Дефектоскопия деталей электроподвижного состава промышленного транспорта

Дефектоскопия деталей электроподвижного состава промышленного транспорта

Ее производят с целью выявления в деталях скрытых дефектов, являющихся потенциальной причиной внезапных отказов в эксплуатации. Применяют следующие методы дефектоскопии.

Акустический метод дефектоскопии (остукиванием) применяют для текущего контроля болтовых соединений, плотности посадки детали. Низкий тон, дребезжание свидетельствует о наличии ослабления соединений, посадки, наличии трещин в предварительно напряженной детали (бандаже колесной пары) и т. д.

Метод цветной дефектоскопии основан на активном проникновении смачивающей жидкости в трещины и поры контролируемой детали, а затем в капилляры проявляющего покрытия. Состав смачивающей жидкости: керосин —80%; трансформаторное масло —15%; скипидар —5%; краска «Судан-3» — 10—15 г/л или красная проникающая жидкость К (МРТУ 6-10-750—68). Состав проявляющего покрытия: 600—700 г каолина на 1 л воды или белая проявляющая жидкость М (МРТУ 6-10-749-68).

Технология проверки: деталь очищают и обезжиривают, поверхность детали обильно смачивают проникающей жидкостью, далее наносят проявляющую жидкость, производят осмотр детали с использованием лупы. Трещина выявляется в виде четкой линии.

Метод обеспечивает выявление трещин глубиной 0,01—0,3 мм и шириной раскрытия 0,001—0,002 мм и более. Его применяют преимущественно для контроля крупных деталей: элементов рам тележек и кузова, колесных центров, автосцепки и т. д.

Методом магнитной дефектоскопии обнаруживают поверхностные и скрытые дефекты. Для создания в проверяемой детали магнитного поля применяют дефектоскопы следующих типов (табл. 10).

В качестве индикатора применяется магнитный порошок ПЖ-40М (порошок железный очень мелкий) или ПЖ-4М. Индикацию производят сухим порошком или методом суспензии. Суспензию приготовляют смешением 150—175 г порошка с 1 л жидкой основы (смесь трансформаторного масла и керосина). Перед проверкой предварительно испытывается качество магнитной смеси и эффективность действия дефектоскопа на контрольном эталоне.

Технология проверки: деталь тщательно очищают от загрязнений до металлического блеска, дефектоскоп накладывают на деталь и включают, суспензией покрывают участки детали, находящиеся в зоне действенной проверки, и осматривают. Нарушение сплошности выявляется скоплением темного порошка на белом фоне детали. Дефектоскопирование ведется последовательным перемещением дефектоскопа и поворотом детали. После проверки производят размагничивание детали. Детали с темной поверхностью проверяют цветным магнитным порошком.

Таблица 10

Тип дефектоскопа	Технические данные
Тип дефектоскопа	Диаметр проверяемой детали, мм	Зона проверки, мм	Область применения
ДКМ-1	200-250	185	Шейки осей колесных пар, валы электрических машин, коленчатые валы
ДГС-М-53	270	200-250	Шейки и средняя часть оси, бандажи, детали автосцепки и рессорного подвешивания
ГПЗ-1	—	Периметр кольца	Детали подшипников качения
ДГЗ-57	-	3—4 зуба	Зубчатые венцы и шестерни тягового привода

Магнитной дефектоскопии подлежат следующие детали:

Механическое оборудование
1. Оси колесных пар: шейки под моторно-осевые и буксовые подшипники, средняя часть оси	При всех видах освидетельствования колесных пар
2. Венцы зубчатых колес	То же
3. Бандажи колесных пар: внутренняя и наружная поверхности	Перед насадкой новых, после наплавки гребня или исправления дефектов на круге катания
4. Коренные листы рессор, хомуты	При ремонте рессор с разборкой
5. Рессорные болты и балансиры	При производстве ремонтов ТР-3 и заводских, а также при всех случаях ремонта наплавкой
6. Подбуксовые струнки, детали шаровой связи возвращающего устройства и межтележечного сочленения	То же
7. Детали автосцепного устройства: корпус автосцепки, валик (клин), маятниковые и поддерживающие болты, тяговые полосы хомута	При ремонте с полной разборкой, а также во всех случаях ремонта правкой или наплавкой
8. Детали тормозной рычажной передачи: рычаги, шейки тормозных валов	При производстве ремонтов ТР-3, а также во всех случаях ремонта правкой или наплавкой
9. Сварные швы всех соединений механической части	При подозрениях на нарушение сплошности, заварке трещин в элементах рам тележек и кузовов
10. Тяги механизма опрокидывания кузова моторных думпкаров	При ремонте с полной разборкой, а также после правки или сварки
11. Детали буксовых подшипников	Во всех случаях ремонта с полной разборкой
Электрические аппараты
Шейки валов аппаратов с групповым приводом, штоки поршней, зубчатые рейки, коленчатый вал пневматического двигателя	При производстве ремонтов ТР-3 и заводских, а также во всех случаях ремонта правкой или наплавкой
Пневматическое оборудование
1. Коленчатый вал компрессора, шатуны, шатунные болты, пальцы	При ремонте с полной разборкой
2. Штоки поршней цилиндров опрокидывания и тормозных цилиндров	То же
Электрические машины
1. Валы якорей	При ремонте с полной разборкой, а также после ремонта шеек наплавкой
2. Полюсные и коллекторные болты, детали моторно-якорных подшипников	При ремонте с полной разборкой
Дизель
1. Коленчатый вал, поршни, шатуны и шатунные болты, пальцы	То же
2. Детали газораспределительного механизма	При ремонте с полной разборкой

Ультразвуковой метод дефектоскопии используется для выявления дефектов, залегающих в глубине детали. Высокая разрешающая способность позволяет применять его также для безразборного диагностирования. Применяют несколько типов дефектоскопов: УЗД-64, 2ДМ-1М, ДУК-ПИМ.

Технология проверки: работу дефектоскопа предварительно проверяют на эталоне. Поверхность детали очищают от загрязнений, шлифуют и для улучшения акустического контакта смазывают машинным маслом. Прижимают щуп к поверхности детали. Индикация дефектов производится по импульсу на экране электронно-лучевой трубки, а также световому и звуковому сигналу. Перемещением щупа по детали устанавливают границы трещины, а глубиномером — глубину залегания дефекта. Ультразвуковому контролю подлежат: подступичные части осей колесных пар, коленчатые валы и поршни дизелей, полюсные болты электрических машин (без разборки), сварные швы на ответственных узлах.

Результаты проверок деталей регистрируют в специальном журнале установленной формы. Детали с обнаруженными трещинами и другими дефектами учитываются в журнале регистрации ответственных деталей т. п. с. Записи заверяют дефектоскопист и мастер. Дефектоскопы подвергают ревизии не реже 1 раза в 6 месяцев. Проверку электрических характеристик производят не реже 1 раза в год.

содержание .. 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 ..