготовке. При разливке кипящей стали на затравку засыпают гранулированный алюминий или проволоку из него в количестве 50—60 г.

Перед подачей промежуточных ковшей в рабочее положение готовят шлаковые коробки: очищают от шлака и засыпают в них сухой песок. На рабочих местах проверяют наличие вспомогательных инструментов.

Подготовленный к разливке промежуточный ковш после предварительного разогрева за 5—10 мин до начала разливки устанавливают в рабочее положение над кристаллизатором. Разогрев ковша продолжается с помощью переносной горелки, которую убирают после начала разливки из сталеразливочного ковша.

Установку промежуточного ковша и центровку стаканов относительно стенок осуществляют с помощью специальных приспособлений.

При разливке металла с защитой зеркала металла от образования окисленной корочки готовят специальные рамки для подачи пропана в полость кристаллизатора или подают бункер со шлакообразующей смесью заданного состава.

Для обеспечения нормальных условий непрерывной разливки температура жидкой стали в сталеразливочном ковше, промежуточном ковше и в сталеплавильном агрегате должна быть в пределах, указанных в технологической инструкции для соответствующих групп сталей.
 

Включение исполнительных механизмов в работу для автоматического управления шиберными затворами или стопорами в сталеразливочном и промежуточном ковшах осуществляется после стабилизации разливки.

По достижении уровня металла в промежуточном ковше 400—450 мм плавно открывают стопор промежуточного ковша над одним из кристаллизаторов, если разливка осуществляется в два ручья. Затем, пропустив в течение 5—10 с некоторое количество металла для прогрева стакана, производят регулирование на полную струю. В таком же порядке наполняют металлом второй кристаллизатор.

Засыпка шлакообразующей смеси на поверхность металла в промежуточный ковш допускается после наполнен;» его на 2/з высоты.

В случае, если заполнение происходит быстро, необходимо до достижения уровня металла 250—300 мм от верхней кромки кристаллизатора уменьшить скорость поступающей струи металла. Допускается в конце наполнения перекрытие струи на 15—20 с.

Быстрое наполнение и ранний пуск машины приводят к отрыву заготовки от затравки или уходу металла в щели между затравкой и кристаллизатором.

Уход металла ниже кристаллизатора может быть обнаружен по следующим признакам: резкое падение уровня металла с образованием «голенища», хлопки с брызгами, появление зеленоватого пламени под кристаллизатором.

Причинами отрыва затравки от заготовки также могут быть: износ «ласточкина хвоста» затравки, отсутствие пластин-холодильников или их неправильная установка.

При указанных неполадках прекращается подача металла в кристаллизатор с кратковременной остановкой машины на 20—30 с, после чего машина должна работать с малой скоростью 0,2—0,3 м/мин.

Если схватывания заготовки с затравкой не происходит, то разливку на этой машине прекращают. При отсутствии неполадок рабочая скорость машины плавно набирается в течение 1,5—2,0 мин.

Уровень металла в кристаллизаторе постепенно доводится до рабочего. Если разливку производят двумя струями, то кристаллизатор сначала наполняется через один полностью открытый стакан. В случае слишком

медленного его заполнения открывают второй сгакан промежуточного ковша.

Рабочую скорость разливки устанавливают в зависимости от сечения заготовки и марки стали. Одновременно с пуском тянущих клетей включают механизм качания кристаллизатора и устройство для подачи смазки на егеккн кристаллизатора.

В процессе разливки стремятся поддерживать постоянными уровни металла: 550—600 мм в промежуточном ковше, 100—200 мм от верхней кромки в кристаллнзато-ре при разливке спокойной стали; 200—300 мм при разливке кипящей стали.

Колебание уровня металла не должно превышать ±50 мм.

В случае зависания корочки заготовки в углах кристаллизатора допускается изменение уровня металла в кристаллизаторе.

При разливке «плавка на плавку» во время смены сталеразливочных ковшей уровень металла в промежуточном ковше может быть снижен до 300—400 мм.

При разливке стали с защитой зеркала металла в кристаллизаторе от окисления и образования корочки подача в полость кристаллизатора защитного газа или шлакообразующей смеси начинается после наполнения кристаллизатора до заданного уровня и пуска машины. Толщина защитного слоя должна составлять 15—20 мм.

При разливке стали углеродистых марок разрешается применение для защиты зеркала металла серебристого или аморфного графита. Толщина защитного слоя в кристаллизаторе 12—15 мм.

При отливке заготовок под слоем шлака в кристаллизаторе используют специальные промежуточные воронки или удлиненные стаканы для безнапорной подачи металла под уровень.

На МНЛЗ завода «Амурсталь» эта технология заключается в следующем: кристаллизатор наполняют открытой струей непосредственно из промежуточного ковша через стакан-дозатор. По достижении минимальной рабочей скорости на зеркало металла в кристаллизатор подают защитную смесь, при этом снижается скорость разливки на 40—50 %. На несколько секунд стопором перекрывается стакан промежуточного ковша и под него устанавливается удлиненный стакан. Затем разливка возобновляется.
 

Не допускается опускание уровня металла ниже торца стакана, бурление около стакана и оголение зеркала металла. Глубина погружения стакана в металле должна составлять 100—150 мм.

Одним из решающих факторов хорошего качества литых слябов и заготовок является разливка с чистым зеркалом металла в кристаллизаторе (в случае разливки без применения шлакообразующих смесей). Поэтому при появлении на металле пленки оксидов шлака она должна быть немедленно удалена. Запрещается отбивать настыли металла со стенок в кристаллизатор. При необходимости разрешается промывание стакана промежуточного ковша кислородом. Скорость наполнения при этом уменьшается на 0,2 м/мин ниже рабочей, а уровень металла в кристаллизаторе должен быть снижен на 150—200 мм. Операцию промывания выполняют без остановки машины. Затем скорость вытягивания повышается до рабочей после отливки 1,0—1,5 м заготовки.

При отливке заготовок из кипящей стали контролируется интенсивность кипения металла в кристаллизаторе: при слабом кипении осуществляется обдув струи, вытекающей из промежуточного или сталеразливочного ковша, кислородом; при вскипании металла присаживается алюминий в струю из расчета 10—20 г/т.

При подходе низа заготовки к зоне газорезки зажигаются резаки и затравку отрезают от заготовки на расстоянии 100 мм от «ласточкина хвоста».

По окончании разливки промежуточный ковш отводят к шлаковой коробке, куда сливают шлак с остатками металла.

В период окончания разливки строго следят, чтобы шлак не попал в кристаллизатор. При наличии шлака на поверхности головной части заготовки и при разливке кипящей стали вытягивание производят при рабочей скорости только до момента подхода верха заготовки к нижней кромке кристаллизатора (100—150мм). Затем машина останавливается до полного затвердевания головной части заготовки.

Методом «плавка на плавку» можно разливать, как правило, стали одной марки и одинакового назначения.

Способ разливки стали методом «плавка на плавку» может осуществляться по следующим вариантам: 1) без перерыва струи через одни и те же промежуточные ковши— до нескольких плавок углеродистой спокойной стали; при этом порезка на мерные заготовки последующей плавки осуществляется по размерам первой плавки; 2) с перерывом струи после окончания разливки предыдущей плавки, составляющим не более 20 мин, когда верхняя часть заготовки служит началом последующей.

В последнем случае не допускается попадание в кристаллизатор шлака; поверхность заготовки опускается до уровня 500—600 мм от верхнего среза кристаллизатора и машина останавливается.

содержание   ..  40  41  42  43  44  45  46  47  48  49  50  ..