Автомобили Камаз 5320, 53212, 5410, 54112, 5511, 55102. Техническое обслуживание двигателя

Автомобили Камаз 5320, 53212, 5410, 54112, 5511, 55102. Техническое обслуживание двигателя - часть 3

Замена топливного насоса высокого давления. Для снятия ТНВД: отсоедините тросики ручного управления рычагом останова двигателя и рычагом управления регулятором, тягу управления подачей топлива, трубопроводы подвода топлива к насосу, отводящий и дренажный трубопроводы и трубопровод от фильтра тонкой очистки топлива, трубку для подвода масла к насосу, маслоотводящую трубку;

выверните стяжной болт переднего фланца ведущей полумуфты, два болта ведомой полумуфты (для выворачивания болтов переведите их в удобное положение, провернув коленчатый вал ломиком за отверстия на маховике через люк картера сцепления) ;

отсоедините трубопроводы, подводящие топливо к факельным свечам, трубопроводы высокого давления (снимите их), трубку подвода воздуха к пневмоцилиндру вспомогательного тормоза;

выверните четыре болта крепления топливного насоса; снимите насос.

Для установки ТНВД: проверните коленчатый вал до положения, соответствующего началу впрыска топлива в первом цилиндре (фиксатор находится в зацеплении с маховиком), при этом метка I (см. рис. 34) на заднем фланце ведущей полумуфты привода должна находиться вверху;

установите насос на двигатель, совместив при этом метки II на корпусе насоса и муфте опережения впрыска топлива;

затяните болты крепления насоса (рис. 81);

не нарушая взаимного расположения меток, затяните верхний болт ведомой полумуфты привода, переставьте фиксатор в мелкий паз, проверните коленчатый вал на один оборот и затяните второй болт ведомой полумуфты. Затяните стяжной болт переднего фланца полумуфты;

установите крышку люка картера сцепления;

подсоедините трубопроводы высокого давления, маслоподводящую и маслоотводящую трубки, трубку подвода воздуха к пневмоцилиндру вспомогательного тормоза, трубопроводы низкого давления, тягу управления подачей топлива, тросики ручного управления рычагом останова и рычагом управления регулятором.

После установки ТНВД пустите двигатель и болтом 5 (см. рис. 24) отрегулируйте минимальную частоту вращения холостого хода, которая не должна превышать 600 об/мин.

Рис. 81. Порядок затяжки болтов крепления топливного насоса высокого давления

Ремонт топливного насоса высокого давления. Топливную аппаратуру ремонтируйте только в специальных мастерских. При разборке и сборке помните, что плунжерные пары секций ТНВД поршень и корпус насоса низкого давления, шток и втулка насоса низкого давления, поршень и цилиндр ручного топливо-подкачиваюшего насоса представляют собой точно подобранные пары и раскомплектованию не подлежат.

Разборку ТНВД проводите в следующем порядке:

выверните винты крепления задней крышки регулятора частоты вращения и снимите крышку в сборе с насосом низкого давления;

снимите автоматическую муфту опережения впрыска топлива, используя приспособление И-801.16.000. Сначала отверните гайку 2 (рис. 82, а) крепления муфты. Для этого вставьте отвертку 4 в паз гайки и, удерживая муфту 1 от вращения, ключом 3 отверните гайку. Затем, вворачивая в муфту съемник 5 (см. рис. 82, б), снимите
муфту;

распломбируйте и выверните винты крепления защитных кожухов секций ТНВД и снимите кожуха;

распломбируйте и выверните болты крепления верхней крышки регулятора и снимите крышку;

выньте ось 1 (рис. 83) рычага регулятора и снимите рычаг регулятора с рычагом муфты грузов, муфтой, пружиной регулятора и рычагом пружины;

снимите стопорное кольцо 1 (рис. 84) и державку 2 грузов в сборе;

выверните пробки реек, выньте втулки реек, затем сами рейки, предварительно расстопорив их;

отверните гайки крепления секций ТНВД, снимите стопорные шайбы штуцеров секций и выньте секции ТНВД и толкатели плунжеров: расшплинтуите и отверните гайки 1 и 2 (рис. 85) и, используя съемник И-801.26.000, снимите эксцентрик 3 привода насоса низкого давления, ведущую шестерню 4 регулятора и промежуточную шестерню 5;

снимите второй подшипник с оси промежуточной шестерни;

выбейте шпонки с носка и хвостовика кулачкового вала, снимите крышку заднего подшипника, выньте кулачковый вал в сборе с подшипниками и снимите крышку переднего подшипника;

используя съемник И-801.30.000, снимите подшипники с кулачкового вала;

секции ТНВД и тоиливонодка-чивающий насос низкого давления разбирайте в приспособлении И-801.20.000. Для выпрессовки

нагнетательного клапана секции ТНВД используйте приспособление И-801.21.000.

Рис. 82. Использование приспособления И-801.16.000:
а—для отворачивания гайки крепления муфты опережения впрыска топлива; б—для снятия муфты

Сборку ТНВД проводите в обратном порядке. Для установки подшипников на кулачковый вал используйте приспособление

И-801.27.000. Подбором регулировочных прокладок под крышкой переднего подшипника кулачкового вала обеспечьте свободный ход вала не более 0,1 мм.

При осмотре деталей ТНВД: корпус насоса, имеющий трещины и срывы резьбы в отверстиях топливных каналов, замените;

к дефектам втулки плунжера отнесите скалывание и выкрашивание металла у отверстий, задиры, царапины, износ рабочей поверхности, увеличение диаметра впускного и отсечного окон, трещин и ослабление в местах посадки (скалывание, выкрашивание металла и трещины являются неисправимыми дефектами). Износ рабочей поверхности втулки плунжера измерьте с точностью до 0,001 мм, овальность, конусообразность и увеличение отверстия втулки — микрометрическим или индикаторным прибором для измерения внутренних поверхностей с ценой деления до 0,001 мм и конусными калибрами;

к дефектам плунжера отнесите выкрашивание металла на кромках винтового паза, износ кромок паза, задиры и царапины на рабочей поверхности, износ рабочей поверхности и трещины. Искажение геометрии плунжера выявите миниметром с точностью до 0,001 мм при установке его стрелки на нуль по исходному образцу или калибром в виде конусной втулки;

Рис. 83. Регулятор частоты вращения со снятой крышкой

Рис. 84. Державка грузов в сборе

Рис. 85. Эксцентрик, ведущая и промежуточная шестерни

величину зазора в плунжерной паре проверьте на опрессовочном стенде с падающим грузом. Перед испытанием детали пары тщательно промойте в профильтрованном дизельном топливе. Плунжерную пару установите в гнездо стенда, плунжер — в положение максимальной подачи. Надплунжерное пространство заполните профильтрованным дизельным топливом. Установите на торец втулки уплотнительную пластину, зажав ее винтом, затем отпустите защелку груза. Под действием его через зазор в паре постепенно начинает выдавливаться топливо, и чем больше зазор, тем быстрее. Величина нагрузки на плунжер должна соответствовать величине давления топлива 195—205 кгс/см2. Полное поднятие плунжера до момента отсечки под действием нагрузки, сопровождаемое выжиманием топлива через зазоры между втулкой и плунжером, должно происходить не менее чем за 20 с. Если время поднятия плунжера до отсечки превышает 40 с, то установите смоченную профильтрованным дизельным топливом плунжерную пару в вертикальное положение на торец втулки, предварительно подложив лист чистой бумаги. После пятиминутной выдержки при поднятии пары за хвостовик плунжера втулка должна опускаться с плунжера под действием собственной массы;

толкатель плунжера установлен в отверстие корпуса насоса с номинальным зазором 0,025—0,077 мм. Предельно допустимый зазор при эксплуатации 0,20 мм. Замерьте наружный диаметр толкателя плунжера микрометром или скобой размером 30,91;

в узле ролик толкателя — втулка ролика — ось ролика основным дефектом является износ сопрягаемых поверхностей. Номинальный суммарный зазор 0,029—0,095 мм, предельно допустимый 0,30 мм (замерьте индикаторной головкой). Если износ превышает указанный предел, толкатель разберите и отремонтируйте; при этом замеры производите раздельно. Предельно допустимый зазор в соединении ось ролика — втулка ролика при износе поверхностей —0,12 мм, в соединении втулка ролика — ролик толкателя — 0,18 мм. Наружные поверхности деталей замерьте микрометром, внутренние — нутрометром с индикатором. При повторной сборке толкателя сохраните величину исходного натяга (0,005—0,031 мм) в соединении ось ролика толкателя—толкатель плунжера по отверстию, в которое запрессовывается ось ролика. Величину исходного натяга обеспечьте подбором оси ролика по от-верстию в корпусе толкателя из разных комплектов. Предельно допустимый наружный диаметр ролика толкателя—19,90 мм при номинальном диаметре 19,955—20,000 мм;

на поверхности кулачкового вала не допускаются выкрашивание металла, задиры, срывы резьб, следы коррозии. Предельно допустимая высота профиля кулачка должна быть не менее 41,7 мм при номинальной высоте 41,95—42,05 мм. Замеры производите скобой 41,7;

диаметр шейки под внутренние кольца подшипников должен быть не менее 20 мм при номинальном диаметре 20,002—20,017 мм, натяг по уплотняющей кромке манжеты — не менее 0,50 мм;

на поверхности нагнетательного клапана не допускаются трещины, вмятины, следы коррозии. Износ клапана проявляется в потере герметичности по уплотняющему конусу и в заедании клапана в седле. Для обнаружения дефектов используйте лупу десятикратного увеличения. При потере герметичности притрите совместно седло и клапан по конусу пастой с размером зерна не более 3 мкм (ГОСТ 3647—80), при заедании клапана в седле детали промойте дизельным топливом. Если заедание не устраняется, пару замените;

предельно допустимый зазор в сопряжении палец рычага реек — паз рейки составляет 0,18 мм при номинальном зазоре 0,025—0,077 мм, предельно допустимый зазор в сопряжении ось поводка поворотной втулки 10 (см. рис. 18)—паз рейки топливного насоса равен 0,3 мм при номинальном зазоре 0.117—0,183 мм. Для замера пазов применяйте нутро-метр.

При осмотре деталей регулятора частоты вращения:

замените верхнюю и заднюю крышки регулятора при наличии на них трещин. Если засорен сетчатый масляный фильтр, в задней крышке регулятора продуйте сетку сжатым воздухом. Если фильтр имеет дефекты, замените его. Эксплуатационный расход масла через фильтр должен быть не менее 1,6 л/ч при давлении 1—3 кгс/см2;

для определения пригодности к дальнейшей эксплуатации державку грузов регулятора в сборе с грузами осмотрите и измерьте без разборки, так как при выпрессовке детали могут быть повреждены и может нарушиться спаренность грузов, которые подобраны с разницей статического момента не более 2 кг/см2. Частичную или полную разборку узла производите только при износе, превышающем допустимый, или при разрушении деталей.

Зазор между рычагом 20 (см. рис. 19) пружины регулятора и осью рычага, запрессованной в корпус насоса, не должен превышать 0,3 мм. Увеличение длины пружины 27 регулятора допускается в процессе эксплуатации до 59,5 мм при номинальной длине 57—58 мм.

При осмотре деталей насоса низкого давления и ручного топливоподкачивающего насоса:

насос низкого давления и ручной насос замените при наличии трещин на корпусе, изломов, механических повреждений, коррозии, ведущей к потере подвижности сопрягаемых деталей;

особое внимание обратите на состояние узла шток—втулка насоса низкого давления, так как от величины износа в сопряжении зависит количество перетекаемого топлива в полость кулачкового вала. Зазор в указанном сопряжении не должен превышать 0,012 м. Величину зазора проверьте, не извлекая втулки из корпуса насоса, путем определения времени падения давления воздуха от 5 до 4 кгс/см2 в аккумуляторе объемом 30 см3.

Установите корпус 1 (рис. 86) насоса в приспособление, заполните аккумулятор сжатым воздухом до давления не менее 5,5 кгс/см2, герметично отключите его от магистрали сжатого воздуха и замерьте время, в течение которого произойдет падение давления в аккумуляторе от 5 до 4 кгс/см2. Полученное время сравните с аналогичными показаниями плотности эталонной прецизионной пары, имеющей зазор в сопряжении 0,012 мм. Пару замените или отремонтируйте, если плотность у нее меньше эталонной.

Если узел шток — втулка заменяется, поверхность резьбы и торец в корпусе насоса низкого давления очистите от остатков клея. Новую втулку штока установите в корпус насоса на клее, составленном на основе эпоксидной смолы. Для обеспечения прочности и герметичности соединения клеем очищенные контактирующие поверхности корпуса насоса и втулки предварительно обезжирьте. После затяжки втулки штока с моментом 1 кгс*м проверьте легкость перемещения штока в ней. При необходимости уменьшите момент затяжки.

Рис. 86. Схема установки для испытания пары шток-втулка:
1—корпус насоса; 2—ограничитель перемещения штока; 3—соединитель для подвода воздуха к корпусу насоса; 4—воздушный аккумулятор; 5—манометр: в, 7. 8, 9 -краны; 10 — масловлагоотделитель; I—в атмосферу: II—из системы; III—к насосу.

Рис. 87. Приспособление И-801.20.000 разборки для форсунки

После сборки проверьте производительность насоса на установке, которую соберите по схеме: топливный бак — фильтр грубой очистки топлива — вакуумметр — топливоподкачивающий насос — манометр — мерный резервуар. Элементы схемы соедините прозрачными трубопроводами с внутренним диаметром не менее 8 мм.

Для создания разрежения на входе в насос и противодавления на выходе установите краны. Проверку производите на летнем дизельном топливе при его температуре 25— 30 °С. В отсутствии воздуха в системе убедитесь по чистоте струи топлива в прозрачных трубопроводах. Насос должен засасывать топливо из бака, установленного на 1 м ниже насоса. Производительность насоса должна быть не менее 2,5 л/мин при частоте вращения кулачкового вала 1290—1310 об/мин, разрежении у входного штуцера 170 мм. рт. ст. и противодавлении 0,6—0,8 кгс/см2. При полностью перекрытом выходном кране и частоте вращения кулачкового вала 1290— 1310 об/мин насос должен создавать давление не менее 4 кгс/см2. При полностью перекрытом входном кране и указанной частоте вращения кулачкового вала минимальное разрежение, создаваемое насосом, должно быть равно 380 мм рт. ст.

Ручной топливоподкачивающий насос проверьте на стенде, собранном по схеме: топливный бак —фильтр грубой очистки — топливный насос. Насос должен подавать топливо из бака, установленного ниже ручного насоса на 1 м. Проверьте насос на герметичность, подводя воздух под поршень при давлении 2—3 кгс/см2 в течение 5—6 с с предварительным смачиванием подпоршневой полости дизельным топливом.

Ремонт форсунки. Для разборки форсунки используйте приспособление И-801.20.000. Зажмите станину 2 (рис. 87) приспособления в тисках, установите форсунку 3 в паз станины распылителем вверх. Вворачивая болт 4. отожмите распылитель форсунки упором 1, после этого рожковым ключом отверните гайку распылителя. Вывернув болт 4, извлеките форсунку из приспособления и разберите на части.

Помните, что корпус и игла распылителя подобраны парой и раскомлектованию не подлежат. Предельно допустимый зазор между корпусом и иглой распылителя 0,006 мм. Не допускайте увеличения хода иглы распылителя свыше 0,40 мм. Диаметр сопловых отверстий распылителя не должен превышать 0,38 мм.

Неудовлетворительная работа форсунок вызывается уменьшением давления начала впрыска топлива, что объясняется износом сопряженных с пружиной деталей и усадкой пружины, поэтому высота проставки форсунки не должна быть менее 8,89 мм при номинальном размере 8,9—9,0 мм. При обнаружении на проставке рисок и следов коррозии (для их обнаружения используйте лупу с десятикратным увеличением) деталь замените.

К дефектам форсунки отнесите поломку пружины, засорение и износ сопловых отверстий, заедание иглы и износ ее уплотнительной части, который вызывает подтекание и плохое распыливание топлива.

Рис. 88. Снятие крыльчатки водяного насоса съемником И-801.33.000

Рис. 89. Приспособление для запрессовки уплотнения водяного насоса (а) и крыльчатки (б)

При необходимости прочистите сопловые отверстия распылителя стальной проволокой диаметром 0,25 мм.

Нагар с наружной поверхности распылителя удалите деревянным бруском, пропитанным моторным маслом или латунной теткой. Не применяйте острые твердые предметы или наждачную бумагу.

Перед сборкой корпус распылителя и иглу промойте и смажьте профильтрованным дизельным топливом, после чего игла, выдвинутая из корпуса на одну треть длины направляющей поверхности при наклоне распылителя под углом 45° должна без заеданий опуститься до упора под действием собственной массы.

При сборке форсунки гайку распылителя затягивайте динамометрическим ключом, отжав распылитель в приспособлении И-801.20.000.

Рис. 90. Эскизы оправки для запрессовки уплотнения и крыльчатки водяного насоса (а) и для запрессовки шкива (б)

Ремонт водяного насоса. Разборку насоса проводите в следующем порядке:

расшплинтуите и отверните гайку крепления крыльчатки;

съемником И-801.33.000 (рис. 88) снимите крыльчатку;

съемником И-801.40.000 снимите шкив;

выбейте шпонку и снимите пылеотражатель;

снимите стопорное кольцо и выпрессуйте валик насоса в сборе с подшипниками;

выньте уплотнение из корпуса насоса.

При сборке насоса уплотнение запрессовывайте оправкой 1 (рис. 89, а); этой же оправкой напрессовывайте крыльчатку 1 (рис. 89, б). Оправку изготовьте по эскизу (рис. 90, а). Для напрессовки шкива изготовьте специальную оправку (рис. 90. б).

При ремонте водяного насоса старой конструкции (см. рис. 33) рекомендуется его доработать: в корпусе насоса выполните резьбовое отверстие для установки пресс-масленки и контрольное отверстие под углом 45 ° к оси масленки; удалите внутренние уплотнения шариковых подшипников. После сборки полость подшипников заполните смазкой Литол-24. При эксплуатации смазку пополняйте при каждом ТО-2.

Сальник 8 (см. рис. 33, б) неразборный и неремонтируемый, он взаимозаменяем с сальником 2101-1307013 производства ВАЗа.

Ниже приведены размеры и допустимый износ (в миллиметрах) деталей водяного насоса:

Разборка гидромуфты привода вентилятора. Для ремонта гидромуфты снимите с двигателя переднюю крышку блока цилиндра в сборе с гидромуфтой, затем разберите гидромуфту в следующем порядке: расшплинтуйте и отверните гайку крепления ступицы вентилятора;

съемником И-801.40.000 (рис. 91) снимите ступицу вентилятора;

отверните четыре болта крепления шкива привода генератора и снимите шкив;

отверните болты 1 (рис. 92) крепления корпуса подшипника и снимите стопорные кольца 2 и 3;

выпрессуйте из передней крышки блока цилиндров корпус подшипника гидромуфты в сборе с ведомым и ведущим колесами;

выпрессуйте из корпуса подшипника ведомый вал в сборе с колесами;

отверните гайки болтов крепления ведущего колеса к кожуху и снимите кожух в сборе с ведущим валом, предварительно сделав на ведущем колесе и кожухе отметки совместного их расположения, так как они отбалансированы в сборе;

выпрессуйте ведомый вал с колесом в сборе;

отверните болты крепления вала шкива к ведущему колесу и выпрессуйте вал. При сборке, запрессовывая вал шкива ведущее колесо, располагайте вал так, чтобы радиальные отверстия в нем и в ступице колеса были совмещены. Кожух и ведущее колесо собирайте, совместив метки, проставленные на них при разборке.

Ниже даны размеры и допустимый износ (в миллиметрах) деталей гидромуфты привода вентилятора:

Рис. 91. Снятие съемником И-801.40.000 ступицы вентилятора

Рис. 92. Корпус подшипника гидромуфты

Рис. 93. Схема установки для проверки термостатов:
1—кронштейн; 2—термометр; 3—индикатор; 4— термостат; 5—панна с водой; 6—электронагреватель

Проверка термостатов и выключателя гидромуфты. Для проверки термостатов определите температуру начала открытия и величину хода клапана следующим образом:

погрузите термостат в подогреваемую ванну с водой вместимостью 3 л, уровень воды должен быть выше фланца термостата (рис. 93); после того, как температура воды достигнет +70°C, нагревайте воду (постоянно перемешивая) с интенсивностью не более 3 град/мин. Для замеров используйте ртутный термометр с ценой деления не более 1 °С;

проверьте индикатором начало открытия клапана термостата (это температура, при которой ход клапана составит 0,1 мм).

Термостаты должны открываться при температуре 78—82 °С и полностью открыться при 91—95 °С. Величина полного хода клапана термостата должна быть не менее 8,5 мм.

При эксплуатации допускается температура начала открытия клапана термостата 77—83 °С, полного его открытия —90—96 °С; потеря хода клапана — не более 20%.

Для проверки выключателя гидромуфты определите температуру срабатывания на стенде:

подведите моторное масло под давлением 7 кгс/см2 на вход выключателя (канал Б, см. рис. 32); сообщение масляных каналов Б и В должно происходить при нагреве термосилового датчика 15 до температуры 85—90 °С;

отрегулируйте температуру срабатывания выключателя изменением числа шайб 13, устанавливаемых под термосиловой датчик. Если установкой шайб не удается отрегулировать температуру срабатывания, замените датчик;

при отказе выключателя гидромуфты в автоматическом режиме (характеризуется перегревом двигателя) включите гидромуфту в постоянный режим (установите рычаг выключателя в положение «П») и при первой возможности определите неисправность выключателя и устраните ее.

При форсировании глубоких бродов рычаг выключателя гидромуфты установите в положение «0».

Возможные неисправности двигателя и способы их устранения приведены в табл. 10.

Таблица 10

Причина неисправности / Способ устранения

Двигатель не пускается