ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ И МЕТОДЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ
БЕЗОПАСНОСТИ РОБОТИЗИРОВАННЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ, ГИБКИХ
ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМ
Основным принципом обеспечения безопасности роботизированных
производственных процессов или гибких производственных систем является
исключение или сведение до минимума вероятности (социально-допустимого
риска) возникновения ОС, КС и АС, формирующих несчастные случаи и другие
нежелательные явления.
Реализация этого принципа при эксплуатации ПР, РТК, ГПС, ГАП в
соответствии с принятыми представлениями о природе аварий и
производственных травм возможна лишь при высоком уровне профессиональной
подготовки обслуживающего персонала, соблюдении технологической
дисциплины, использовании эргономически обоснованных конструкций
производственного оборудования, участков, линий, высокой надежности всей
техники при работе в конкретно заданных условиях рабочей среды, создании
для человека комфортных условий труда.
Другим, не менее важным, принципом обеспечения безопасности
роботизированных производств является принцип экономической
целесообразности. Учитывая, что абсолютная безопасность —это лишь
желаемое состояние любого производственного процесса при современном
уровне развития техники, необходимо выбирать такие технологии, формы
организации работ и средства защиты, которые позволили бы при минимально
возможных расходах на охрану труда достигать требуемого уровня
безопасности ПР, РТК, ГПС, ГАП. Основными формами реализации этого
принципа являются переход к безлюдным или принципиально новым, более
безопасным технологиям, производственным процессам, предусматривающим
полную передачу энергетических, транспортных, технологических,
логических функций от человека исполнительным механизмам, устройствам,
машинам и т. п.; разработка и широкое использование автоматизированных,
адаптивных систем диагностики, контроля и управ-ления уровнем
безопасности роботизированных.производственных процессов.
Реализация указанных принципов предусматривает необходимость
использования методов системного анализа при идентификации (выявлении) и
оценке всех возможных последствий контакта человека с ПР или
роботизированной системой; оценку состояния (уровня) безопасности
производственного процесса; выбор и обоснование нормативных значений,
количественных показателей уровня безопасности проектируемого или
эксплуатируемого роботизированного комплекса (системы) для разработки
общих и специальных требований применительно к конкретному
производственному процессу; обеспечение их выполнения при проектировании
технологических процессов, машин, оборудования, производственных
помещений и эксплуатации ПР, РТК, ГПС и ГАП.
Основным методом обеспечения безопасности роботизированных
производственных процессов, комплексов или систем следует считать
программный метод, предусматривающий разработку комплексных, целевых,
научно-технических программ, использование программ и систем
оперативного управления, при которых устанавливаются, обеспечиваются и
поддерживаются в заданных пределах количественные значения параметров,
характеризующих уровень безопасности процесса.
В качестве обобщенных показателей безопасности ПР, РТК используются
показатели вероятности выполнения производственной программы или
отдельных операций без производственных травм и аварий в течение
заданного времени, а также математические ожидания ущерба от возможных
несчастных случаев за это же время и затраты на их предупреждение. Эти
показатели характеризуют степень достижения производственной системой
требуемого уровня безопасности и могут применяться для социальной оценки
качества роботизированного промышленного объекта.
Разработанные в ЛТА им. С. М. Кирова концептуальные основы обеспечения
безопасности производственных процессов в промышленности и отраслевые
методические указания 1 позволяют с достаточной точностью
иденти-фицировать, проводить количественную оценку опасных и вредных
производственных факторов, прогнозировать вероятность возникновения ОС,
КС и АС, определять по ним качественное состояние уровня безопасности
производственного процесса или оборудования и категорию опасности
производства.
Порядок идентификации и количественная оценка опасных и вредных
производственных факторов, предлагаемые в методике, представляют, по
существу, один из этапов системного анализа потенциальных опасностей,
который позволяет определить:
насколько (частично, полностью) устранен непосредственный контакт
работающих с исходными материалами, заготовками, полуфабрикатами,
готовой продукцией и отходами производства, оказывающими вредное
воздействие;
существует ли возможность замены оборудования, технологического
процесса, его участков, отдельных операций, связанных с возникновением
опасных и вредных факторов, оборудованием, процессами и операциями, при
которых указанные факторы отсутствуют или обладают меньшей
интенсивностью;
возможна ли дальнейшая механизация, комплексная автоматизация,
применение дистанционного управления процессом или отдельными операциями
для исключения опасных или вредных производственных факторов; степень
герметизации оборудования; эффективность средств коллективной защиты
работающих;
исключают ли применяемые режимы труда и отдыха монотонность и
гиподинамию, насколько они ограничивают тяжесть труда;
обеспечивают ли эффективную защиту работающих действующая система
контроля и управления технологическим процессом, а также система
аварийного отключения производственного оборудования;
своевременно ли производятся удаление и обезвреживание отходов
производства, являющихся источниками опасных и вредных производственных
факторов;
соответствие уровней опасных и вредных факторов в производственных
помещениях и на рабочих местах
требованиям норм, для чего составляются карты
условий труда;
соответствие размещения производственного оборудования и организации
рабочих мест действующим нормам технологического проектирования,
строительным нормам и правилам;
соответствие уровней и показателей освещенности на рабочих местах
установленным строительным нормам и правилам;
обеспечивают ли средства транспортирования и транспортные коммуникации
исключение опасных и вредных факторов, достаточную механизацию и
автоматизацию транспортирования;
степень профессиональной подготовки работающих и соответствие ее
характеру работ;
соответствие применяемых средств индивидуальной защиты работающих,
обеспечивающих защиту от действия опасных и вредных факторов,
сопутствующих принятой технологии и условиям работы.
Особое внимание при идентификации опасностей уделяют оценке соответствия
оборудования нормативным документам и требованиям безопасности. При этом
проверяются следующие элементы, узлы и защитные устройства: конструкции
оборудования; устройства, ограждающие рабочие органы; устройства,
ограждающие механизмы, узлы и элементы привода; органы управления и
регулирования; сигнализирующие и блокирующие устройства; устройства для
подачи заготовок; устройства, обеспечивающие безопасность работ при
эксплуатации, монтаже и ремонте; средства защиты от поражения
электрическим током; устройства для улавливания и направления отходов,
вредных веществ, а также для их удаления и транспортирования.
Аналитическая работа экспертов проводится при этом в три этапа. На
первом этапе в форме банка данных на основе изучения
нормативно-технических документов по охране труда, существующих методов
и средств защиты от опасности и вредных воздействий, форм безопасной
организации труда и оперативного контроля излагаются конкретные
требования, предъявляемые к анализируемому процессу.
На втором этапе на основе этих требований производится идентификация
опасностей, а на третьем — их количественная оценка. Несмотря на большой
объем под-готовительных работ, процесс оценки не представляет сложности,
а материалы оценки могут быть обработаны с применением ЭВМ.