Повышение уровня механизации работ по сборке
звеньев ж/д путей
Описанный выше способ сборки звеньев в настоящее время наиболее широко
распространен. Этот способ имеет большие преимущества перед ручным
производством работ.
Однако уже в настоящее время намечены и частично реализуются мероприятия
по дальнейшему значительному повышению уровня механизации звеносборочных
работ.
Оснащение не отдельных, а большинства
звеносборочных баз грузоподъемными кранами, электрическим и
гидравлическим инструментом, модернизация имеющихся и создание новых
механизмов и приспособлений позволят увеличить производительность труда
при выполнении этих работ.
Выполнение работ по сборке путевой решетки на базах создает
благоприятные условия для комплексной механизации и автоматазации всего
процесса сборки звеньев в целом.
Первой ступенью повышения механизации работ по сборке звеньев является
опыт коллектива Опытной путевой машинной станции № 1 (ОПМС-1),
работающей на Октябрьской дороге.
Там, начиная с 1956 г., проводились различные
работы по отработке механизированной стендовой поточной сборки звеньев,
в результате чего инж. А. В. Варшавским с группой работников ОПМС был
создан механизированный стенд. Первоначально такой стенд располагался на
четырехосных платформах, а затем он был оборудован как стационарный.
В результате последовательного улучшения и совершенствования его
конструкции группой инженеров ОПМС создан стенд, обеспечивающий
позвенную механизированную раскладку шпал, рельсов и скреплений и
постановку костылей с применением имеющихся на базе козловых кранов,
пневматических молотков и другого механизированного инструмента.
Стенд (рис. 78) представляет собой две рядом последовательно
расположенные одинаковые сборочные установки, каждая из которых
рассчитана на размещение на ней 25-м звена.
Технологией предусмотрено на одной сборочной установке раскладывать
шпалы, скрепления и рельсы, а на второй в это время зашивать ранее
разложенное звено. После уборки козловыми кранами, перекрывающими
пространство над стендом, собранного звена и погрузки его на укладочный
поезд (или на склад готовой продук-ции) на освобожденной установке
раскладывают материалы для нового звена.
Раскладывают шпалы при помощи транспортерной цепи, снимающей их с
самодвижущейся тележки, которая перемещается вдоль стенда по объемлющему
рельсовому пути. При этом шпалы укладывают на продольные балки,
снабженные специальными гнездами-шаблонами, определяющими расположение
шпал по эпюре. С этой же движущейся вдоль установки тележки разгружают
подкладки и костыли. Затем на ряд металлических подставок, соединенных
поперечными балками, на которых прикреплены рельсовые под-кладки,
укладывают рельсы собираемого звена, что обеспечивает их взаимное
расположение, соответствующее необходимой ширине колеи. На поперечных
балках имеются специальные винты, при помощи которых можно производить
поперечное перемещение подкладок при необходимости изменить ширину колеи
для кривых участков пути.
Для возможности зашивки шпал их прижимают к рельсам собираемого звена
парными винтовыми струбцинами (рис. 79) с коромыслами, причем каждой
парой коромысел одновременно подвешивают четыре шпалы.
Забивают костыли пневматическими или электропневматическими
костылезабивщиками.
Изложенный способ отличается, несомненно, более высокой степенью
механизации по сравнению с тем, что представляет собой обычная, ранее
описанная технология сборки.
Достоинством указанного стенда является его простота. Его можно быстро
изготовить силами и средствами любой ПМС и ПДМС, работающей с козловыми
консольными кранами. При соответствующей проработке схемы и организации
работ на базе, оснащенной
не козловыми, а стреловыми и погрузочными кранами,
такой стенд также может найти применение.
Силами конструкторских бюро ЦНИИСа и ХабИИЖТа разрабатываются другие,
более совершенные, но и более сложные схемы механизированной и
автоматизированной сборки звеньев.
Схема ЦНИИС предусматривает комплексно-механизированную сборку звеньев,
при которой погрузочно-разгрузочные работы выполняют двумя 1 О-m
козловыми кранами, а сборку звеньев полуавтоматическим агрегатом.
Входящие в состав агрегата шпало-питатель, станки для пришивки рельсов к
шпалам, система конвейеров и другие узлы, составляющие общую поточную
линию, имеют взаимосвязанную систему управления. На обслуживании
агрегата расчетной производительностью 1,5 км звеньев в смену по всему
технологическому процессу сборки занято только 19 чел.
К достоинствам этого агрегата следует отнести и то, что вместо
выполнения многочисленных трудоемких процессов рабочие заняты главным
образом обслуживанием и управлением машин или производят только
подсобные операции (закладка костылей в кассеты и подкладок в питающие
лотки пришивочного и сборочного станков).
Звеносборочный комбайн, разработанный ПКБ Хабаровского института
инженеров транспорта, размещается не на стационарной площадке, как
агрегат ЦНИИС, а на пяти четырехосных платформах, что делает его
передвижным по мере продвижения фронта укладочных работ. Он представляет
собой автоматическую поточную линию, состоящую из механизмов для подачи
и раскладки шпал, подкладок и костылей, шпалосверлильного станка,
обеспечивающего одновременное сверление восьми отверстий, и механизма
для запрессовки одновременно всех костылей на одной шпале во время
непрерывного движения рельсового звена. Работа всех рабочих механизмов
связана и синхронизирована с механизмом передвижения рельсов. Две
платформы, на которых смонтировано звеносборочное оборудование, закрыты
специальными металлическими кузовами, а две другие платформы, на которых
комплектуются в пакеты готовые звенья, — открыты. Расчетная
производительность этого практически полностью автоматизированного и в
связи с этим довольно сложного комбайна составляет 400 м готовых звеньев
в час, причем на его обслуживании занято 20 чел.
Опытные установки, созданные по схемам ЦНИИСа и ХабИИЖТа, проходят
испытания. Вне зависимости от результатов испытаний этих конкретных
конструкций можно утверждать, что уже в настоящее время найдены
принципиальные решения, гарантирующие комплексную не только механизацию,
но и автоматизацию процесса сборки звеньев. И нет сомнения, что в
недалеком будущем силами ученых, проектировщиков и производственников
этот вопрос будет решен окончательно и автоматизированная сборка будет
широко внедрена в производство.