Управление системами и процессами машиностроения - часть 12

 

 

49

Контроль 

выборки n

В1 

Контроль 

выборки n

В2 

Партия n

К

 

бракуется 

(сплошной контроль, 
разбраковка) 

Партия n

К

 

принимается

Партия n

К

 

принимается

 

Партия n

К

 

бракуется 

(сплошной контроль, 
разбраковка) 

 
 
 
 
 
 

Нет 

 
 

Да 

 

 

 
 
 
 

Рис.8. Блок-схема алгоритма одноступенчатого выборочного контроля: n

в 

– 

выборка; n

к 

– подготовительная партия продукции; n

б 

– число бракованных 

изделий в выборке; С – приёмочное количество изделий в выборке 
 
 
 
 

                                                         Да  

 

 

 
 

     Нет

 

 

 
 
 
 
 
 
 
 

 

 

 
 
 
 
 
 
 

Рис. 9. Блок-схема алгоритма двухступенчатого выборочного контроля: С

1

, 

С

2

 – приёмочное  и  браковочное  значение  количества  изделий  в  выборке 

соответственно 

Да

 

Контроль 

выборки n

В 

n

б

≤

 

С 

Партия n

К

 

принимается

 

Партия n

К

 бракуется 

(сплошной контроль, 
разбраковка)

n

б1

≤

 С1

 

n

б1

≤

 

С

2 

(n

б1+

n

б2

)

≤

 

С

 

 

 

50

 

На рис. 10 представлена карта последовательного выборочного контроля. 

На  основе  статистического  анализа  контролируемого  процесса  берут  последо-
вательные выборки (например, по десяти контролируемым изделиям). Для каж-
дой  выборки  определяют  приёмочное  и  браковочное  значение  С,  в  результате 
чего устанавливают и отмечают на карте области принятия и отклонения пар-
тий. Если же контрольная точка попадает в область повторных выборок (между 
приёмочным  и  браковочным  значениями  дефектных  изделий),  то  производят 
дополнительный контроль ещё одной выборки n

в  

и по суммарному количеству 

проконтролированных объектов 

Σ n

вi

 и по общему количеству дефектных объ-

ектов 

Σ n

бi 

 определяют и отмечают на карте контрольные точки а, б, в и т. д. 

(см. рис. 10). 
 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 

Рис. 10. Карта последовательного выборочного контроля 

 
 

Контрольные  операции  проводят  до  тех  пор,  пока  контрольная  точка  не 

попадёт в область отклонения (например, точка д) или принятия партий (точка 
г), на основании чего принимают окончательное решение. 
 

Особым видом контроля качества продукции являются испытания. Испы-

танием называется экспериментальное определение значений параметров и по-
казателей качества продукции в процессе функционирования или при имитации 
условий эксплуатации. 
 
 
 
 

0     1     2     3     4     5    

1    

0    

1    

2    

3    

4    

5    

6    

К

    о    л

    и

    ч

    е    с

    т    в

    о    

д    е

    ф

    е    к

    т    н

    ы

    х    

и    

з    д

    е    л

    и

    й

    ,    n    

б    

Н    

о    

м    

е    

р    

в    

ы    

б    

о    

р    

к    

и    

,    

i    

К    

о    

л    

и    

ч    

е    

с    

т    

в    

о    

к    

о    

н    

т    

р    

о    

л    

и    

р    

у    

е    

м    

ы    

х  

и    

з    

д    

е    

л    

и    

й    

,    

n    

В    

О    

б    

л    

а    

с    

т    

ь    

о    

т    

к    

л    

о    

-    

н    

е    

н    

и    

я    

п    

а    

р    

т    

и    

и    

(    

б    

р    

а    

к    

о    

в    

к    

а    

)    

О    

б    

л    

а    

с    

т    

ь    

п    

р    

и    

н    

я    

т    

и    

я    

п    

а    

р    

т    

и    

и    

О    

б    

л    

а    

с    

т    

ь    

п    

о    

в    

т    

о    

р    

н    

ы    

х    

в    

ы    

б    

о    

р    

о    

к    

С    

2    

С    

1    

д    

а    

б     в    

г    

4    

0    

3    

0    

2    

0    

5    

0    

Количест

во

 дефектных

 из

-

делий

, n

б 

7 

8 

6    7     Номер выборки, i 

 

60  70   Количество контролируемых 
             изделий, n

В 

 

 

51

6.3. Пример расчёта показателей качества проектируемого  

металлорежущего оборудования 

 

6.3.1. Задание и исходные данные для расчёта 

 

 

Проанализировать систему показателей качества базового и нового агре-

гатных  станков  и  определить  относительные  показатели  качества.  Дать  ком-
плексную оценку качества агрегатного станка (базового и нового) и определить 
уровень качества нового станка. Действительный годовой фонд времени работы 
станков – 4015 ч., коэффициент загрузки станков – 0,75. Остальные исходные 
данные представлены в табл. 11. 

 

6.3.2. Пример расчёта показателей качества 

 
 

Качество  новой  продукции  устанавливают  на  основе  комплексного  ана-

лиза  её  свойств,  которые  количественно  характеризуются  одним  или  несколь-
кими показателями. Выбор номенклатуры показателей качества зависит от цели 
оценки. 
 

Относительные показатели качества продукции q применяют при оценке 

уровня качества дифференциальным методом, сущность которого заключается 
в  сопоставлении  единичных  показателей  оцениваемого  и  базового  образца,  и 
определяют по формулам 

 

 

 

 

q

i 

= P

i

 / H

iб

;     

 

 

 

 

(32,а) 

 

 

 

 

q

i

 = P

iб

 /P

i

 ,   

 

 

 

 

(32,б) 

где  P

i

, P

iб

 – соответственно  значения i-го  показателя  оцениваемого  и  базового 

изделий.  
 

Из этих уровней выбирают для конкретного показателя тот, при котором 

увеличению q отвечает улучшение качества продукции. Например, относитель-
ный показатель для производительности станка следует определять по формуле 
(32,а) (q

1.1

 = 14 / 12 = 1,17), а показатель «удельная трудоёмкость» – по формуле 

(32,б) (q

3.2

 = 390 / 360 = 1,08). 

 

В случае, если какой-либо единичный показатель качества оцениваемого 

изделия окажется хуже подобного показателя базового изделия, то величина q 
будет меньше 1 (q 

< 1). 

 

Результаты  расчёта  относительных  показателей  сводят  в  таблицу  (см. 

табл. 12) и  по  её  данным  определяют  комплексный  показатель  качества  про-
дукции. В табл. 12 не вошли экономические показатели, так как с их помощью 
оценивают обобщающий (интегральный) показатель качества. 
 
 

 

 

52

11. Единичные показатели качества агрегатных станков 

 

Величина  

показателя станка 

№ 

пока

за-

теля

 

Наименование показателя, 

единица измерения 

базового

нового 

Коэффициент 

весомости 

показателя 

1. Показатели назначения 

1.1  Производительность станка, штук/ч 12  14 

10 

1.2  Точность обработки – отклонение от 

плоскостности на длине 500 мм, мм 

0,06 0,05 

8 

 

1.3  Точность обработки – отклонение от парал-

лельности плоскостей на длине 100 мм, мм 

0,03 0,025 

8 

1.4   Шероховатость  обработанных  по-

верхностей по параметру  R

а

, мкм 

3,0 2,5 

8 

2. Показатели надежности и долговечности 

2.1  Срок службы до капитального ремонта, год 8 

10 

9 

2.2  Гарантийный срок, год 1,5 

2 

9 

3. Показатели технологичности 

3.1   Коэффициент сборности (блочности) 

станка К

сб

, ед.  

1,0 1,0 

4 

3.2  Удельная трудоёмкость, нормо-ч/кВт 390  360 

5 

3.3  Удельная материалоёмкость, кг/кВт 800  780 

5 

4. Эргономические показатели 

4.1  Соответствие конструкции правилам 

техники безопасности, балл 

5 5  8 

4.2  Уровень шума, дБ 80 

75 

6 

5. Эстетические показатели 

5.1  Внешний  вид,  качество  отделки, 

упаковки, балл 

4 5  6 

6. Показатели стандартизации и унификации 

6.1  Применяемость  унифицированных  и 

стандартных сборочных единиц, % 

60 65 

8 

7. Патентно-правовые показатели 

7.1  Показатель патентной защиты, П

п.з

, ед. 0,13  0,15 

6 

7.2  Показатель патентной чистоты, П

п.ч

, ед.

1,0 1,0 

5 

 

Итого:

   100 

8. Экономические показатели 

8.1  Цена станка, руб. 8000 

10000 

– 

8.2  Эксплуатационные расходы, руб./ч 1,64  1,73 

–