Автомобили Камаз 5320, 53212, 5410, 54112, 5511, 55102. Техническое обслуживание двигателя

Автомобили Камаз 5320, 53212, 5410, 54112, 5511, 55102. Техническое обслуживание двигателя - часть 1

Техническое обслуживание

Проверка и регулирование тепловых зазоров в газораспределительном механизме. Проверку выполняйте на холодном двигателе (не ранее чем через 30 мин после его остановки), при этом подачу топлива выключайте, а автомобиль затормозите.

Углы поворота коленчатого вала относительно начала впрыска топлива в 1-м цилиндре при регулировании тепловых зазоров приведены в табл. 4. Положения I, II, III, IV определяются поворотом коленчатого вала относительно начала впрыска топлива в 1-м цилиндре (см. «Система питания топливом») на угол, указанный в табл. 4. При каждом положении коленчатого вала регулируйте одновременно зазоры клапанов двух цилиндров в порядке их работы (1—5—4—2—6—3—7—8).

Регулируйте тепловые зазоры в следующем порядке:

снимите крышки головок цилиндров;

проверьте момент затяжки и при необходимости затяните гайки стоек коромысел и болты крепления головок цилиндров в последовательности, указанной на рис. 61;

установите фиксатор маховика в нижнее положение;

снимите крышку люка в нижней части картера сцепления;

вставляя ломик в отверстия на маховике, проворачивайте коленчатый вал до тех пор, пока фиксатор не войдет в зацепление с маховиком;

проверьте положение меток I и II (рис. 34) на фланце ведущей полу-муфты привода топливного насоса высокого давления и торце корпуса муфты опережения впрыска топлива. Если риски находятся внизу, выведите фиксатор из зацепления с маховиком и проверните коленчатый вал на один оборот.

При этом фиксатор должен войти в зацепление с маховиком;

установите фиксатор маховика в верхнее положение;

проверните коленчатый вал по ходу вращения (против часовой стрелки, если смотреть со стороны маховика) на угол 60° (поворот маховика на угловое расстояние между двумя соседними отверстиями соответствует довороту коленчатого вала на 30°), т. е. в положение I. При этом клапаны 1-го и 5-го цилиндров закрыты (штанки клапанов легко проворачиваются от руки);

Таблица 4

Положение коленчатого вала	Угол поворота, град	Цилиндры регулируемых клапанов
I	60	1; 5
II	240	4; 2
III	420	6; 3
IV	600	7; 8

проверьте момент затяжки гаек крепления стоек коромысел (см. прилож. 8) регулируемых цилиндров и при необходимости затяните их;

проверьте щупом зазор между носиками коромысел и торцами стержней клапанов 1-го и 5-го цилиндров. Щуп толщиной 0,30 мм для впускного и 0,40* мм для выпускного клапанов должен входить с усилием (передние клапаны правого ряда цилиндров — впускные, левого ряда — выпускные) ;

Для двигателей с порядковыми номерами до 100 000 щуп толщиной 0.25 мм для впускного и 0,35 мм для выпускного клапанов.

для регулирования зазора ослабьте гайку регулировочного винта, вставьте в зазор щуп и, вращая винт отверткой, установите требуемый зазор. Придерживая винт отверткой, затяните гайку и проверьте величину зазора;

дальнейшее регулирование зазоров в клапанном механизме проводите попарно в цилиндрах 4-м и 2-м
(положение II), 6-м и 3-м (положение III) , 7-м и 8-м (положение IV), проворачивая коленчатый вал по ходу вращения каждый раз на 180°;

пустите двигатель и проверьте его работу. При правильно отрегулированных зазорах стука в клапанном механизме не должно быть;

установите крышки люка картера сцепления и головок цилиндров.

Проверка и регулирование угла опережения впрыска топлива. Проверку выполняйте в следующем порядке (предварительно затормозив автомобиль):

1. Проверните коленчатый вал ломиком за отверстие на маховике (через люк в нижней части картера сцепления) до совмещения меток II (см. рис. 34) на корпусе топливного насоса высокого давления и автоматической муфте опережения впрыска топлива.

2. Проверните коленчатый вал двигателя на пол-оборота против хода вращения (по часовой стрелке, если смотреть со стороны маховика).

3. Установите фиксатор маховика в нижнее положение и проворачивайте коленчатый вал по ходу вращения до тех пор, пока фиксатор не войдет в паз маховика. Если в этот момент метки на корпусах топливного насоса и автоматической муфты совместились, то угол опережения впрыска установлен правильно. В таком случае фиксатор переведите в верхнее положение.

4. Если метки не совместятся, то проделайте следующие операции:

ослабьте верхний болт ведомой полумуфты привода, поверните коленчатый вал по ходу вращения и ослабьте второй болт;

разверните муфту опережения впрыска топлива за фланец ведомой полумуфты привода в направлении, обратном ее вращению, до упора болтов в стенке пазов (рабочее направление вращения муфты правое, если смотреть со стороны привода );

опустите фиксатор в нижнее положение и поворачивайте коленчатый вал двигателя по ходу вращения до совмещения фиксатора с пазом маховика;

медленно поворачивайте муфту опережения впрыска топлива за фланец ведомой полумуфты привода только в направлении вращения до совмещения меток на корпусах насоса и муфты опережения впрыска. Закрепите верхний болт полумуфты привода, установите фиксатор в верхнее положение, поверните коленчатый вал и закрепите второй болт.

5. Проверьте правильность установки угла опережения впрыска, как указано в п. 3.

Рис. 34. Установка начала впрыска топлива в первом цилиндре двигателя по меткам:
1 — автоматическая муфта опережения впрыска;
2—полумуфта ведомая; 3—стяжной болт; 4 -задний фланец веду шей полу муфты: I, II—метки

Проверка и регулировка топливного насоса высокого давления (ТНВД) и автоматической муфты опережения впрыска топлива. Проверку и регулировку ТНВД в сборе с автоматической муфтой опережения впрыска топлива следует проводить по необходимости по результатам диагностирования автомобилей или после ремонта. Эту работу должен выполнять квалифицированный персонал в мастерской, оборудованной специальным стендом*.

Для исключения неквалифицированного регулирования в эксплуатации после проверки и регулировки на стенде необходимо опломбировать ТНВД в шести точках.

Рекомендуется регулировать насосы на стендах NC-108 (чехословацкой фирмы «Моторпал»), МД-12 (венгерского производства). А-1027 (австрийской фирмы «Фридманн и Майнер»), Е/Н-5012 (австрийской фирмы «Хансман») или других аналогичных стендах, предназначенных для проверки и регулирования топливных насосов с использованием профильтрованного дизельного топлива или его смеси с индустриальным маслом. Вязкость топлива и смесей должна быть 4—6 сСт при температуре 20° С. Полость насоса при этом необходимо заполнить маслом, применяемым для двигателя, до уровня сливного отверстия на задней крышке регулятора. Масло заливается через отверстие на верхней крышке (предварительно выверните пробку 4 — см. рис. 20). Сливное отверстие на время регулировки надо заглушить или повернуть трубку для слива масла отверстием вверх.

Стенд для регулировки ТНВД должен быть укомплектован специально аттестованным стендовым комплектом форсунок с топливопроводами высокого давления. Можно регулировать насос с рабочим комплектом проверенных форсунок. В этом случае необходимо устанавливать форсунки на двигатель в порядке соединения их с секциями насоса при его регулировке.

Топливопроводы высокого давления из стендового комплекта должны иметь длину 616—620 мм и вместимость 1,8—2,0 см3.

При регулировании ТНВД в сборе с автоматической муфтой опережения впрыска топлива проверяются:

величина и равномерность подачи топлива;

начало подачи топлива секциями насоса;

характеристика автоматической муфты опережения впрыска топлива.

Величину и равномерность подачи топлива необходимо регулировать при температуре топлива перед фильтром 25—30° С, давлении на входе в насос 0,6—0,8 кгс/см2 и частоте вращения кулачкового вала 1300 об/мин. Давление можно отрегулировать шайбами, вывернув пробку перепускного клапана 36 (см. рис. 18).

Начало подачи топлива регулируют, заглушив отверстие перепускного клапана резьбовой пробкой М14Х1.5.

Для проверки и регулирования величины и равномерности подачи топлива следует:

1. Убедиться в герметичности нагнетательных клапанов, проверив их методом опрессовки профильтрованным дизельным топливом через подводящий канал корпуса топливного насоса под давлением 1,7—2,0 кгс/см2 при положении реек, соответствующем выключенной подаче. Давление контролируют манометром, устанавливаемым у подводящего штуцера корпуса топливного насоса. Отверстие перепускного клапана при этом заглушают. Течь топлива из штуцеров топливного насоса в течение 2 мин с момента подачи топлива не допускается.

2. Проверить, а в случае необходимости отрегулировать давление начала открытия нагнетательных клапанов, которое должно быть равным 9—11 кгс/см2. За давление открытия считать резкий скачок стрелки манометра, соответствующий моменту начала вытекания топлива из штуцера насоса.

3. Проверьте и при необходимости отрегулируйте величину цикловой подачи и неравномерность подачи каждой секцией топливного насоса при упоре рычага / (см. рис. 20) управления регулятором в болт 7 ограничения максимальной частоты вращения.

Величина цикловой подачи должна быть установлена в соответствии с табл. 5.

При частоте вращения кулачкового вала 890—910 об/мин средняя цикловая подача должна быть больше на 1,5—2,5 мм3, чем при частоте вращения кулачкового вала 1290—1310 об/мин.

Неравномерность подачи топлива не должна быть более 5% (с рабочим комплектом форсунок). Определите ее по формуле:

Таблица 5

Модель насоса	Частота вращения кулачкового вала, об/мин	Средняя цикловая подача топлива, мм³/цикл	Неравномерность подачи топлива секциями, %. не более
	1290—1310	78,5—80,0
	1090—1110	78,5—81,0	4
33	890—910	80,0—83,0	6
	790—810	79,0—83,0	7
	590—610	76,5—92,5	8
	1290—1310	78,5—80,0
	1090—1110	78,5—81,0	4
33-01	890—910	80,0—83,0	6
	790—810	77,5- 80,5	7
	590 -610	66,0—73,0	10

Величину подачи топлива каждой секцией насоса регулируйте поворотом корпуса 17 секции (см. рис. 18), для чего отверните на три-четыре оборота гайку крепления топливопровода высокого давления у штуцера и ослабьте гайки крепления фланца 21 (при необходимости переставьте на один-два зуба стопорную шайбу штуцера 20). При повороте корпуса секции против часовой стрелки цикловая подача увеличивается, по часовой стрелке — уменьшается. После регулирования затяните гайки крепления фланца секции.

4. При упоре рычага 1 (см. рис. 20) управления регулятором в болт 7 ограничения максимальной частоты вращения вала двигателя проверьте частоту вращения кулачкового вала насоса, соответствующую началу выдвижения рейки в сторону выключения подачи. Регулятор должен начать перемещение рейки при частоте вращения кулачкового вала 1335—1355 об/мин. Частоту вращения коленчатого вала регулируйте болтом 7.

5. При упоре рычага 1 управления регулятором в болт 2 ограничения минимальной частоты вращения вала двигателя и частоте вращения кулачкового вала топливного насоса высокого давления 290—310 об/мин средняя цикловая подача должны быть 15—20 мм3/цикл.

6. Убедитесь в полном выключении подачи топлива через форсунки при упоре рычага управления регулятором в болт 7 при частоте вращения кулачкового вала 1480—1555 об/мин.

7. При повороте рычага останова 3 до упора в болт 6 подача топлива из форсунок в любом скоростном режиме должна полностью прекратиться; при необходимости отрегулируйте момент прекращения подачи топлива болтом 6, после чего проверьте запас хода реек в сторону выключения, который должен быть 0,7—0,8 мм при упоре рычага останова в болт. После регулирования законтрите болт гайкой.

8. При упоре рычага 1 в болт 7, рычага останова 3 в болт 5 и частоте вращения кулачкового вала ТНВД 90—110 об/мин проверьте величину пусковой подачи, которая должна быть 195—210 мм3/ цикл. При необходимости регулируйте подачу болтом 5. При вворачивании болта подача топлива уменьшается, при выворачивании увеличивается. После регулирования болт надежно законтрите.

При необходимости полной или частичной разборки регулятора, замены державки грузов или связанных с ней деталей перед операциями по пп. 2—8 выполните следующее:

проверьте величину выступания головки регулировочного болта 25 (см. рис. 19) над привалочной плоскостью корпуса насоса (оно должно составлять 55,3—55,7 мм). Зазор между корпусом насоса и ограничивающей гайкой 24 должен быть равен 0,8—1,0 мм, размер А, определяющий расстояние между точкой приложения усилия главной пружины и образующей оси рычага — 51,5—52,5 мм. Болт и ограничитель законтрите;

проверьте запас хода реек в сторону выключения, который должен быть не менее 1 мм, т. е. при полностью разведенных грузах рейка должна иметь возможность дополнительного перемещения в сторону выключения подачи. Если необходимо, величину запаса хода рейки регулируйте прокладками 33 (см. рис. 18): при уменьшении числа прокладок запас хода рейки увеличивается, при увеличении уменьшается.

Начало подачи топлива секциями насоса определяйте углом поворота кулачкового вала насоса при вращении его по часовой стрелке, если смотреть со стороны привода. Кулачковый вал вращайте через ведомую полумуфту автоматической муфты опережения впрыска топлива. Рейки должны находиться в положении, соответствующем максимальной подаче. Отверстие из-под перепускного клапана заглушите.

Момент начала подачи топлива определяйте по моменту прекращения истечения топлива из штуцера по капиллярной трубке при давлении в магистрали насоса 15—17 кгс/см2 и заглушенном отверстии перепускного клапана.

Восьмая секция правильно отрегулированного насоса начинает подавать топливо за 42—43° до оси симметрии профиля кулачка. (В момент начала подачи топлива восьмой секции насоса метки на корпусе насоса и ведомой полумуфте должны совпадать.)

Для определения оси симметрии профиля кулачка следует зафиксировать на лимбе момент подачи топлива при повороте вала по часовой стрелке, повернуть вал по часовой стрелке на 90° и зафиксировать на лимбе момент начала подачи топлива при повороте вала против часовой стрелки. Середина между двумя зафиксированными точками определяет ось симметрии профиля кулачка. Лимб должен иметь жесткое соединение с валом привода. Зазор между валом и лимбом не допускается.

Если угол, при котором начинается подача топлива восьмой секцией, условно принять за ноль, то остальные секции должны начать подачу топлива при следующих значениях углов поворота кулачкового вала:

Отклонение начала подачи топлива любой секцией относительно начала подачи топлива восьмой секцией допускается не более 20'.

Начало подачи топлива регулируйте подбором пяты 5 толкателя (см. рис. 18) нужной толщины. Изменение ее толщины на 0,05 мм соответствует повороту кулачкового вала на угол 12'. При установке пяты большей толщины топливо начинает подаваться раньше, меньшей — позже.

Пяту толкателя по толщине подбирайте по номеру группы, который нанесен на поверхности пяты (табл. 6).

Углы разворота полумуфт муфты опережения впрыска при включенной подаче топлива в зависимости от частоты вращения кулачкового вала должны соответствовать значениям, приведенным ниже.

Проверка и регулирование форсунок. Для регулирования форсунок снимите их с двигателя, используя съемник 740.3901210 (рис. 35), и проверьте на стенде (рис. 36) (герметичность, давление начала подъема иглы, качество распыления топлива, пропускную способность). Стенд обеспечивает точность замеров и состоит из односекционного насоса высокого давления, приводимого в действие рычагом (или электродвигателем), и контрольных приборов.

Герметичность запорного конуса распылителя определите при давлении, меньшем давления впрыска на 10 кгс/см2, в течение 1 мин. Распылитель считается непригодным для эксплуатации при образовании и отрыве от его носика двух капель топлива в минуту.

Качество распылителя считается удовлетворительным, если при подводе топлива в форсунку 70—80 качаниями рычага насоса в минуту оно впрыскивается в туманообразном состоянии без капель с равномерным выходом по поперечному сечению конуса струи из каждого отверстия распылителя. Начало и коней впрыска должны быть четкими. Впрыск топлива новой форсункой сопровождается резким звуком, отсутствие которого у бывшей в употреблении форсунки не является признаком некачественной работы.

Таблица 6

Рис. 35. Снятие форсунки с двигателя съемником 740.3901210:
1- винт; 2— гайка; 3—стойка; 4—форсунка

При закоксовывании отверстий распылителя разберите форсунку, прочистите отверстия и промойте бензином. При подтекании топлива по конусу или заедании иглы замените прецизионную пару игла — корпус распылителя.

При необходимости отрегулируйте форсунки изменением общей толщины регулировочных шайб 11 (см. рис. 23); увеличение общей толщины регулировочных шайб (увеличение сжатия пружины) повышает давление, уменьшение — понижает. Изменение толщины шайб на 0,05 мм приводит к изменению давления начала подъема иглы форсунки на 3—3.5 кгс/см2.

Перед установкой форсунки в головку цилиндра очистите от загрязнений гнездо в головке и проверьте наличие уплотнительной шайбы.

Проверка и регулирование привода управления подачей топлива. Для проверки нажмите на педаль 17 (см. рис. 24) до упора. При этом педаль должна упереться в болт ограничения ее хода. При свободном положении рычаг 4 управления регулятором должен упираться в болт 5 ограничения минимальной частоты вращения, а ось нижнего плеча переднего рычага 13 должна совпадать с осью вращения кабины. Это можно проверить, наклонив кабину в первое положение (42 °), при работающем двигателе с минимальной частотой вращения холостого хода. Частота вращения коленчатого вала не должна увеличиваться при наклоне кабины. В противном случае отрегулируйте привод так: нажмите на нижнее плечо переднего рычага 13 против хода автомобиля до упора его в кронштейн 14

отрегулируйте длину промежуточной тяги 12 так, чтобы рычаг 4 упирался в болт 5;

соедините верхнее плечо переднего рычага 13 тягой 15 с педалью 17, выдержав угол 130° между тягой и подпятником:

нажмите на педаль так, чтобы рычаг 4 управления регулятором упирался в болт 3 ограничения максимальной частоты вращения;

выверните болт ограничения хода педали до соприкосновения с педалью, и законтрите его.

При правильной регулировке привода педаль должна свободно перемещаться, обеспечивая максимальную частоту вращения коленчатого вала двигателя.

Проверка герметичности соединений впускного тракта от воздушного фильтра к двигателю. Значительный износ деталей цилиндропоршневой группы двигателя, во много раз превышающий средний эксплуатационный, может возникнуть при нарушении герметичности впускного тракта от воздушного фильтра к впускным клапанам, когда часть воздуха поступает в цилиндры двигателя нефильтрованной.

Герметичность впускного тракта нарушается, главным образом, вследствие разрушения резиновых патрубков или неплотного их закрепления на воздухопроводах. Другими причинами негерметичности впускного тракта могут быть, например, отсутствие болтов скоб крепления топливных трубок на впускных коллекторах двигателя, разрушение или смещение прокладок впускных коллекторов (см. рис. 25).

На автомобилях КамАЗ-5820 выпуска до июня 1979 г. вместо единого резинового воздухопровода от воздушного фильтра к двигателю устанавливалось соединение из металлической трубы и двух резиновых патрубков. Одной из распространенных причин разгерметизации впускного тракта для этого соединения является протирание металлической трубы из-за вредного контакта ее с передней поперечиной платформы. В трубе имеется специальная выемка, над которой должна проходить поперечина платформы. Вредный контакт появляется при неправильной ориентации трубы относительно поперечины платформы.

Для предотвращения эксплуатации автомобилей с подсосом неочищенного воздуха через неплотности в тракте на участке от воздушного фильтра к двигателю проверяйте герметичность впускного тракта при ТО-2, а для нового автомобиля еще и при ТО после первых 500—1000 км пробега.

При проверке соединений и воздухопроводов от воздушного фильтра к двигателю в корпусе воздушного фильтра вместо фильтрующего элемента устанавливается заглушка (рис. 37, а, б). Кроме заглушки, необходимо следующее оборудование:

источник сжатого воздуха, обеспечивающий давление 0,5—1,0 кгс/см2 (воздушные баллоны пневмосистемы тормозов автомобиля, промышленная сеть сжатого воздуха и т. п.);

Рис. 36. Стенд для проверки форсунок:
1—топливный бачок: 2—форсунка: 3- трубопровод высокого давления; 4—манометр; 5- трубопровод подвода топлива; 6—секция насоса; 7—основание; 8—рычаг

Рис. 37. Установка для проверки герметичности впускного тракта:
а—общий вид; 1—впускной коллектор двигателя;
2—воздухопровод от фильтра к двигателю;
3—заглушка; 4—трубопровод к эжектору отсоса пыли; 5—дымообразователь; 6—воздушный фильтр; 7— манометр; 8—шланг подвода сжатого воздуха; 9—кран; б—эскиз заглушки: I—сварка XI по ГОСТ 5264—80; II—приклеить по периметру; в—заглушка

шланг для подвода сжатого воздуха с наконечниками под резьбу М16х1,5, например шланг 5320-3929010 для накачки шин;

устройство для регулирования давления воздуха (кран, клапан отбора воздуха для накачки шин на регуляторе давления тормозной системы автомобиля);

манометр с ценой деления не более 0,1 кгс/см2;

дымообразователь, в качестве которого можно использовать любой тлеющий материал.

Проверку герметичности впускного тракта проводите сразу после остановки двигателя в следующем порядке:

проверните коленчатый вал двигателя ломиком за отверстия на маховике (через люк в нижней части картера сцепления) до положения, соответствующего началу впрыска топлива в 1-м цилиндре. При этом положении фиксатор маховика должен войти в зацепление с маховиком, а метки на приводе ТНВД должны находиться вверху;

снимите фильтруюший элемент воздушного фильтра;

положите дымообразователь в нижнюю часть кронштейна крепления фильтрующего элемента и подожгите его;

установите в воздушный фильтр 6 заглушку 3 с подсоединенными к ней манометром 7 и шлангом 8 для подвода сжатого воздуха;

подсоедините второй конец шланга к источнику сжатого воздуха (кран подачи воздуха закрыт). При подводе сжатого воздуха из пневмосистемы автомобиля наверните на два-три оборота гайку-барашек на штуцер клапана отбора воздуха на регуляторе давления;

осторожно (открытием крана или наворачиванием гайки-барашка на штуцер клапана отбора воздуха регулятора давления) подайте сжатый воздух в заглушку, доведите давление до 0,1—0,2 кгс/см2 и поддерживайте в течение 2—3 мин. Места неплотностей определяйте по выходящему дыму. Если дым не выходит через 3 мин с момента подачи воздуха — впускной тракт герметичен.

Внимание! При отсутствии манометра герметичность впускного тракта проверяйте очень осторожно. Во избежание срыва и раздутия шлангов и разрушения воздухопроводов давление подаваемого в тракт воздуха не должно превышать

0,2 кгс/см2. Отверстие в бобышке для подсоединения манометра к заглушке можно закрыть колпачком клапана контрольного вывода.

Для проверки герметичности впускного тракта на предприятии с небольшим количеством автомобилей КамАЗ в качестве источника сжатого воздуха можно использовать ручной шинный насос. Для этого нужна заглушка, эскиз которой приведен на рис. 37, б. К нижней части корпуса 2 этой заглушки приварены горловина 3 с плотно закрывающейся крышкой 4 и вентиль 6 для подвода, с другой стороны следует приклеить уплотнительную прокладку /.

Проверку выполняйте в следующем порядке:

установите заглушку в корпус воздушного фильтра на место фильтрующего элемента и закрепите ее гайкой с плоской шайбой и уплотнительной прокладкой из резины или поролона;

в гнездо крышки горловины заложите промасленную ветошь и подожгите ее. С началом интенсивного дымообразования вставьте крышку в горловину и плотно закройте;

закачайте в систему воздух ручным шинным насосом.

Для того, чтобы убедиться в том, что дым заполнил систему, разгерметизируйте впускной тракт, вывернув, например, индикатор засоренности воздушного фильтра из штуцера крепления. Через некоторое время (20—30 с) дым должен появиться из отверстия штуцера.

После этого индикатор необходимо поставить на место и, подкачивая воздух насосом, определить места неплотностей по выходящему дыму.

УСТРАНИТЕ ВСЕ НЕПЛОТНОСТИ ТРАКТА ОТ ФИЛЬТРА К ДВИГАТЕЛЮ Попадание пыли в двигатель приводит к интенсивному износу цилиндропоршневой группы, повышенному расходу топлива и падению мощности двигателя.

Наиболее характерные дефекты устраните следующим образом: затяните хомуты в соединениях воздухопроводов тракта. Допускается при установке резиновых патрубков, прокладок и шлангов использовать герметизирующие составы типа уплотнительной пасты УН-25 (ТУ 6-10-1284—77);

замените резиновые шланги, патрубки и прокладки с трещинами и порывами;

запаяйте твердым припоем (медью, латунью и т. п.) трещины трубопроводов по сварным швам;

выправьте посадочные поверхности под резиновые шланги и патрубки на штампованных воздухопроводах.

После устранения неплотностей проведите контрольную проверку герметичности тракта.

Использование приведенного метода проверки позволяет найти и устранить даже незначительные неплотности во впускном тракте двигателя.

Смазочные и очистительные работы. Для проверки уровня масла в картере двигателя установите автомобиль на горизонтальной площадке, остановите двигатель. Спустя 4—5 мин уровень масла на маслоизмерительном щупе должен быть около отметки «В».

Смену масла в картере двигателя проводите после промывки ротора центробежного фильтра и смены фильтрующих элементов масляного фильтра в следующем порядке: прогрейте двигатель до температуры охлаждающей жидкости 70— 90 °С, остановите двигатель и слейте масло, вывернув из картера сливную пробку;

откройте маслозаливную горловину, предварительно очистив ее от пыли и грязи;

вверните сливную пробку и залейте масло до отметки «В» на маслоизмерительном щупе;

пустите двигатель и дайте ему поработать 5 мин на малой частоте вращения для заполнения масляных полостей;

остановите двигатель и спустя 4—5 мин долейте масло до отметки «В».

Для смены фильтрующих элементов фильтра очистки масла:

выверните сливные пробки на колпаках и слейте масло из фильтра в подставленную емкость;

выверните болт крепления колпака фильтра и снимите колпак вместе с элементом;

выньте фильтрующий элемент из колпака. Второй колпак и фильтрующий элемент снимаются в том же порядке;

промойте дизельным топливом колпаки фильтров;

замените фильтрующие элементы и соберите фильтр, проверьте, нет ли течи масла в соединениях фильтра на работающем двигателе. При наличии подтекания подтяните болты крепления колпаков. Если течь по уплотнению колпаков не устраняется подтягиванием болтов, замените резиновые уплотнительные прокладки.

Обслуживание центробежного фильтра заключается в снятии наружного колпака и колпака ротора центрифуги и удаления из ротора загрязнений, промывке деталей в дизельном топливе. При этом необходимо соблюдать определенные правила по обслуживанию узла. Именно при обслуживании центрифуги наиболее вероятно нарушение ее работоспособности.

Чаще всего причинами нарушений являются:

неправильная сборка колпака ротора с ротором. В результате возникает значительный дисбаланс ротора и резко снижается его частота вращения. Чтобы избежать этого, при сборке центрифуги необходимо совместить метки на роторе и колпаке ротора;

снятие ротора с оси при обслуживании. Это приводит к повреждению подшипников скольжения ротора, а также упорного шарикоподшипника. Инструкцией по эксплуатации автомобилей КамАЗ запрещается снятие ротора с оси при ТО;

повышенные моменты затяжки гаек крепления колпака ротора и наружного колпака вызывают деформацию деталей и даже заклинивание ротора в подшипниках. Моменты затяжки указанных гаек должны быть в пределах 2—3 кгс-м.

Перед установкой наружного колпака рекомендуется проверить правильность сборки центрифуги по легкости вращения ротора. Для этого надо отжать пластину стопорного устройства ротора и повернуть ротор на оси; вращение должно быть легким и без заеданий.

По сравнению с автомобилями ЗИЛ и МАЗ работа центрифуги автомобиля КамАЗ не сопровождается аэродинамическим шумом, поэтому работоспособность центрифуги двигателя КамАЗ оценивают прежде всего по наличию и количеству отложений в роторе.

Если на малоизношенных двигателях (пробег автомобиля 30 50 тыс. км) между двумя ТО-2 в роторе скопилось 200—400 г отложений (толщина слоя 10—15 мм), то центрифуга работает. При большей изношенности двигателей соответственно увеличивается и количество отложений. В то же время чрезмерно большое количество загрязнений в роторе (3/4 его объема), как правило, свидетельствует о неудовлетворительном состоянии моторного масла в процессе эксплуатации. Причинами, вызывающими интенсивное накопление загрязнений в масле (быстрое старение масла), могут быть попадание воды в масло, длительная работа двигателя на пониженном (температура охлаждающей жидкости менее 60 °С) или повышенном (более 100 °С) тепловых режимах, значительный износ деталей цилиндропоршневой группы и др. Одной из характерных причин большого количества отложений в роторе центрифуги является применение в двигателе несоответствующего сорта масла.

Уровень охлаждающей жидкости проверяйте на холодном двигателе, открыв кран контроля уровня на расширительном бачке. Если из крана не потечет жидкость — уровень недостаточен. Закройте кран, снимите пробку заливной горловины и долейте жидкость. Уровень должен быть не ниже половины бачка. При недостатке охлаждающей жидкости в расширительном бачке происходит подсос воздуха из бачка и по системе охлаждения начинает циркулировать водо-воздушная смесь, которая вызывает интенсивное кавитационное и коррозионное разрушение крыльчатки и корпуса водяного насоса, стенки блока цилиндров (в месте установки водяного насоса), полостей охлаждения в головках блока и других элементах системы охлаждения.

К такому же результату приводит негерметичность соединений во всасывающей линии системы охлаждения, к которой относятся радиатор и трубопроводы от него к водяному насосу.

Кавитационные разрушения деталей также возникают при эксплуатации автомобиля с неисправной паровоздушной пробкой расширительного бачка.

Для замены охлаждающей жидкости (Тосол-А40), сливая ее из системы охлаждения и отопления через сливные краны нижнего патрубка радиатора, котла и насосного агрегата подогревателя, подводящей трубы отопителя кабины, выполните следующие операции: откройте кран системы отопления и снимите паровоздушную пробку расширительного бачка, при этом автомобиль установите с видимым креном на правую сторону.

Не пускайте двигатель после слива для удаления остатков охлаждающей жидкости из системы!

Для заполнения системы охлаждения залейте охлаждающую жидкость через заливную горловину расширительного бачка до нормального уровня.

При замене фильтрующего элемента воздушного фильтра (весной) промойте инерционную решетку воздушного фильтра в следующем порядке: отсоедините от фильтра трубопровод отсоса пыли и воздухопроводы; снимите крышку фильтра и фильтроэлемент; снимите фильтр с автомобиля; промойте корпус с инерционной решеткой бензином, дизельным топливом или горячей водой, продуйте его сжатым воздухом и просушите.

Воздушные фильтры бункерного типа очищайте при ТО-1 (в особо запыленных условиях — ежедневно).

Для очистки бункера от пыли необходимо снять крышку, отвернуть три гайки крепления, вынуть заглушку из отверстия в перегородке, удалить пыль и вытереть бункер. Крышку на место следует установить так, чтобы стрелка была направлена вверх при горизонтальном расположении фильтра (автомобили КамАЗ-5511, -5410, -54112).

При установке нового фильтроэлемента обратите внимание на целостность торцовых уплотнительных прокладок, надежно затяните от руки гайку-барашек и установите дополнительную контргайку M10Х 1,25.

Через шесть — восемь дней эксплуатации после установки фильтроэлемента (в особо пыльных условиях — через один-два дня) снимите элемент и убедитесь в отсутствии пыли на внутренней поверхности. При обнаружении пыли на поверхности I и II (рис. 38, а) немедленно замените элемент.

Если в фильтре для крепления фильтроэлемента применена самоконтрящаяся гайка (с буртиком, обжатым по эллипсу, или с нейлоновой вставкой), заворачивайте ее с моментом 1,0—1,2 кгс*м. В этом случае установка контргайки не требуется.

В ЗИП автомобиля входит предочиститель из нетканого фильтровального полотна, который предназначен для повышения эффективности очистки воздуха, поступающего в двигатель и увеличения ресурса фильтрующего элемента. Предочиститель необходимо надеть на фильтрующий элемент, как показано на рис. 38, б, и вместе с ним установить в корпусе фильтра.

Обслуживание фильтрующего элемента и предочистителя следует проводить по показанию индикатора засоренности воздушного фильтра (при срабатывании индикатора). Предочиститель и фильтрующий элемент следует заменить, если продолжительность работы между очередными обслуживаниями промывкой составит менее пробега автомобиля до ТО-1.

Для очистки предочистителя снимите его с фильтрующего элемента и восстановите его работоспособность стиркой в стиральной машине или вручную в таком же моющем растворе, какой рекомендуется для промывки фильтрующего элемента. Сушите предочиститель при температуре не выше 60 °С. При засорении предочистителя пылью без копоти или сажи можно очистить его продувкой сжатым воздухом или вытряхиванием.

Рис. 38. Поверхности фильтрующего элемента: а—подлежащие осмотру; б—установка предочи-стителя; 1—уплотнительная прокладка; 2—наружный кожух; 3—стягивающие шнурки; 4—предочиститель; 5—фильтрующий элемент; I—торцовая поверхность; II—поверхность внутреннего кожуха

Очистку фильтрующего элемента можно проводить продувкой или промывкой.

Продувка целесообразна в том случае, если фильтрующий элемент загрязнен пылью без сажи и его необходимо использовать сразу же после очистки. Для продувки подайте внутрь фильтрующего элемента сухой сжатый воздух под давлением не более 3 кгс/см2. Струю воздуха направляйте под углом к поверхности внутреннего кожуха фильтрующего элемента и обдувайте элемент до полного удаления пыли.

Для проверки состояния картона фильтрующего элемента подсветите его изнутри лампой и осмотрите картон через отверстия наружного кожуха. Для удобства можно раздвигать фильтрующую штору деревянной лопаточкой. При наличии разрывов или других сквозных повреждений картона замените элемент.

Промывка применяется при загрязнении фильтрующего картона пылью, сажей, маслом, топливом. Промывайте фильтрующий элемент в теплом (40—50 °С) водном растворе моющих веществ ОП-7, ОП-10 (ГОСТ 8433—81). Раствор приготовьте из расчета 20—25 г порошка на I л воды. Можно применять для промывки стиральные моющие средства бытового назначения.

Погрузите фильтрующий элемент в раствор и промойте в течение 25— 30 мин, периодически вращая и перемещая его вверх и вниз. Окончательно промойте элемент в чистой воде.

Установлено, что при промывке происходит вымывание фенольных смол из картона фильтрующей шторы, что влечет за собой снижение прочности картона на разрыв. В связи с этим рекомендуется промывать фильтрующий элемент не более 3 раз, а с учетом его регенерации сжатым воздухом общее число обслу-живаний элемента не должно превышать шести.

После промывки фильтрующий элемент рекомендуется проверить на отсутствие недопустимых дефектов опрессовкой сжатым воздухом в воде по методике, изложенной ниже. Аналогичную проверку целесообразно предусмотреть и после обслуживания фильтрующего элемента продувкой сжатым воздухом. Это позволит полностью исключить применение на двигателях поврежденных картонных фильтрующих элементов и связанных с этим повышенных износов деталей цилиндропоршневой группы двигателя.

Для проверки фильтрующего элемента опрессовкой сжатым воздухом в воде соберите установку (рис. 39). Проверку выполняйте в следующем порядке:

установите фильтрующий элемент

6 между крышками 7 и 4, затем погрузите его в воду на глубину 60 мм. Перед проверкой или непосредственно в испытательной установке сухой фильтрующий элемент необходимо выдержать в воде в течение 5— 10 мин для заполнения водой пор в картоне;

подайте внутрь элемента воздух под давлением 160 мм вод. ст. Давление устанавливается и поддерживается постоянным жидкостным клапаном 2, трубка которого погружена в воду на 160 мм. Во избежание разрушения фильтрующей шторы элемента давление воздуха даже кратковременно не должно превышать 200 мм вод. ст.;

медленно поворачивайте элемент, обращая внимание на выделение пузырьков воздуха с его наружной поверхности;

подведите к месту выделения пузырьков воздуха прозрачный колпак

5, заполненный водой, и замерьте время заполнения его воздухом.

Рис. 39. Схема установки для проверки фильтрующего элемента опрессовкой сжатым воздухом в воде:
1—воздушный баллон; 2—жидкостный клапан; 3 -контрольный манометр; 4—полая крышка; 5—прозрачный колпак; 6—фильтрующий элемент; 7—поджимная крышка; I—подвод сжатого воздуха; II- в атмосферу

Если через одно повреждение колпак объемом 0,5 л заполнится воздухом менее чем за 20 с, выбраковывайте фильтрующий элемент.

Исправные фильтрующие элементы перед установкой на автомобиль тщательно просушите. Нельзя сушить элемент открытым пламенем или горячим (более 50 °С) воздухом.

При установке фильтрующего элемента на автомобиль проверьте целостность резиновых прокладок. При наличии вмятин на наружном кожухе их необходимо выправить, чтобы избежать контакта кожуха с фильтрующим картоном.
При ремонте двигателя пользуйтесь следующими рекомендациями: до истечения гарантийного срока не разбирайте двигатель, так как утрачивается право на гарантийный ремонт двигателя. При необходимости можно заменить топливопроводы высокого и низкого давления, шланги, фильтры очистки масла, топлива и воздуха, водяной насос, вентилятор, выключатель гидромуфты, внешние крепежные детали, впускные коллекторы, водяные трубы, форсунки, штанги толкателей;

при наличии необходимого оборудования, запасных частей, а также квалифицированного персонала допускается, по согласованию с автоцентром КамАЗа или под контролем его представителя, проводить ремонтные работы, связанные с разборкой двигателя для замены деталей кривошипно-шатунного механизма, цилиндропоршневой группы и газораспределительного механизма, а также ремонт топливной аппаратуры;

прежде, чем приступить к ремонту двигателя, определите с применением контрольно-диагностического оборудования неисправность и возможность ее устранения без снятия двигателя с автомобиля. Так, например, не снимая двигатель с автомобиля можно заменить головки цилиндров и их прокладки, поршневые кольца, вкладыши коленчатого вала, поршни и гильзы цилиндров (допускается заменять без снятия двигателя не более двух поршней и гильз). Для выполнения этих работ используйте рекомендации по разборке и сборке, применяемому инструменту и регулировочным работам, приведенные ниже (см. «Замена коленчатого вала в комплекте с вкладышами. Замена гильзы цилиндра»);

разбирайте двигатель на поворотном стенде, например Р-770. Перед установкой двигателя на стенд снимите фильтр очистки масла, вентилятор, выпускные коллекторы в сборе с патрубками, кронштейны передних опор, стартер. Для установки двигателя на стенд закрепите кронштейны в отверстиях для трубопроводов предпускового подогревателя в блоке цилиндров;

трущиеся поверхности деталей, кроме оговоренных особо, при сборке смазывайте моторным маслом;

при креплении деталей резьбовых соединений обеспечьте моменты затяжки (в кгс*м), приведенные ниже (не упомянутые здесь резьбовые соединения затягивайте моментом, приведенным в табл. 7);

неметаллические прокладки для удобства сборки при необходимости ставьте с нанесением на одну из сопрягаемых деталей консистентной смазки. Следите, чтобы прокладки равномерно прилегали к сопрягаемым поверхностям, были плотно зажаты и не выступали за контур сопряженных поверхностей;

при установке резиновые уплотнительные кольца и заходные фаски сопрягаемых деталей смазывайте консистентной смазкой;

не подгибайте шпильки при надевании на них деталей;

после ремонта узлов и замены их обкатайте двигатель на стенде, укомплектованном в соответствии с требованиями ГОСТ 14846—81, в одном из приведенных ниже режимов в зависимости от замененных деталей:

Таблица 7

Резьба	Размер под ключ, мм	Моменты затяжки при классе прочности		стали болта, кгс-м
Резьба	Размер под ключ, мм	R50	R80	R100
М6	10	0,38—0,47	0,64—0.79	0,89-1.10
М8	13	1,28—1,58	2,00—2,47	2,85—3,52
М10Х 1.25	17	2,68—3,31	4,30—5,30	6,04-7,45
MI2X 1,25	19	4,76—5,88	7,61—9,39	10,60—13,10
MI2X 1,5	19	4,76—5,88	7,61—9,39	10,60—13,10
MI4X 1.5	22	7,66 9,34	12,30—15.20	17,00 21,00
М16Х 1.5	24	8,50—10,50	18,30—22,60	25.50 —31.50
М18Х 1,5	27	12.30—15.20	26,40—32,60	37,40 -46,20
М20Х 1,5	30	17.40—21,50	37,00 45,70	52,30—64.60
М22Х 1.5	32	23,00-28,40	49,30 - 60,90	69,70 -86,10
М24Х 2	36	29,20-36,20	62,70—77,50	88,40— 109,00

Примечание. 1. Класс прочности стали болта нанесен на головке болта. 2. Моменты приведены для болтов серийного производства при отсутствии попадания на них смазочного материала. 3. Уменьшайте моменты затяжки на 10%, если моторное масло применяется в качестве смазочного материала.

Стяжные болты блока цилиндров ...... 8,2—9.2

Болты крепления

головок цилиндров . 16— 18 (для болтов без покрытия 19—21)

крышек коренных подшипников ......21,0—23,5

маховика......15—17

картер маховика 9—11

направляющей тол кате-лей.......7,5— 9,5

оси промежуточных шестерен привода агрегатов:

М10.......5,0—6,2

M12.......9-10

Шатунные болты . до удлинения на 0,25—0,27 мм

Пробка коленчатого вала . 5 6

Болты и гайки крепления масляного картера . . . 1,5- 1.7

Байты, соединяющие корпусы нагнетающей и радиаторной секций масляного насоса........2.5—3.0

Пробки предохранительных клапанов и клапана системы смазки масляного насоса . 7—9

Пробки клапанов центробежного фильтра . . . 7—9

Гайки крепления:

стоек коромысел . 4,2—5,4

ступицы вентилятора . . 14—20

регулировочного винта

коромысла.....3,4—4,2

колпака центробежного

фильтра......2—3

ротора центробежного фильтра .... 89

Штуцер форсунки ... 8---10

Гайка распылителя форсунки .......7—8

» скоб крепления форсунки . ... 3.2—4.0

Гайка крепления муфты опережения впрыска топлива ........10—12

Корпус муфты опережения впрыска..............25 28

Пробки маслозаливных отверстий на корпусе опережения впрыска . . . . 0,8—1,0

Гайки крепления топливопроводов высокого давления .......1,5—2,5

Болты крепления топливопроводов низкого давления к форсункам.....2—3

Болты крепления топливопроводов низкого давления к электромагнитному клапану ........1,7—2,3

Штуцер секции топливного насоса высокого давления .... 10—12

Гайки крепления фланца секций топливного насоса высокого давления . . . 2,5—3,0

Гайки крепления эксцентрика привода топливоподкачиваюшего насоса низкого давления.....4,5—5,5

1. После замены коленчатого вала, распределительного вала, одного или нескольких поршней или гильз, более половины вкладышей коренных или шатунных подшипников, а также более двух поршневых колец проведите приработку новых деталей двигателя в основном режиме, включающем в себя «холодную» и «горячую» обкатки. В начале «холодной» обкатки допускается температура масла, подаваемого в двигатель, не ниже 50 °С. Давление масла в главной магистрали системы смазки должно быть не ниже 1 кгс/см2 при минимальной частоте вращения холостого хода и 4,0—

5,5 кгс/см2 при частоте вращения 2600 об/мин.

Режим «холодной» обкатки:

Режим «горячей» обкатки:

Перед «горячей» обкаткой проверьте и при необходимости отрегулируйте тепловые зазоры в газораспределительном механизме, угол опережения впрыска топлива, затяжку болтов крепления головок цилиндров.

Выбрасывание и подтекание воды и топлива, а также прорыв газов в местах соединений не допускаются.

2. После замены менее половины вкладышей коренных или шатунных подшипников или по одному поршневому кольцу не более чем в двух цилиндрах проведите приработку в режиме «горячей» обкатки.

3. После замены головки цилиндров или других деталей, замена которых требует снятия головки, после снятия последней для осмотра деталей цилиндропоршневой группы, а также замены масляного, водяного или топливного насосов, привода топливного насоса, шестерен распределения, манжет коленчатого вала, картера маховика, передней крышки блока проведите приработку двигателя в следующем режиме:

4. После переборки без замены агрегатов, узлов, деталей проведите приработку двигателя в режиме, аналогичном приведенному в п. 3.

Обкатка двигателя должна всегда заканчиваться на движущемся автомобиле с соблюдением скоростей движения, рекомендуемых при обкатке автомобиля в начальный период эксплуатации.

Замена двигателя. Двигатель с автомобиля снимайте в следующем порядке:

отсоедините клеммы проводов от выводов « + » и «—» аккумуляторных батарей;

слейте масло из картера двигателя, жидкость из системы охлаждения двигателя и масло из системы гидроусилителя рулевого управления;

поднимите переднюю облицовочную панель кабины;

разъедините штекерный разъем передних фонарей и снимите буфер;

опрокиньте кабину во второе положение (см. разд. «Кабина»);

снимите воздухопроводы 1 и 2 (рис. 40);

разъедините топливопроводы 1 (рис. 41) в месте соединения со шлангами. Выверните болты 2, отсоедините рычаг дистанционного привода коробки передач от передней тяги, выверните болты 4

отвернув гайки 5 и 7 (рис. 42), отсоедините маслопроводы 3 и 2 гидроусилителя рулевого управления, а затем тягу 1 акселератора. Демонтируйте дублирующий выключатель 5 и отсоедините клеммы. Снимите шланг 4 с трубки вспомогательного тормоза;

расшплинтуйте и отверните гайку болта крепления водяного радиатора к раме с левой стороны. Выверните болты крепления левого уплотнительного кожуха к радиатору. Отсоедините маслопровод от картера двигателя и масляного радиатора;

расшплинтуйте и отверните гайку болта крепления водяного радиатора к раме с правой стороны, выверните болты крепления кронштейна трубки отопителя кабины к кожуху радиатора;

отсоедините от радиатора пароотводящую трубку, патрубок коробки термостатов и шланг отопителя кабины;

снимите продольную тягу крепления радиатора;

выверните два болта 1 (рис. 43) крепления масляного радиатора гидроусилителя рулевого управления.

Рис. 40. Воздухопроводы

Рис. 41. Сливные топливопроводы и воздухопроводы крана управления делителем

Рис. 42. Дублирующий выключатель стартера и маслопроводы гидроусилителя рулевого управления

Рис. 43. Привод управления жалюзи радиатора

Рис. 44. Отводящий патрубок радиатора

Рис. 45. Снятие радиатора

Рис. 46. Электромагнитный клапан

Выверните болты 3 и расшплинтуйте поводок 2;

снимите крыльчатку вентилятора; ослабьте хомут 1 (рис. 44) и отсоедините патрубок 2 от радиатора. Выверните болт 3 поддерживающего хомута;

отсоедините трубопровод отопителя кабины от правой водяной трубы;

зацепите радиатор тросом за кронштейны и подъемным приспособлением снимите радиатор в левую сторону (рис. 45);

отсоедините наконечники проводов от датчиков температуры охлаждающей жидкости, генератора, факельных свечей;

разъедините штекерный разъем датчика тахометра, а также разъем

1 (рис. 46) электромагнитного клапана 2 и вытащите провода;

снимите воздухопровод, соединяющий компрессор с регулятором давления;

отверните гайки крепления приемных труб к правому и левому выпускным коллекторам;

отсоедините наконечники электропроводов от стартера;

выверните болты крепления правой и левой передних опор двигателя;

отсоедините угловой патрубок от водяного насоса;

выверните болты крепления картера сцепления;

зацепите крюки траверсы за рым-болты, вывесите двигатель подъемным приспособлением и. переместив его вперед, разъедините с коробкой передач;

поднимите двигатель над рамой, разверните влево на 90° и снимите его. Установите двигатель на подставку.

Двигатель, снятый с автомобиля, отремонтируйте заменой изношенных или поврежденных деталей. При необходимости замены блока цилиндров направляйте двигатель для ремонта на специализированные заводы.

На автомобиль двигатель устанавливают в порядке, обратном его снятию. После установки радиатора при закреплении продольной тяги необходимо выдержать размеры, приведенные на рис. 47.

Рис. 47. Установочные размеры продольной тяги радиатора

содержание .. 2 3 4 5 ..