Форсунку (см. рис. 23) нужно разбирать на
приспособлении в следующем порядке: отвернуть колпак 13 форсунки;
ослабить контргайку 12 и вывернуть до упора регулировочный винт 10\
вывернуть гайку 11 пружины, вынуть пружину 9 и штангу 7 форсунки;
отвернуть гайку 2 распылителя; снять распылитель 3, предохранив иглу 4
распылителя от выпадания, во избежание поломок фиксирующих штифтов 6
снимать гайку распылителя, не отвернув предварительно регулировочный
винт 10 и гайку 11 пружины, не разрешается; вывернуть штуцер 15
форсунки. Детали форсунки необходимо очистить от нагара и промыть в
керосине. Нагар с наружной поверхности распылителя очищают латунной
щеткой, а сопловые отверстия прочищают стальной проволокой диаметром 0,3
мм. Подводящие каналы распылителя очищают вручную сверлом диаметром 2
мм. Внутренние полости распылителя очищают от нагара латунными
скребками, острый конец иглы — латунной щеткой. Применять для очистки
распылителя острые и твердые предметы, наждачную бумагу или ветошь
нельзя.
Состоянию распылителя форсунки следует уделить особое внимание.
Проверка его основных параметров проводится на форсунке в сборе, но
перед установкой на форсунку следует проверить состояние поверхности
иглы и корпуса распылителя.
Корпус распылителя со следами оплавления носика и с заметным на глаз
увеличением и эллиптичностью сопловых отверстий бракуют. Риски и следы
износа на торцевой поверхности корпуса распылителя удаляют притиркой на
плитах и доводкой до зеркального блеска.
При наличии матовых пятен или следов перегрева на поверхности
направляющей части иглы, а также рисок и царапин распылитель заменяют
новым. Игла распылителя должна перемещаться плавно, без заеданий и
прихватываний. Игла (после тщательной мойки деталей распылителя в
керосине и смазки чистым дизельным топливом), выдвинутая на 1/3 длины
направляющей поверхности из корпуса при угле наклона оси распылителя 45
°, плавно, без заеданий должна опускаться до упора под действием
собственного веса.
Корпус форсунки может иметь следующие дефекты: риски, царапины и следы
коррозии на торцевой поверхности со стороны распылителя, нарушение
резьбовых соединений, механические повреждения и загрязнение топливных
каналов.
При наличии рисок, царапин и следов коррозии на торцевой поверхности
корпус форсунки заменяют. Корпус с поврежденной резьбой или с грубыми
механическими повреждениями также заменяют. Отверстия и каналы в корпусе
прочищают в ванночке с керосином волосяными ершами, а наружные
поверхности прочищают мягкими металлическими щетками. Штуцер, колпак,
гайки пружины и распылителя, имеющие смятые или сорванные нитки резьбы,
заменяют.
Фильтры форсунок рекомендуется продувать сжатым воздухом под давлением
5—7 кгс/см2 в направлении, противоположном потоку топлива.
Сборка форсунки производится в последовательности, обратной разборке.
При этом необходимо обратить внимание на следующее:
перед сборкой все детали форсунки должны быть тщательно промыты в чистом
керосине и смазаны профильтрованным дизельным топливом:
установку распылителя производить до установки пружины форсунки; затяжку
гайки распылителя при установке распылителя в сборе на корпус форсунки
производить моментом 7—
8 кгс-м;
при наворачивании гайки распылитель развернуть против направления
навинчивания гайки до упора в фиксирующие штифты и, придерживая его в
этом положении, навернуть гайку рукой, после чего окончательно затянуть.
После затяжки гайки проверить легкость перемещения иглы: при
встряхивании форсунки должны быть слышны удары иглы распылителя о корпус
форсунки;
затяжку штуцера при установке в корпус форсунки производить с
приложением момента 8—10.кгс-м, затяжку гайки пружины— 10—12 кгс-м;
затяжку колпака форсунки —8—10 кгс-м.
Форсунки, на которые установлены распылители, бывшие в эксплуатации,
должны быть подвергнуты испытаниям на плотность в соединении игла-корпус
распылителя, на герметичность конусов и качество распыливания топлива.
Плотность проверяют при затяжке пружины форсунки до появления начала
впрыска 300 кгс/см". Время падения давления от 280 до 230 кгс/см2 должно
быть не менее 2 с, вязкость 1,4—1,5 уел. ед. при температуре топлива в
период испытаний 18—22 °С. Подтекание топлива по уплотняющему конусу и
просачивание по резьбе гайки распылителя не допускаются.
После проверки на плотность следует установить номинальное давление
начала впрыска, равное 200 + 15 кгс/см2, проверить герметичность
запорного конуса и качество распыливания форсункой топлива.
Герметичность запорного конуса распылителя определяется степенью
увлажнения носика распылителя при поддержании давления в форсунке на 10
кгс/см2 ниже давления начала впрыска в течение 1 мин. Распылитель
непригоден к дальнейшей эксплуатации
при образовании и отрыве от носика
3 капель в мин.
Качество распиливания топлива проверяется при 90—120 впрысках в минуту и
номинальной подаче топлива. Распыленное топливо должно быть в
туманообразном состоянии. Начало и конец впрыска должны сопровождаться
резким звуком. При несоблюдении указанных условий распылитель с форсунки
должен быть снят и очищен от нагара или заменен новым.
Форсунки, на которые установлены распылители, взятые из запасных частей,
должны пройти приработку на специальном стенде. Испытания производятся
на профильтрованном летнем диг зельном топливе при давлении впрыска 185
кгс/см2. Давление впрыска регулируется винтом 10 (см. рис. 23), при
ввертывании которого давление повышается. при вывертывании —
уменьшается. После регулировки винт должен быть надежно застопорен
контргайкой.
Приработка форсунок производится в течение 20 мин с подключением их к
ТНВД. Насос стенда должен быть отрегулирован на цикловую подачу 120 мм,!
при частоте вращения кулачкового вала 1050 мин-1, рейку насоса
необходимо закрепить в неизменном положении. После окончания
приработочных испытаний форсунку следует подвергнуть контролю на
плотность, качество распыливания топлива и герметичность.
После установки величины давления начала впрыска топлива 200 + 15
кгс/см2 необходимо проверить качество распы-ливания топлива; распыленное
топливо при 40—50 впрысках в минуту должно быть в туманообразном
состоянии, без заметных глазу отдельных капель, местных сгущений и
сплошных струй. Начало и конец впрыска должны быть четкими и
сопровождаться резким звуком. Пропуск топлива через запорный конус иглы
при давлении до 185 кгс/см2 не допускается. При дальнейшем непрерывном
повышении давления до впрыска допускается появление капли, не
отрывающейся от носика распылителя.