содержание   ..  70  71  72  73  74  75  76  77  78 

54.

Система воздухоснабжения и прочее оборудование дизеля электроподвижного состава промышленного транспорта

Турбокомпрессор. Он является одним из ненадежных узлов дизеля. Помимо дефектов, возникающих из-за несовершенства конструкции, его отказы обусловли­ваются значительной динамической нагрузкой. Она вызывается разбалансировкой ротора вследствие неравномерных отложений нагара на его деталях. Этот процесс развивается особенно интенсивно в условиях эксплуатации т. п. с. промышленно­го транспорта, характеризующихся длительной работой на холостом ходу и малых нагрузках.

Характерные неисправности турбокомпрессора: значительные отложения на­гара на его деталях, неисправности подшипников ротора, коробление кожуха соплового аппарата, ослабление крепления лопаток рабочего колеса турбины и др.

Диагностирующие признаки ненормальной работы турбокомпрессора следую­щие: снижение или повышение давления наддува, сопровождаемое повышением температуры газов; понижение частоты вращения ротора; выброс масла из под­шипника в наддувочный коллектор или через дренажное отверстие газоприемного корпуса; неустойчивая работа компрессора (помпаж).

Необходимо помнить, что нормальная работа турбокомпрессора во многом зависит от исправности агрегатов, взаимодействующих с ним. В первую очередь это относится к дизелю, продукты сгорания которого попадают в газовую часть турбины. Поэтому для повышения ресурса турбокомпрессора необходимо следить за нормальной работой форсунок и топливной аппаратуры в целом, особенно на холостом ходу, за регулировкой клапанного механизма, угла опережения подачи топлива и фаз газораспределения, не допускать дымного выхлопа при работе дизеля и т. д. Необходимо также следить за чистотой воздушных фильтров и воздухоохладителя.

Учитывая низкую надежность турбокомпрессора, при текущем ремонте ТР-1 осматривают подшипники ротора и проверяют щупом зазоры на масло, которые должны быть в пределах 0,18 — 0,23 мм. При достижении браковочного размера, равного 0,35 мм, втулки подшипников заменяют. Проверяют радиальный зазор между лопатками рабочего колеса турбины и кожухом соплового аппарата, ко­торый должен быть в пределах 0,5 — 0,6 мм. Если зазор меньше 0,5 мм, турбо­компрессор снимают, разбирают и очищают от нагара, а рабочие колеса при необходимости прошлифовывают.

Контролируют состояние дросселей запорного воздуха турбокомпрессора, подаваемого на уплотнение со стороны турбины и компрессора. Дросселирующие отверстия очищают от загрязнений. Дополнительный масляный фильтр, установленный на подводящем маслопроводе, вскрывают, фильтрующий элемент и корпус фильтра очищают.

При переборках турбокомпрессоры демонтируют с дизеля и разбирают для ремонта. Перед разборкой снимают крышки и проверяют зазоры в подшипниках. Для жесткого варианта опорно-упорного подшипника осевой люфт должен быть в пределах 0,15 — 0,35 мм, для нежесткого — 0,2 — 0,35 мм. Браковочное значение осевого разбега 0,4 мм.

После разборки детали турбокомпрессора очищают от нагара. Для этого применяют тот же раствор, что и для очистки от нагара поршней. Для удаления накипи в водяную полость корпуса компрессора заливают соляную кислоту и вы­держивают ее в течение 2 — 6 ч. После этого полости промывают водой и нейтра­лизуют 5 %-ным раствором соды.

После очистки детали турбокомпрессора тщательно осматривают. При наличии в корпусе компрессора и газоприемной части трещин не более трех длиной до 50 мм их разрешается заваривать. После наплавки швы зачищают до уровня основного металла и детали опрессовывают водой давлением 98 кПа в течение 5 мин. При наличии большего числа трещин или значительной их длине детали корпуса заменяют. Забоины и риски на привалочных поверхностях корпусов разрешается исправлять шабровкой.

При осмотре ротора убеждаются в исправности рабочих колес турбины и компрессора, отсутствии трещин и следов касания о неподвижные части, надеж­ности крепления лопаток.

Проверяют состояние канавок под кольца, упругих уплотнительных колец и гребешков лабиринтов, рабочих поверхностей и прочность посадки пяты на цапфу вала. Незначительные забоины на лопатках, следы касания о неподвижные детали зачищают. Изношенные рабочие поверхности вала разрешается восстанав­ливать хромированием. Толщина слоя хрома после обработки должна быть не более 0,15 мм на сторону.

Дроссели выворачивают, очищают и продувают. Также очищают и продувают воздушные каналы, подводящие воздух к уплотнениям вала. Щупом проверяют боковые зазоры в ручьях уплотнительных упругих колец ротора, которые должны быть в пределах 0,12 — 0,24 мм. Браковочный размер зазора в ручьях 0,4 мм. Сопловый аппарат проверяют на отсутствие трещин и повреждений лопаток. Незначительные забоины и следы касания ротора зачищают.

Радиальные зазоры должны быть между лопатками колеса компрессора и вставкой на входе 0,5 — 0,58 мм, а между лопатками колеса турбины и кожухом соплового аппарата — 0,5 —0,6 мм. Если зазоры меньше 0,5 мм, колесо турбины шлифуют. Радиальный зазор в лабиринтном уплотнении со стороны турбины должен быть в пределах 0,25 — 0,33 мм, а радиальные зазоры в уплотнении колеса компрессора и в лабиринтном уплотнении со стороны компрессора — 0,35 — 0,45 и 0,25 — 0,33 мм соответственно.

На рабочей поверхности подшипников допускается наличие неглубоких рисок. Признаком нормального состояния подшипника, работающего на жидкостной смазке, является потемнение без блеска поверхности трения. После сборки турбо­компрессор проверяют на свободность вращения ротора.

Применение периодической промывки очищающим раствором выхлопной по­лости турбокомпрессоров без демонтажа их с дизеля и разборки является про­грессивным методом продления срока работы турбокомпрессоров. Циркуляцион­ная установка, применяемая для этой цели, проста по конструкции и может быть изготовлена в любом депо.

Выпускные коллекторы. Коллекторы конструктивного исполнения без охлаж­дения подвержены частым прогарам и нарушению плотности компенсаторов. Поэтому на каждом текущем ремонте ТР-1 проверяют состояние их изоляции, коллекторы и выпускные трубы снимают для восстановления. Неисправные места расчищают и покрывают новой изоляцией, состоящей из 70% асбестового волокна марки М-6-4, 15% жидкого стекла и 15% белой огнеупорной глины. Составляю­щие компоненты предварительно перемешивают с добавлением небольшого коли­чества воды. Сушку изоляции рекомендуется проводить перегретым паром с темпе­ратурой 120 — 150°С, который вводят во внутреннюю полость коллектора. Затем изоляцию покрывают двумя слоями эмали АЛ-70 или термостойкой эмали КО-813, состоящей из термостойкого лака КО-815 с добавлением 6% алюминиевой пудры ПАК-4 или ПАК-3.

При замене неисправного компенсатора вокруг него удаляют изоляцию, снимают защитный кожух и вырезают компенсатор по ширине не более 70 мм. Новый компенсатор приваривают качественным электродом ЗА-1Ба. При наличии наплывов у сварных швов их удаляют наждачным камнем. Допускается замена негодных компенсаторов сильфонного типа компенсаторами поршневого типа.

После ремонта выпускные коллекторы и трубы опрессовывают сжатым возду­хом давлением 295 кПа. Пропуск воздуха не допускается. Затем восстанавливают изоляцию и коллектор обвертывают асбестовой тканью АТ-2 в четыре слоя и обвязывают проволокой. На асбестовую ткань накладывают стеклоткань Т1 в четыре слоя и также обвязывают проволокой. При этом края стеклоткани должны плотно прилегать к изоляции; выступление асбестовой ткани не допускается. Наружную поверхность стеклоткани окрашивают термостойкой эмалью КО-813.

Перед установкой на дизель внутренние поверхности коллекторов и выхлопных труб осматривают и очищают от нагара скребками. Проверяют состояние уплотнительных колец и канавок под эти кольца. Уплотнительные кольца должны высту­пать выше головок штифтов на 0,2 — 0,5 мм. При установке труб обращают особое внимание на качество прокладок между выхлопным патрубком турбокомпрес­сора и соединительным фланцем.

Выпущенные коллекторы, охлаждаемые водой, работают значительно надежнее, чем коллекторы без охлаждения. Их ремонт заключается в основном в очистке внутренней полости от нагара. При появлении течи воды дефектное место зачи­щают до металлического блеска и заваривают качественным электродом Э42А или Э50. Затем опрессовывают полость коллектора водой давлением 690 кПа в течение 5 мин. Течь и каплеобразование не допускаются.

содержание   ..  70  71  72  73  74  75  76  77  78