содержание   ..  10  11  12  13  14  15  16  17  18  19  20  ..

Глава II

РЕМОНТ МЕХАНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ электроподвижного состава промышленного транспорта

7.

Каркас, крыша, обшивка и рама кузова электроподвижного состава промышленного транспорта

Кузов электровоза управления

 У т. п. с. каркас, крыша, обшивка и рамы кузова подвергаются коррозионным повреждениям и наружным деформациям - пробоинам и вмятинам. Участки, поврежденные коррозией на глубину более 30% толщины листа, вырезают, края зачищают. По отверстию пригоняют вставку, обваривают ее по периметру. Шов зачищают шлифовальной машинкой заподлицо с поверхностью, шпатлюют и закрашивают. Сварные швы на крыше проверяют на водонепроницаемость.

Для устранения вмятин производят газопламенный нагрев горелкой ГЗУ-2-62 участка металла со стороны выпуклости до появления напряжений сжатия, превышающих предел текучести,—поверхность листа выравнивается. Крышки крыши ремонтируют с отъемкой от места. Пробоины, прожоги устраняют постановкой наделок внахлестку с перекрытием края дефектного места на 30 мм. Неравенство диагоналей крышки допускается не более 5 мм. Разрушенную прокладку, изготовленную из губчатой резины, заменяют, новую приклеивают к желобам клеем № 88. Бобышки с сорванной резьбой заменяют. Болты кры­шек ставят на антикоррозионной смазке. Все наружные швы и места уплотнения крышек должны быть водонепроницаемыми.

При осмотре крыши кабины особое внимание обращают на целость листов в местах установки оборудования. При обнаружении трещин оборудование демонти­руют, изоляцию и обшивку снимают, трещину заваривают и устанавливают усиливающую накладку. Поврежденные участки изоляции заменяют. Изоляцию — поропласт самозатухающий — приклеивают к металлической поверхности поливинилацетатной эмульсией. На заводских ремонтах листы заменяют полностью. Поврежденные места облицовки кабины вырезают и устанавливают листы пластика бумажнослоистого (ГОСТ 9590 — 76) идентичной расцветки.

Двери наружные и внутрикузовные должны иметь исправные замки и плотную пригонку к раме дверного проема, а сообщающиеся с форкамерой должны быть герметичными, так как при работе мотор-вентиляторов может создаваться разрежение внутри кузова, что вызывает интенсивную запыленность электро­оборудования. Герметичность достигается заменой изношенной прокладки. Новую устанавливают из губчатой резины размерами 8 х 23 х 548 мм и приклеивают к жело­бу клеем № 88. Поврежденные стекла заменяют: лобовые и неподвижные в кабинах — безосколочное нешлифованное стекло толщиной 6 мм (ГОСТ 8435 — 76), кузовные — полированное листовое стекло толщиной 6 мм (ГОСТ 7132 — 78). Стекло ставят на специальной уплотняющей резине марки 6190, укрепляют вкладышем и дополнительно винтами.

Жалюзи створчатые осматривают, проверяют свободность хода тяги и поводков, плотность прилегания створок. Ремонт и регулировка должны обеспечивать полное открытие створок без заеданий при подаче воздуха в цилиндр и закрытие пружиной цилиндра. В положении «закрыто» в местах контакта створки должны плотно прилегать друг к другу. Допускается зазор не более 1,0 мм на длине не более 200 мм. На ремонте ТР-3 и среднем рамы жалюзи открывают, полости продувают сжатым воздухом. Зазоры в шарнирных соединениях должны быть не более 1,0 мм, пневматический привод подвергают ревизии. Рамы устанавливают на прокладке из губчатой резины.

Лабиринтные жалюзи осматривают, продувают сжатым воздухом, деформированные створки выправляют. Шторы с дефектами ткани заменяют новыми, i изготовленными из паковочной льняной ткани № 2. Рамы жалюзи тяговых; агрегатов EL10 открывают на каждом текущем ремонте ТР-1, вынимают вульфилоновую набивку, очищают от пыли и продувают сжатым воздухом. Раму кузова очищают и осматривают. Коробку поглощающего аппарата восстанавливают! по технологии, приведенной ниже. Осматривают и проверяют целость сварных швов кронштейнов боковых опор, поперечных балок и косынок.

Проверяют целость брусьев центральных опор, места посадки и крепления тягового трансформатора. Разрешается восстанавливать дефектные швы вырубкой с последующей заваркой, при этом обязательно демонтируют оборудование и полностью разгружают раму. Трещины в элементах рамы заваривают в соот­ветствии с требованиями инструктивных указаний. Прогиб боковины рамы в гори­зонтальной или вертикальной плоскости не должен превышать 15 мм. Разность диагоналей рамы не более 10 мм.

Технология восстановления кузова дизельной секции идентична приведенной выше. Кроме работ, перечисленных при ремонте рамы кузова электровоза, дополнительно проверяют состояние конструкций и сварных швов поддизельной рамы, балок под гидропривод и электрооборудование, кронштейнов топливного бака, корпусов боковых опор. Ремонтные допуски аналогичны допускам при ремонте рамы электровоза.

Кузов моторного думпкара. Нижняя рама. Очищенную от грязи и корро­зии раму устанавливают на стенд-кантователь по уровню и осматривают. Характер­ные повреждения рамы в эксплуатации: прогиб хребтовой балки, трещины в двутаврах балки, разрушения сварных швов конструкций, износы и повреждения элементов коробки для установки поглощающего аппарата и буферного бруса. Прогиб хребтовой балки проверяют с помощью стальной нити. Нить — сталь­ную проволоку диаметром 1,8 — 2 мм — закрепляют и натягивают на крон­штейнах так, чтобы была обеспечена ее параллельность листу балки на рас­стоянии 800—1000 мм с каждого конца. Измеряя последовательно расстояние от нити до листа рамы, определяют прогиб. Разрешается оставлять без исправле­ния вертикальный прогиб в средней части балки до 20 мм.

Местами наиболее вероятных появлений трещин являются участки, примыкающие к центральным опорам. Трещина, как правило, развивается от края нижней полки и распространяется на вертикальную стенку. В этом месте визуально отмечается выступление ржавчины, натертость металла. Эти места балки подвергают проверке методом цветной дефектоскопии или нагреву газовой горелкой до 100 — 150°С для установления границ распространения трещины и ее траектории.

При обнаружении трещины думпкар исключается из эксплуатации и подлежит ремонту с полной разгрузкой рамы. Трещины носят усталостный характер и развиваются в сплошной излом балки под влиянием переменных напряжений, возникающих при погрузке-выгрузке и движении поезда в сложном плане пути. Усталостные разрушения именно в зоне центральных опор объясняются повышен­ной жесткостью балки в этой зоне и циклическим действием изгибающих усилий со стороны коробки поглощающего аппарата и средней части от веса горной массы.

Интенсификации процесса старения способствует высокая цикличность про­дольных усилий, несовпадение точки приложения тягового усилия с осью хреб­товой балки и систематическая перегрузка думпкаров. Заварку трещин и усиление балок целесообразно производить по технологии, применяемой Соколовско-Сарбайским ГОКом. Конец трещины засверливают сверлом диаметром 8—12 мм и раззенковывают на 1/2 толщины стенки. Вырубка трещины производится на всю глубину с одновременной подготовкой кромок под сварку в соответствии с тре­бованиями инструктивных указаний ЦТ/251, заварку производят преимущественно нижним швом без подогрева электродами Э42А-Ф или Э5ОА-Ф ГОСТ 9467 — 75. Сварщик, выполняющий эту работу, должен иметь удостоверение на право сварки ответственных конструкций. При длине трещин более 300 мм заварку ведут обратно-ступенчатым способом. Сварной шов зачищают заподлицо с по­верхностью балки, дефекты не допускаются. Усиливающие накладки 1 (рис. 9) и подкладки 4 изготовляют из листовой стали 09Г2 или 10ХСНД. Установку и приварку подкладки ведут в нижнем положении, для чего хребтовую балку поворачивают на кантователе. Пяту 3 и плиту демонтируют, балку зачищают, устанавливают подкладку 4 толщиной 20 мм и обваривают по периметру. Прилегание подкладки к балке должно быть плотным, допускаются местные зазоры не более 1,5 мм.

Усиливающую боковую накладку 1 толщиной 10 мм обваривают по периметр) с установкой электрозаклепок. Сварку выполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 5264 — 80 электродами Э46Т ГОСТ 9467 — 75. Швы должны иметь вогнутые очертания с плавным переходом к основному металлу. Для повышения усталостной прочности шов упрочняют поверхностным наклепом пучковым упрочнителем П-5.

Меры по предупреждению трещин: строго соблюдать правила погрузки крупных кусков горной массы, не допускать перегрузку думпкаров, произвести модернизацию хребтовой балки постановкой усиливающих подкладок и накладок на очередном текущем ремонте ТР-3.

Коробки для установки поглощающих аппаратов осматривают, проверяют состояние и прочность крепления упорных угольников. Изношенные предохранитель­ные накладки заменяют новыми, вытертости на стенках глубиной до 5 мм наплавляют, трещины заваривают. На изношенные поверхности упорных угольников разрешается приварка накладки толщиной не менее 5 мм. Расстояние между упорными угольниками доводят до чертежного размера. Непараллельность смежных угольников допускается не более 2 мм. Восстанавливают элементы буферного бруса: ударную розетку, предохранительный козырек.

Осматривают крепления опорных конструкций под мотор-вентиляторы, крон­штейны под опоры верхней рамы, стойки механизма открывания бортов и корпусов; подшипников цилиндров опрокидывания, кронштейн ручного тормоза и другие элементы рамы. Проверяют состояние крепления конусов боковых опор. Швы, имеющие признаки разрушений, вырубают и заваривают вновь в соответствии с требованиями инструктивных указаний. Воздуховоды осматривают, очищают внутри ершами и продувают. На стенки, имеющие сквозные коррозионные повреждения, устанавливают накладки с обваркой по периметру полуавтомати­ческим способом проволокой Св-08 в среде углекислого газа или газовым способом. Проверяют состояние желобов электрического монтажа. Отмеченные повреждения устраняют.

Ограждения. Демонтируют крышки, жалюзи. Внутреннюю полость очищают от грязи и продувают сжатым воздухом. Производят осмотр и ремонт крыши, лобовых и боковых стенок, настила пола. Крышки люков, стенки и жалюзи ремонти­руют аналогично таким же элементам кузова электровоза управления. Предохра­нительные козырьки демонтируют, деформированные места правят, изношенные предохранительные тросы заменяют. Двери осматривают, проверяют плотность прилегания и исправность замков. Деформированные лестницы и поручни выправляют, проверяют их крепление. Запрещается приваривать поручни и лестницы. После ремонта производят окраску.

Верхняя рама. Раму очищают от остатков груза и грязи, устанавливают на регулировочные опоры, осматривают. Характерные повреждения: изгиб хребтовой, продольных и поперечных балок; деформация и разрывы настила пола; разрушение амортизирующей прокладки и выпучивание несущего настила; деформация Г-образных стоек, предохранительных козырьков и лобовых стенок.

Прогиб балок проверяют с помощью стальной нити или непосредственно на столе специального стенда для правки рам и бортов думпкаров (рис. 10).

По рельсам 6, уложенным на основании-столе 2 стенда, перемещается пере­движная рама 1 с захватами. На поперечной балке 4 станины рамы приводом 7 передвигаются гидравлические домкраты 3, 5, которые могут развивать усилие соответственно 392 и 784 кН. Механизмом передвижения и домкратами управляет оператор с пульта 8. Раму или борт думпкара устанавливают на стол и правят в любой точке приложением необходимого усилия.

При ремонтах ТР-1 и ТР-2 разрешается оставлять без исправления листы полового настила с прогибом внутрь до 45 мм и наружу до 20 мм. Пробоины и местные прогибы разрешается устранять постановкой наделок заподлицо с листами настила.

При ремонте ТР-3 разрешается замена отдельных участков пола. Дефектный участок срезают, проверяют состояние амортизирующей прокладки. Поврежденные брусья прокладки заменяют новыми из антисептированной лиственницы. Лист настила изготовляют из стали 09Г2 толщиной 14 мм и приваривают взамен дефектного. Амортизирующую прокладку предохраняют от воспламенения подсыпкой песка. Настил пола заменяют на ремонте ТР-3 или заводском полностью, если замена отдельных участков нецелесообразна, разрушена амортизирующая прокладка, а несущий настил рамы деформирован, требуется правка элементов верхней рамы. При этом настил полностью срезают, прокладку демонтируют и элементы рамы выправляют или заменяют новыми. При отсутствии лиственницы разрешается прокладку устанавливать из сосновых брусков, пропитанных в креозоте или петролатуме.

Проверяют целость Г-образных стоек и прочность крепления к балкам. Дефектные швы вырубают и восстанавливают, изношенные втулки кронштейнов шарниров механизма открывания бортов и штоков цилиндров опрокидывания заменяют.

После ремонта рамы проверяют расстояние между центрами проушин и шарниров для штоков цилиндров опрокидывания (10260 ± 3 мм).

Осматривают кронштейны продольных бортов, изношенные втулки заменяют. Запрещается эксплуатация кронштейнов с растянутыми гнездами втулок. Форму Г-образных стоек проверяют по шаблону. При разрушении сварных швов основания стойки свыше 35 % длины ее снимают, место установки расчищают и приваривают вновь.

Стойки с трещинами в местах загибов заменяют новыми. Деформированный, с вмятинами и пробоинами козырек срезают и заменяют новым. Лобовую стенку осматривают. Волнистость, не превышающую 20 мм на длине стенки до 1000 мм оставляют без исправления. Опоры поворота кузова, имеющие выработку свыше 4 мм, заменяют, разрушенные сварные швы восстанавливают. После ремонта раму и несущий настил снизу окрашивают лаком БТ-577.

Продольные борта снимают с кузова, очищают и осматривают. Характерные неисправности: изгиб в горизонтальной и вертикальной плоскостях; трещины и обрывы стоек, коробок жесткости; деформация и обрыв кронштейнов шарнирных соединений борта с верхней рамой; износ втулок и валиков; деформация угольников верхней балки. Основные причины повреждений: нарушения правил погрузки крупных кусков горной массы, погрузка обводненной горной массы, неравномерная погрузка по длине кузова, а затем разравнивание груза ковшом экскаватора.

Без исправлений при текущих ремонтах разрешается оставлять общий прогиб борта не свыше 40 мм внутрь и 25 мм наружу. Деформированный борт правят на стенде (см. рис. 10). При выпуске из заводского ремонта прогиб борта допускается до 20 мм. Стойки и ребра жесткости деформированные, с трещинами заменяют новыми. При замене кронштейнов несоосность отверстии не должна превышать 8 мм.

Втулки шарниров, ослабленные в гнездах, изношенные по диаметру более 1 мм, заменяют изготовленными из стали 110Г13Л (твердость 230 НВ). Валики изготовляют из стали 45 (твердость 45 — 50 HRC). Зазор в шарнирном соединении не должен превышать 1 мм. Дефектные сварные швы в месте приварки стоек, ребер жесткости, кронштейнов вырубают и восстанавливают. Деформированный угольник заменяют угольником 75x75x8 из стали 09Г2 ГОСТ 535 — 79. Снаружи борт окрашивают лаком БТ-577. Мерой по предупреждению повреждений является соблюдение правил погрузки крупных кусков горной массы. Запрещается разравнивать груз ковшом экскаватора и грузить обводненную породу. Средний ресурс бортов до восстановления по предельному состоянию — не менее двух лет.

Требования к качеству ремонта и сборки: борта должны вращаться на шарнирах без заеданий; зазоры между продольным бортом и полом должны быть не более 20 мм, между бортом и лобовой стенкой не более 10 мм; зазор между опорами и хребтовой балкой должен быть в пределах 1,5 — 2 мм, его регулируют установкой подкладки. Под каждую сторону опоры устанавливают не более одной подкладки. Средний ресурс кузова до восстановления — 2 года.

Механизм открывания бортов (рис. 11). Демонтаж механизма: продольные борта закрепляются на верхней раме технологическими болтами; муфты тяг 2 распускают и тяги 1 отсоединяют от продольного борта; рычаги 4 отсоединяют от кронштейнов рамы 5 и двуплечих рычагов 5; снимают двуплечие рычаги. Демонтированные детали обмывают в моечной машине, осматривают и дефектируют. Тяги рычагов не должны иметь деформаций, трещин и надрывов. Деформированные тяги и рычаги выправляют с нагревом горелкой МГ-18ПГ до температуры 850-900°С.

После правки проверяют расстояние между центрами отверстий головок рычагов, которое должно быть 1300±0,25 мм. Запрещается: правка в холодном состоянии нарезанной части тяги, заварка надрывов и трещин в любой детали механизма. Проверяют состояние шарнирных соединений механизма. Изнощенные втулки и валики 6 заменяют. Новые валики изготовляют из стали 45 по технологии для рессорных валиков. Термообработка — закалкой ТВЧ до твердости45-50 HRC.

Изношенные валики разрешается восстанавливать наплавкой проволокой ПП-АНЮЗ или Св-08А под слоем керамического флюса АНК-18 с последующей обработкой до чертежных размеров и термообработкой. Ресурс восстановленного валика — не менее двух лет. Втулки изготовляют из термоулучшенной стали 110Г13Л (твердость 230 НВ). Запрессованные втулки завальцовывают (закер-нивают). Контролируют расстояния между центрами втулок. Зазоры в шарнирных соединениях должны быть в пределах. 1,5 мм. Детали шарниров смазывают солидолом УС-2 и выполняют монтаж. Регулировку механизма производят муфтами, изменяя длины регулировочных тяг.

Проверка качества ремонта: продольные борта должны открываться и закрываться плавно и без рывков; зазоры между бортами, полом и лобовыми стенками должны находиться в пределах установленного допуска; отрегулированный механизм должен обеспечивать положение борта в плоскости, параллельной полу кузова при его наклоне на 22 ± 1°30", и полное открывание борта с переломом его на 10 ±1° при наклоне кузова на 24±30^”. Механизм окрашивают лаком БТ-577.

Средний ресурс механизма опрокидывания до восстановления по предельному состоянию 2 года.

содержание   ..  10  11  12  13  14  15  16  17  18  19  20  ..