содержание   ..  20  21  22  23  24  25  26  27  28  29  30  ..

Десульфурация стали в ковше шлакообразующими смесями и порошкообразными реагентами



Одним из важнейших факторов шлакового рафинирования стали является величина межфазной поверхности. Чем больше развита поверхность шлак — металл в процессе обработки, тем полнее удаляется сера из металла. Поэтому организация хорошего смешивания металла и шлака в процессе обработки является основной технологической задачей.

Для десульфурации стали в ковше применяют твердые шлакообразующие смеси и порошкообразные реагенты. Шлакообразующая смесь чаще всего состоит из 70 % СаО и 30 % CaF2. В смесь иногда добавляют соду или силикокальций и алюминий. При расходе смеси 8—10 кг/т стали степень десульфурации составляет 15—30%- Продувка газом в процессе обработки шлакообразующей смесью увеличивает степень десульфурации до 45 %. Смесь задают в ковш в момент слива металла

из сталеплавильного агрегата. Размер кусков компонентов смеси не должен превышать 50 мм.

Иногда для внепечного рафинирования применяют смеси, в состав которых входят шлаки ферросплавного производства ферросилиция, ферротитана, силикомар-ганца.

В последние годы для ковшевого рафинирования находит широкое применение вдувание порошкообразных материалов. Время обработки обычно находится в пределах 5—15 мин. Необходимые требования к оборудованию и преимущества при использовании этой технологии заключаются в следующем.

Пневматическая конвейерная система должна обеспечивать необходимую скорость передвижения материала, а порошки иметь определенный размер частиц. Конструкция фурм должна обеспечивать введение газопорошковой смеси. В состав оборудования обычно входят: емкости для хранения порошков, пневмонагнетатель, дозирующие раздаточные устройства и фурма для вдувания.

Для вдувания чаще всего применяют силикокальций. Введение 1 кг силикокальция на 1 т стали (125-т ковш) обеспечивает степень десульфурации 80 % при конечном содержании серы в металле 0,003 %. Расход десульфу-ратора в 250-т ковшах на 30 % ниже, чем в 125-т. При использовании порошков, состоящих из СаО и CaF2, достигают очень высокой степени счистки стали от оксидных включений. Снижение температуры металла при продувке порошками достигает 30—40 °С для 125-т и 20—30 СС для 250-т ковшей.

содержание   ..  20  21  22  23  24  25  26  27  28  29  30  ..