Автомобили Камаз 5320, 53212, 5410, 54112, 5511, 55102. Техническое обслуживание двигателя

Автомобили Камаз 5320, 53212, 5410, 54112, 5511, 55102. Техническое обслуживание двигателя - часть 2

Замена коленчатого вала в комплекте с вкладышами. Изношенные или поврежденные вкладыши коленчатого вала подлежат замене на новые в комплекте с коленчатым валом при всех видах повреждений, кроме случаев проворота с повреждением постелей блока. В запасные части поставляется комплект 7401.1000107— коленчатый вал с вкладышами.

Снятый с двигателя изношенный коленчатый вал подлежит сдаче на шлифовку шеек под ремонтный размер.

При замене вкладышей и коленчатого вала допускается замена гильз цилиндров с износом по диаметру зеркала гильзы более 0,1 мм и поршней с износом по наружному диаметру и по канавкам под поршневые кольца более 0,05 мм. Схемы замеров и размеры деталей приведены в конце этого раздела.

Прокладки головок цилиндров 740.1003212, прокладки уплотнительные головок цилиндров 740.1(303213, 740.1003213—10 или 740.1003213-20 и кольца 740.1003214, а также прокладки впускных коллекторов 740.1115026 после их снятия необходимо заменить на новые.

Ниже приведены размеры и величины допустимого износа деталей коленчатого вала (в миллиметрах).

Рис. 48. Крепление кожуха сцепления к маховику

Рис. 49. Болты крепления насоса гидроусилителя рулевого управления и компрессора

Рис. 50. Привод ТНВД

Рис. 51. Крепление масляного насоса и мас-лозаборника

Рис. 52. Приспособление для снятия крышки шатуна

Рис. 53. Снятие маховика монтажными болтами

Рис. 54. Болты крепления картера маховика

Рис. 55. Болты крепления крышек коренных подшипников коленчатого вала

Для снятия коленчатого вала установите двигатель на поворотный стенд и выполните следующее: .

демонтируйте расширительный бачок с трубопроводом от бачка к коробке термостатов;

снимите топливопроводы высокого давления и отсоедините от форсунок дренажные топливопроводы. Отверстия в форсунках и секциях ТНВД и в наконечниках топливопроводов высокого давления защитите от попадания пыли и грязи;

соединительный патрубок впускных коллекторов снимите в сборе с фильтром тонкой очистки топлива;

вверните четыре стяжных болта 1 (рис. 48) и выверните болты крепления кожуха сцепления к маховику, снимите сцепление;

удалите болты 1 (рис. 49) крепления насоса гидроусилителя рулевого управления, болты 2 крепления компрессора и снимите насос и компрессор;

выверните болты 1 (рис. 50) привода ТНВД;

снимите впускные коллекторы и выверните болты крепления водяных труб;

ослабьте затяжку крепления выпускных коллекторов;

снимите крышки головок цилиндров;

ослабьте затяжку болтов крепления головок цилиндров, соблюдая ту же последовательность, что и при затяжке (см. рис. 61), затем выверните болты и снимите головки. На головках проставьте номера цилиндров любым из возможных способов, не вызывающих повреждений.

Внимание! Не ставьте головки привалочной плоскостью на столы и верстаки во избежание повреждения распылителей форсунок;

соскоблите шабером нагар с верхних поясков гильз цилиндров;

снимите масляный картер. В случае «прикипания» картера можно постучать по нему с боков через деревянную накладку;

выверните болты 2, 3, 4 (рис. 51) крепления масляного насоса и снимите насос 1 в сборе с заборником. Отверстия масляных каналов защитите от попадания пыли и грязи;

поочередно снимите крышки шатунов, вкладыши и деревянным стержнем вытолкните поршни с шатунами в сборе. Крышки шатунов снимайте инерционным приспособлением (рис. 52). Убедитесь в правильности постановки клейм спаренности на шатуне и крышке шатуна, а также в соответствии цифр на шатуне и крышке шатуна порядковым номерам цилиндров. Крышки шатунов невзаимозаменяемы

совместив обе части шатуна по клеймам, установите болты и наверните без затяжки их гайки;

выверните болты крепления кронштейна опоры рычага переключения передач и болты крепления кронштейна вала привода управления подачей топлива. Снимите вал в сборе с кронштейнами;

для снятия передней крышки блока цилиндров в сборе с гидромуфтой привода вентилятора и центробежным фильтром очистки масла выверните болты крепления передней крышки;

выверните восемь болтов крепления маховика и, выворачивая два монтажных болта 1 (рис. 53), снимите маховик;

демонтируите картер маховика, ввернув болты 1 (рис. 54);

извлеките стяжные болты 2 (рис. 55) и болты 1 крепления крышек коренных подшипников. Снимите крышки, используя инерционный съемник (рис. 56);

снимите нижние вкладыши коренных подшипников и полукольца (рис. 57) упорного подшипника;

поверните коленчатый вал так, чтобы первая шатунная шейка была вверху, и снимите его, зацепив латунными или обрезиненными крюками за первую и четвертую шатунные шейки;

снимите верхние вкладыши и полукольца упорного подшипника;

демонтируйте с коленчатого вала полу муфту отбора мощности и подшипник первичного вала коробки передач. Установите их на новый коленчатый вал.

Перед сборкой двигателя: верхние торцы гильз цилиндров очистите от нагара и протрите;

очистите от нагара и накипи привалочные поверхности головок, цилиндров, особенно по газовому стыку, масляным и водяным каналам;

очистите от накипи в зоне водяных каналов привалочные поверхности блока цилиндров;

протрите чистой хлопчатобумажной ветошью шейки коленчатого вала, вкладыши и постели под них, гильзы цилиндров;

смажьте чистым моторным маслом рабочие поверхности гильз, вкладышей и шеек коленчатого вала.

Новые вкладыши и коленчатый вал монтируйте в следующем порядке:

установите верхние вкладыши коренных подшипников;

уложите коленчатый вал в постели коренных опор, совместив метки на шестерне (см. рис. 4) коленчатого вала и на шестерне 2

вставьте верхние полукольца упорного подшипника в щель между пятой перегородкой блока и торцами коленчатого вала и протолкните их на место отверткой. Толщина полукольца упорного подшипника пятой коренной опоры коленчатого вала составляет 4,01—4,05 мм;

установите крышку пятого коренного подшипника с полукольцами 1 (рис. 58) и вкладышем 2. Полукольца устанавливайте так, чтобы стороны с профрезерованными канавками прилегали к упорным торцам коленчатого вала;

установите первую — четвертую крышки коренных подшипников с вкладышами, совместив крышки с перегородками блока по порядковым номерам, выбитым на нижней поверхности крышек (отсчет перегородок блока ведите, начиная с переднего торца двигателя);

вверните и затяните болты крепления крышек в два приема: первый 9,6—12, второй—21,0—23,5 кгс*м;

замерьте осевой зазор коленчатого вала. Он должен быть равен 0,100— 0,195 мм. При необходимости осевой зазор можно отрегулировать установкой полуколец упорного подшипника другой толщины;
вверните и затяните стяжные болты 2 (см. рис. 55) блока, обеспечив момент затяжки 8,2—9,2 кгс*м;

установите поршни в сборе с кольцами и шатунами в цилиндры двигателя в соответствии с номерами цилиндров, выбитыми на нижней крышке шатуна. Для облегчения установки поршня в гильзу цилиндра используйте обойму И-801.00.001 (поз. I на рис. 59). Выточки 2 под клапаны на днище поршня ориентируйте к середине блока цилиндров;

затяните гайки шатунных болтов

специальным ключом до удлинения стержня болта на 0,25—0,27 мм.

Рис. 56. Приспособление для снятия крышек коренных подшипников коленчатого вала

Рис. 57. Снятие полуколец упорного подшипника коленчатого вала

Рис. 58. Установка крышки пятого коренного подшипника коленчатого вала

Рис. 59. Установка поршня в гильзу цилиндра
Рис. 60. Установка головки цилиндра

Рис. 61. Последовательность затяжки болтов крепления головки цилиндра
Рис. 62. Установка вала привода гидромуфты

Гайки шатунных болтов с резьбой М13Х1.25, изготавливаемых с июля 1985 г., затягивайте в два приема: первый — с крутящим моментом 2,9—3,1 кгс*м, второй—доворотом гайки на угол 90—95 °. Перед первым приемом зазор в стыке шатуна и крышки должен быть полностью выбран. Резьба шатунных болтов должна быть смазана моторным маслом;

очистите от загрязнении и жидкости резьбовые отверстия под болты крепления головок в блоке цилиндров и установите головки. Перед вворачиванием резьбу болтов 1 (рис. 60) смажьте графитной смазкой. Ослабьте контргайки и выверните на несколько оборотов из коромысел регулировочные винты. При затяжке болтов следите, чтобы регулировочные винты 3 вошли в наконечники штанг 2. Болты 1 затягивайте согласно схеме (рис. 61) в три приема: первый —4—5, второй —12—15 и третий—16—18 кгс*м;

затяните болты крепления выпускных коллекторов;

вверните болты крепления водяных труб и установите впускные коллекторы;

смонтируйте топливопроводы высокого давления;

установите вал (рис. 62) привода гидромуфты в полумуфту коленчатого вала и переднюю крышку блока цилиндров в сборе с гидромуфтой;

картер маховика установите, совместив метки на шестернях 4 и 5 (см. рис. 4). Для предохранения манжеты в картере маховика используйте оправку 1 (рис. 63). Оправку (рис. 64) при этом смажьте моторным маслом. Болты крепления картера маховика затягивайте с моментом 9—11 кгс*м;

вверните болты привода ТНВД; установите компрессор, насос гидроусилителя рулевого управления, соединительный патрубок впускных коллекторов, расширительный бачок;

закрепите дренажные топливопроводы;

установите маховик и затяните болты крепления маховика с моментом 15,0—17,0 кгс-м;

используя первичный вал 2 (рис. 65) коробки передач как оправку, установите сцепление. Затяните болты 3 с резьбой М10, обеспечив момент затяжки 5,5—6,3 кгс*м. Два болта 4 с резьбой М8 затяните с моментом 2,5—3,0 кгс*м. После установки выверните четыре стяжных болта 1;

установите вал привода управления подачей топлива в сборе с кронштейнами;

масляный насос установите в сборе с маслозаборником, а масляный картер с прокладкой. Болты крепления картера затяните с моментом 1,5—1,7 кгс*м;

отрегулируйте тепловые зазоры в газораспределительном механизме. Установите крышки головок цилиндров;

отрегулируйте угол опережения впрыска топлива.

Разборка шатунно-поршневой группы. Для снятия и установки поршневых колец пользуйтесь приспособлением И-801.08.000 (рис. 66). Перед установкой колец удалите нагар из канавок поршня. Компрессионные кольца ставьте скошенной стороной (с клеймом «Верх») в сторону камеры сгорания поршня. Верхнее компрессионное кольцо должно быть с хромированным покрытием боковой поверхности (имеет зеркальный блеск). У нижнего компрессионного кольца боковая поверхность с молибденовым покрытием (матовая).

Маслосъемные кольца устанавливайте следующим образом: сначала вставьте в канавку поршня пружинный расширитель, затем наденьте маслосъемное кольцо, чтобы стык расширителя находился диаметрально противоположно замку кольца.

Рис. 63. Установка оправки манжеты картера маховика

Рис. 64. Оправка манжеты для установки картера маховика

Рис. 65. Установка сцепления

Рис. 66. Снятие поршневых колец

Рис. 67. Приспособления для замера зазора в замке поршневых колец

Смежные кольца перед установкой поршня в цилиндр направьте замками в противоположные стороны.

Изношенные поршневые кольца подлежат замене на новые, если износ гильз и поршней не превышает (в миллиметрах):

По диаметру гильзы......0.1

» наружному диаметру поршня . . 0,05

» канавкам на поршне под поршневые кольца............0,05

Ниже приведены размеры и допустимый износ (в миллиметрах) колец

Зазоры поршневых колец замеряйте щупом в приспособлении (рис. 67), которое можно изготовить из гильзы цилиндра диаметром 120^+0,02 мм.

Для снятия поршня выньте стопорные кольца из бобышек поршня щипцами И-801.23.000, затем нагрейте поршень в масляной ванне до температуры 80—100°С и выньте поршневой палец.

Подбор поршня по расстоянию от образующей шатунной шейки коленчатого вала в верхнем ее положении до уплотнительного бурта гильзы цилиндра на заводе-изготовителе производится в соответствии с табл. 8. поэтому при установке поршня следите за тем, чтобы индекс, выбитый на днище поршня, был одинаковым с индексом, выбитым на торце гильзы. В запасные части поставляются поршни с индексом 10— их можно устанавливать в любые гильзы. Не запрессовывайте поршневой палеи в холодный поршень. Поршень и шатун при сборке устанавливайте так, чтобы выточки А (рис. 68) под клапаны в днище поршня и паз Б в шатуне под замковый ус вкладыша были на одной стороне.

Ниже даны размеры и допустимый износ (в миллиметрах) поршня:

Наружный диаметр поршня замеряйте в сечении I—I (рис. 69) на длине 104 мм от днища поршня.

Ниже даны размеры и допустимый износ (в миллиметрах) поршневого пальца:

Таблица 8

Рис. 68. Поршень с шатуном в сборе
Рис. 69. Схема замера диаметра поршня

Рис. 70. Схема замеров при подборе варианта исполнения поршня:
1 — шатунная шейка коленчатого вала; 2 -гильза цилиндра; 3—поршень

Рис. 71. Съемник И-801.05.000 для снятия гильзы:
1—винт; 2—рукоятка; 3—корпус; 4—опора; 5— захват; 6—гильза цилиндра

Рис. 72. Замер диаметра гильзы цилиндра

Для снятия гильзы цилиндра съемником И-801.05.000 (рис. 71) зацепите захват 5 за нижний торец гильзы, установите его перпендикулярно

к винту, после этого установите опоры 4 в отверстия на привалочной плоскости блока и, вращая рукоятку 2, выверните винт до полного снятия гильзы.

Годность гильзы определите замером в зоне А (рис. 72) по сечениям I—I и II—II. Номинальный внутренний диаметр гильзы цилиндра составляет 120,00—120,03, допустимый — 120,1 мм.

Разборка коленчатого вала. Разбирайте коленчатый вал в следующем порядке:

снимите передний и задний противовесы, а также ведущую шестерню коленчатого вала и шестерню привода масляного насоса съемником И-801.01.000. Для снятия шестерни коленчатого вала и заднего противовеса лапы захватов 1 (рис. 73, а) заведите за край шестерни противовеса и зафиксируйте стопорами 5. Винт 3 через наконечник 2 уприте в торец коленчатого вала и, вращая рукоятку, вверните винт в траверсу 4 до полного снятия шестерни;

для снятия шестерни привода масляного насоса и переднего противовеса коленчатого вала (рис. 73, б) на наконечник 2 установите наконечник 9 и снимите шестерню аналогично снятию шестерни коленчатого вала;

извлеките заглушки, для чего вставьте в заглушку оправку с шипом, пробейте отверстие в донышке, одновременно осадив заглушку вниз на 4—5 мм, захватите заглушку крючком за отверстие и выбейте;

выньте и выбросите латунные втулки, которые деформируются при осаживании заглушки и для последующего использования непригодны; выверните ввертыш; перед сборкой очистите полости шеек от отложений, промойте коленчатый вал и продуйте каналы сжатым воздухом;

Собирайте вал в обратной последовательности, при этом не допускайте повторную установку использованных заглушек и втулок. При установке втулок ориентируйте их так, как показано на рис. 5. Заглушки устанавливайте двумя оправками: одной (рис. 74, а) запрессуйте заглушку в полость шатунной шейки до упора, другой (рис. 74, б) развальцуйте буртик заглушки.

Проверьте герметичность заглушек опрессовкой полостей дизельным топливом под давлением

2 кгс/см2. Допускаемое подтекание — не более 20 г/мин на заглушку. Для удаления топлива продуйте каналы и полости.

Перед напрессовкой на коленчатый вал передний противовес, шестерню привода масляного насоса, задний противовес и ведущую шестерню коленчатого вала нагрейте до температуры 105 °С.

Рис. 73. Использование съемника И-801.01.000:
а—для снятия шестерни и заднего противовеса коленчатого вала; б—для снятия шестерни привода масляного насоса и переднего противовеса коленчатого вала; 1—захват; 2, 9—наконечники; 3—винт; 4—траверса; 5—стопор; 6—рукоятка; 7—шестерня; 8—задний противовес; 10 -коленчатый вал

Рис. 74. Оправки для установки заглушки в шатунной шейке коленчатого вала а—для запрессовки, б—для развальцовки

Разборка головки цилиндра. Для замены клапанов и их пружин, а также для притирки клапанов головку цилиндра разбирайте в следующем порядке: снимите форсунку; установите головку в приспособление И-801.06.000 (рис. 75) так. чтобы штифты 4 вошли в отверстия под болты крепления головки;

вращая вороток, вверните винт 1 и тарелкой 3 отожмите пружины клапанов;

снимите сухари и втулки; выверните винт 1 из траверсы, снимите тарелку и пружины клапанов;

выньте впускной и выпускной клапаны.

При сборке клапанного механизма стержни клапанов смажьте дизельным маслом, клапаны притрите.

Для притирки клапанов приготовьте пасту из 1,5 частей (по объему) микропорошка карбида кремния зеленого, одной части масла для двигателя и 0,5 части дизельного топлива. Перед употреблением притирочную пасту перемешайте (микро-порошок способен осаждаться). Затем нанесите на фаску седла клапана тонкий равномерный слой пасты, смажьте стержень клапана моторным маслом. Притирку производите возвратно-вращательным движением клапана дрелью с присоской или приспособлением. Нажимая на клапан, поверните его на 1/3 оборота в любую сторону, затем на 1/4 обратно. Не притирайте клапаны круговыми движениями. Притирку продолжайте до появления на фасках клапана и седла равномерного матового пояса 1 (рис. 76) шириной не менее 1,5 мм.

Рис. 75. Разборка головки цилиндра в приспособлении И-801.06.000:
1 — винт; 2—вороток; 3—тарелки; 4—штифт; 5— головка цилиндра

Рис. 76. Расположение матового пояска на седле клапана:
а—правильное; б—неправильное

По окончании притирки клапаны и головку цилиндра промойте дизельным топливом и обдуйте воздухом. Соберите клапанный механизм, как указано выше, и определите качество притирки клапанов проверкой на герметичность: установите головку цилиндра поочередно впускными и выпускными окнами вверх и залейте в них дизельное топливо. Хорошо притертые клапаны не должны пропускать его в местах уплотнения в течение 30 с. При подтекании топлива постучите резиновым молотком по головке клапана. Если подтекание не устраняется, клапаны притирайте повторно.

При необходимости качество притирки проверьте «на карандаш», для чего поперек фаски клапана мягким графитовым карандашом нанесите на равном расстоянии шесть—восемь черточек. Осторожно вставьте клапан в седло и, сильно нажав, проверните на 1/4 оборота, при этом все черточки должны быть стертыми, в противном случае притирку повторите.

При правильной притирке матовый поясок на седле головки должен начинаться у большого основания конуса седла, как показано на рис. 76.

Размеры клапана (рис. 77) приведены в табл. 9. Размеры и допустимые износы (в миллиметрах) распределительного вала, толкателей клапанов и клапанов следующие:

Вал распределительный

Толкатель клапана

Диаметр стержня толкателя ..................21,93—21,95*

» отверстия направляющей толкателя .... 22.000—22,023

Зазор между стержнями толкателя и направляющей:
номинальный..... 0,050—0,093
допустимый . . 0.20

* Начиная с 1984 года 21,799—21,820. Взаимозаменяемость толкателей сохраняется.

Клапаны (впускные и выпускные)

Рис. 77. Размеры клапана:

Таблица 9

Обозначения на рис. 77	Размеры клапана, мм
Обозначения на рис. 77	впускного	выпускного
А	75,0	75,0
Б	5,000 5,025	6,000—6,025
д	54,895—54,925	51,895—51,925
д1	51.30—51,50	46,33— 46,50
Д2	55,00—55,03	52,00—52,03
Лз	9.95—9,97	9,91—9,93
Д 4	10,000—10.022	10,000—10,022
Д5	18,029—18,048	18,029—18,048
Д6	18,000 -18,019	18,000—18,019

Ремонт масляного насоса. Насосы выпуска до марта 1980 г. разбирайте в следующем порядке:

снимите шестерню 4 (рис. 78) масляного насоса съемником И-801.02.000. Для этого болты 3 вверните до упора в шестерню 5, винт 1 уприте в торец вала. Вращая рукоятку 2, вверните винт в траверсу 4 до полного снятия шестерни;

расконтрите и выверните болты крепления нагнетающей и радиаторной секции масляного насоса и разберите его;

замерьте радиальный и торцовый зазоры нагнетающей и радиаторной секций, зазоры в зацеплении зубьев шестерен в радиаторной и нагнетающей секциях, между ведущим валом и отверстием в корпусе, между осью и шестерней. При необходимости замените изношенные детали. Ниже

приведены размеры и допустимые износы (в миллиметрах) масляного насоса:

При сборке насоса не допускайте повторного использования отгибных шайб. Вместо них можно установить пружинные шайбы диаметром 8 мм. После сборки насоса валик должен проворачиваться от руки без заеданий.

Рис. 78. Смятие ведомой шестерни привода масляного насоса съемником И-801.02.000

При ремонте насосов с приваренными приводными шестернями к ведущему валику перед снятием шестерни необходимо удалить механической обработкой наваренный металл. Спрессовывайте шестерню, не допуская приложения усилия к корпусу масляного насоса.

Если же шестерню снимать не надо, то можно разобрать насос без снятия шестерни в следующем порядке:

выверните болты крепления секций;

снимите радиаторную секцию; установите нагнетающую секцию так, чтобы упор был на корпус, и выпрессуйте валик насоса на 19 мм;

подложите под ведущую шестерню нагнетающей секции металлические прокладки 1 (рис. 79) толщиной 17— 18 мм и выпрессуйте валик еще на 15—16 мм;

снимите ведущую шестерню нагнетающей секции, удалите прокладки и выньте шпонки ведущих шестерен;

выньте валик в сборе с приводной шестерней.

При сборке ведущую шестерню нагнетающей секции запрессовывайте до упора, выдерживая зазор 1,0-1,5 мм между корпусом и приводной шестерней.

После ремонта испытайте насос с использованием моторного масла МЮГ2К при температуре 80—85 °С. При вращении вала с частотой 2750—2800 об/мин и разрежении на всасывании 90—110 мм рт. ст. производительность нагнетающей секции должна быть не менее 82 л/мин (при давлении на выходе из насоса 3,5—4,0 кгс/см2) и радиаторной секции — не менее 27 л/мин (при давлении на выходе из насоса 7-7.5 кгс/см2).

Проверьте клапаны насоса на давление начала открытия, которое зафиксируйте по началу вытекания струи масла из отверстия за клапаном. Регулирование считается правильным (при использовании не более трех регулировочных шайб), если давление начала открытия составляет 8,5—9,5 кгс/см2 у предохранительных клапанов нагнетающей и радиаторной секций и 4—4.5 кгс/см2 у клапана системы смазки.

Рис. 79. Выпрессовка шестерни привода масляного насоса в сборе с валом

При несоответствии давления начала открытия клапанов требуемым величинам замените пружины клапанов, проверьте клапаны фильтра на давление начала открытия, момент которого зафиксируйте по началу вытекания струи масла из отверстий за клапанами. Регулирование считается правильным (при использовании не более трех регулировочных шайб), если давление начала открытия составляет у перепускного клапана 6—6,5 кгс/см2, у сливного 0,5— 0,7 кгс/см2. Если давление начала открытия иное, замените пружины клапанов.

При ремонте полнопоточного фильтра очистки масла осмотрите его корпус. Наличие в корпусе трещин, сколов, сквозных раковин и других дефектов недопустимо — надо заменить корпус.

Проверьте собранный фильтр на герметичность. Для этого через впускное отверстие подведите воздух под давлением не менее 5 кгс/см2 и опустите фильтр в воду, температура которой должна быть не ниже 60 °С.

Если негерметичность в соединениях между колпаками и корпусом невозможно устранить подтяжкой болтов, замените прокладки колпаков.

Проверьте давления начала открытия перепускного клапана и срабатывания сигнализатора засоренности фильтра. Работу датчика светового сигнализатора проверяйте в электроцепи с напряжением 12— 24 В. Момент открытия клапана зафиксируйте по началу вытекания струи масла из отверстия за клапаном. Регулирование считается правильным (при использовании не более трех регулировочных шайб), если давление начала открытия клапана составляет 2,5—3 кгс/см2, давление срабатывания сигнализатора (загорания контрольной лампочки) равно или меньше давления открытия перепускного клапана, но не ниже 2 кгс/см2.

Если величина давления начала открытия перепускного клапана не соответствует требуемой, замените пружину клапана.

Если на прогретом двигателе (температура охлаждающей жидкости более 70 °С) при частоте вращения коленчатого вала 2500—2600 об/мин лампочка горит, замените фильтроэлементы масляного фильтра. Допускается кратковременное свечение лампочки при пуске холодного двигателя.

На автомобилях КамАЗ, не имеющих на щитке приборов сигнальной лампочки засоренности фильтроэлементов масляного фильтра, рекомендуется непосредственно на автотранспортном предприятии подключить к клемме сигнализатора резервную лампочку в блоке контрольных ламп тормозной системы.

Для подключения контрольной лампочки 1 (рис. 80) отсоедините от блока 2 контрольных ламп тормозной системы шестиклеммовую колодку 8, в свободную ячейку колодки установите штекер провода 7 и подсоедините колодку к блоку. Провод от колодки проложите по переднему пучку проводов и выведите на усилитель панели передка кабины через проходную втулку.

Провода 5 и 7 соедините через колодочные разъемы на внутренней панели передка в месте соединения пучка проводов заднего правого и переднего. Далее проложите провод 5 по стволу правого заднего пучка проводов и выведите его из пучка у датчика засоренности масляного фильтра. Наконечник провода подсоедините к клемме 3 сигнализатора. Рекомендуется закрепить провод на пучках поливинилхлоридной лентой с шагом 30 мм.

Ниже приведены размеры и допустимые зазоры (в миллиметрах) центробежного фильтра очистки масла:

Ремонт масляных фильтров. Для разборки центробежного фильтра очистки масла:

отверните гайку крепления колпака фильтра и снимите колпак, поверните ротор вокруг оси так, чтобы стопорные пальцы вошли в отверстия ротора;

отворачивая гайку крепления колпака ротора, снимите колпак и промойте его;

отверните гайку крепления ротора на оси, снимите ротор, после чего снимите упорный подшипник. Замерьте диаметры оси и втулок ротора, изношенные детали замените. Ротор заменяйте комплектно с колпаком. При сборке фильтра упорный подшипник установите так, чтобы кольцо с большим внутренним диаметром было снизу. Метки на колпаке ротора и роторе совместите. После сборки ротор фильтра должен вращаться на оси легко, без заеданий, частота вращения его должна быть не менее 5000 об/мин при перепаде давления в фильтре не более 5 кгс/см2 и давлении на выходе до 1 кгс-см2;

Рис. 80. Схема подключения контрольной лампы:
1—контрольная лампа; 2—блок контрольных ламп тормозной системы; 3—клемма датчика засоренности; 4—датчик засоренности; 5, 7—электропровод; 6—предохранитель; 8—шестиклеммовая колодка

содержание .. 3 4 5 6 ..