Способы получения отливок

Глава 3 СТРОЕНИЕ ОТЛИВОК

Способы получения отливок

Масса отливок в составе изделий машиностроения составляет около 50 %, станкостроения достигает 80—-90 %. При разливке стали в изложницы на каждую ее тонну расходуется примерно 20—25 кг литых деталей.

Производимые в настоящее время отливки чрезвычайно разнообразны: толщина стенок их колеблется от 1 до 500 мм, масса — от нескольких граммов до 400 т, габариты — от 10 мм до 30 м.

В зависимости от массы, размеров, материала и назначения отливки могут производиться различными способами.

Рис. 46. Схемы способов производства отливок:
а—в песчано-глинистую форму; б — в кокиль; в — центробежный; г — по выплавляемым моделям; д — в оболочковую форму

Наиболее распространенным является литье в песчано-глинистые формы (рис. 46,а). При кокильном литье форма изготовляется из металла (чугуна или стали) (рис. 46,6). Тела вращения (трубы, втулки и т. п.) отливают центробежным способом (рис. 46, е). Для получения точных отливок с высоким качеством поверхности применяют оболочковые формы (рис. 46, г) и литье по выплавляемым моделям (рис. 46,5), в котором полость

для получения отливки получают восковой моделью, выплавляемой после формирования огнеупорной корки.

В зависимости от назначения при производстве стальных отливок применяются углеродистые, низко-, средне-и высоколегированные стали; для чугунных отливок используют чугуны с пластинчатым, вермикулярным и шаровидным графитом, а также белые и отбеленные; практически все они могут подвергаться легированию различными элементами с целью получения специальных свойств (износостойкости, окалиностойкости, немагнитности и др.).

содержание .. 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 ..