содержание   ..  50  51  52  53  54  55  56  57  58  59  60  ..

Глава 7 ЗАЛИВКА ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ

Подготовка форм к заливке металлом

Неправильная установка и скрепление форм могут быть причинами брака отливок. При этом необходимо, чтобы разливочная площадка была выровнена и посыпана сухим песком или полусухой горелой смесью; при установке формы надо проверять плотность прилегания нижней опоки к почве и ее устойчивость; формы размещать так, чтобы их литниковые чаши находились максимально близко друг к другу и на одной линии по ходу крана; устанавливать проходы между формами для заливши-ков с ковшом; скреплять полуформы скобами или болтами только со вставленными центрирующими штырями; допускается нагрузка форм перед заливкой, при этом груз укладывают на выравнивающие подкладки на стенки опоки (а не на крестовины или формовочную смесь).

Заливка чугуна в форму

Одним из важнейших параметров технологии заливки является температура расплава. Она зависит от состава чугуна, средней толщины стенки отливки и наибольшего пути прохождения металла от питателей до противоположного края отливки. Местные приливы и утолщения при определении тол шины стенки не учитываются. Температура заливки в зависимости от средней толщины стенки приведена в табл. 21.

Температура заливки высоколегированных чугунов зависит от их состава и ее выбирают на 30—50°С выше температуры ликвидус.

Для обеспечения указанных температур заливки выплавленный металл перегревается с учетом снижения температуры при наполнении ковша, его транспортировки и выдержки. Снижение температуры в ковше также зависит от степени подогрева футеровки перед наполнением, количества наполнений, величины остатка чугуна в ковше, исходной температуры металла.

Например, при первом наполнении чугуном ковша теряется на 10—20 °С больше, чем при третьем и четвертом наполнениях, и на 25—30 °С больше, чем после шестого наполнения И- Падение температуры при выпуске чугуна из печи и при переливе из ковша в ковш составляет 20—50 °С.

Потери температуры (tn) при выдержке чугуна в течение 1 мин в ковшах разной емкости (т) составляет [2, 23]:



ш, кН..............0,5 3,0 10—20 30—40 50—100

tn, сС..............15—14 10—20 4—10 2—6 2—3


При хорошей тепловой изоляции ковшей и наличии крышек, а также при тщательном подогреве ковшей падение температуры металла уменьшается.

При транспортировании металла в барабанных ковшах температура снижается примерно в два раза медленнее, чем в конических, где велики потери за счет теплоизлучения зеркала металла. Для уменьшения тепло-потерь зеркало металла рекомендуется покрывать слоем кокса, а также применять крышки с термоизоляцией.

Скорость заливки чугуна из ковша зависит от пропускной способности и типа литниковых систем заливаемых форм. Для мелких и средних отливок скорость заливки составляет 0,5—6 кг/с, для крупных отливок 30— 40 кг/с, а в отдельных случаях, например при отливке изложниц, она достигает 100 кг/с. Средняя скорость заливки определяется металлоемкостью формы и временем заливки (табл. 22).

Из данных, приведенных в табл. 22, с учетом средней пропускной способности литниковой системы выбирают тип разливочного ковша.

Масса металла, выпускаемого в ковш, определяется суммарной металлоемкостью заливаемых форм с учетом некоторого излишка металла (3—5 %) от объема ковша, необходимого для компенсации возможных переливов и погрешностей формовки.
 

Полученное по формуле (21) значение емкости ковша является максимально допустимым. Фактически емкость ковша выбирают несколько меньшей с учетом возможных перерывов и трудоемкое ги поворота ковшей, особенно при сливе последних доз.

Общее время, расходуемое при «заливке, является суммой времени, непосредственно пошедшего на заливку, » времени, теряемого при транспортировке ковша от формы к форме и при подготовительно-заключительных операциях с ковшом. Для ковшей емкостью 100—800 кг подготовительно-заключительное время составляет 5— 10 с (подвод и отвод носка ковша); время транспортировки ковша между формами рассчитывают с учетом скорости транспортировки ковшей монорельсовыми подвесками, равной 25—30 м/мин, и расстояния между формами либо с учетом скорости литейного конвейера и шага тележек:

Ковши с металлом транспортируются на заливочный участок из плавильного отделения либо непосредственно от печей, либо от стендовых ковшей (миксеров) с помощью мостовых кранов, напольных приводных тележек, монорельсовых винтовых подъемников, тельферных тележек, электро- и автопогрузчиков. При заливке форм в условиях массового производства для транспортировки ковшей применяют главным образом винтовые подъемники (моно- и бирельсовые) грузоподъемностью 3; 5 и 10 кН, реже электрфельферы и тельферные тележки грузоподъемностью 13 и 50 кН.

Заливку металла из ковшей в литниковую чашу (воронку) формы осуществляют непрерывной, направленной вдоль чаши струей; носок ковша при этом должен находиться не выше 200—300 мм от чаши, а она должна быть наполнена металлом не менее '/г высоты для предотвращения попадания шлака в форму. Вначале металл сливают из ковша медленно, равномерно и спокойно; после слива примерно половины дозы постепенным наклоном и одновременным подъемом ковша увеличивается динамический напор струи, ускоряется поступление металла, уровень в чаше повышается. После появления
металла в выпоре формы заливку замедляют, дополняя металл по мере понижения его уровня в чаше.

Измерение температуры металла производят периодически при заполнении ковшей. Методы измерения температуры, характеристика и типы приборов приведены в табл. 23. [2]. В литейных цехах при заполнении ковше; металлом наиболее распространен замер температуры с помощью оптических пирометров. Контроль ее при выпуске металла из дуговой и индукционной электропечей раздаточного стендового ковша особых затруднений не вызывает, так как струя при этом достаточно мощная. Измерение температуры чугуна при выпуске из вагранки осложняется, так как зеркало струи плохо видно. В связи с этим рекомендуется измерять температуру в месте схода струи с носка желоба, где нет дыма.

содержание   ..  50  51  52  53  54  55  56  57  58  59  60  ..