V. Перечень потребных машин и механизмов работ капитального ремонта ж/д путей

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА ПО КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ Ж/Д ПУТЕЙ - ЧАСТЬ 4

V. Перечень потребных машин и механизмов работ капитального ремонта ж/д путей

Электробалластер — 1 шт.

Путевой струг — 1 шт.

Трактор гусеничный — 1 шт.

Планировщик — 1 шт.

Уплотнитель балласта шагающего типа — 1 шт.

Укладочные краны УК-25 — 2 шт.

Моторные платформы МПД — 2 шт.

Железнодорожные платформы, оборудованные роликовыми

транспортерами, — 26 шт.

Хоппер-дозаторы — 20 шт.

Шпалоподбивочные машины типа ШПМ-02 — 2 шт.

Электростанции — 3 шт.

Электрические ключи — 8 шт.

Рельсорезные станки — 2 шт.

Рельсосверлильные станки — 2 шт.

Экскаватор — 1 шт.

Гидравлические разгоночные приборы •— 4 шт. .

Дрезина АГМу — 1 шт.

Кроме машин и механизмов, в пояснительной записке указывают также перечень необходимого для работ путевого инструмента.

Большое разнообразие условий, в которых приходится производить ремонт, а также разнообразие конструкций пути требуют большого количества технологических процессов, которые хотя и имеют одну и ту же принципиальную схему и методику построения, но существенно отличаются друг от друга в зависимости от вида работ (реконструкция, капитальный, средний, подъемочный ремонт), типа верхнего строения (постановка на новый щебень, на старом щебне, деревянные шпалы, железобетонные шпалы, звенья длиной 12,5 м\ 25 м, бесстыковой путь и пр.), продолжительности «окна» (3, 4, 5 ч и др.), периодичности предоставления «окон» (ежедневно, через день, через два дня и др.), технической оснащенности предприятия, производящего ремонт и т. д.

При этом могут быть и различные сочетания условий производства работ, отражающие отдельные вышеуказанные характеристики процесса.

В табл. 4 приводятся сравнительные данные различных технологических процессов на капитальный ремонт пути, разработанных нормативно-исследовательской станцией треста «Рекпуть».

Таблица 4

Сравнительные данные различных технологических процессов

Примеры других технологических процессов (графики основных работ и календарные графики), помимо подробно разобранного выше, приводятся на рис. 6, 7, 8 и 9 (см. стр. 62—69).

В настоящее время разрабатывается перспективный технологический процесс по ремонту пути, в котором предусмотрено применение имеющихся в натуре типов машин и механизмов с увеличенной производительностью за счет модернизации, намечающейся на ближайшие годы, а также использование новых машин из числа недостающих пока в технологической цепочке, но разработанных и созданных в виде опытных образцов (подбивочно-выправочно-отделочная машина, рихтовочная машина и др.). Расчеты показывают, что при этом уровень механизации работ достигает 90%, трудоемкость работ по капитальному ремонту пути снижается более чем в 2 раза против трудоемкости по типовым технологическим процессам и значительно уменьшается потребная численность работников ПМС и ПДМС.

По той же методике, как это приведено для капитального ремонта пути, составляются технологические процессы среднего ремонта пути, сопровождаемого сплошной сменой рельсов новыми или старогодными, при выполнении его с применением путеукладчиков и других машин и механизмов.

Помимо технологического процесса ремонта пути на перегоне, разрабатываются также технологические процессы выполнения работ на звеносборочной базе. Эти процессы также учитывают пооперационную последовательность, наиболее целесообразную очередность и темп выполнения работ. Отличительными особенностями технологических процессов для различных звеносборочных баз яв-ляются порядок и методы выполнения работ в зависимости от конкретных местных условий, характеризуемых планом и путевым развитием базы, шириной междупутий, наличием и емкостью мест складирования материалов. Эти условия, а также техническое оснащение определяют организацию работ на базе, уровень и степень их механизации.

Учитывая более концентрированный объем работ и однородность продукции звеносборочной базы (звенья пути), часто вместо графика работ составляют схему (рис. 10), отражающую выполнение отдельных операций и расстановку при этом рабочей силы.

Рис. 10. Схема расстановки рабочей силы при сборке звеньев на базе поточным способом:
Группа М 1—развозка и раскладка шпал пакетами на путн-шаблоне — двое рабочих и два механика; раскладка шпал на пути-шаблоне по эпюре — 2 чел. Груп-па 2 — сверление отверстий в шпалах и заливка отверстий антисептиком— 3 чел. Группа № 3 — подвозка скреплений к месту работ, раскладка по шпалам прокладок, подкладок и шурупов, установка прокладок и подкладок по отверстиям в шпалах, наживление шурупов по шнуровой стороне — 6 чел. Группа § 4 — раскладка рельсов на подкладки краном АГМУ —четверо путевых рабочих и два водителя дрезин. Группа № 5 — установка рельсов по угольнику, разметка осей шпал краской, нумерация рельсовых звеньев —2 чел. Группа № 6 — поправка шпал по меткам, ввертывание шурупов по шнуровой стороне— 4 чел. Группа № 7 — подноска и раскладка клеммных болтов по концам шпал, установка клемм в гнезда подкладок, завинчивание гаек клеммных болтов электрическими ключами по шнуровой стороне —5 чел. Группам 8 — установка по шаблону второго рельса при помощи стяжных приборов, ввертывание шурупов и завинчивание гаек клеммных болтов по шаблонной стороне —6 чел. Группа № 9 — постановка стыковых скоб для стыкования звеньев, раскладка накладок jto звеньям с комплектацией их болтами; довертывание клеммных болтов и шурупов вручную — 3 чел.

содержание .. 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 ..