содержание   ..  10  11  12  13  14  15  ..

А.3 Форма акта производственной аттестации технологии сварки для применения при строительстве магистрального газопровода (рекомендуемая)

(указать название магистрального газопровода или участка газопровода)

200 г.

(дата проведения аттестации) (место проведения аттестации)

1. Название, адрес и тел. организации-заявителя (подрядчика), аттестующей технологию сварки

   

2. Название, адрес и тел. организации-разработчика технологии сварки

   
    

   

3. Название, адрес и тел. аттестационного центра

   
    

4. Состав аттестационной комиссии

   

   Председатель Члены комиссии

   
    

   

   
    

   

   
    

   

   
    

5. Вид аттестации

   

   
    

6. Перечень нормативно-технической документации, согласно которой проводится аттестация:

   1. Технологическая карта на аттестуемую технологию сварки (наименование и номер, кем и когда разработана и утверждена

   2. СНиП, РД и др. документы по сварке

   3. СНиП, РД и др. документы по контролю качества

      

7. Название, краткая характеристика технологии сварки

8. Наименование конструктивного элемента (соединения) газопровода

   
    

   
    

   

9. Характеристика свариваемых труб (СДТ, ЗРА)

   
    

   Свариваемый элемент (труба, деталь, арматура)	Диаметр, мм	Толщина стенки, мм	Марка стали и класс прочности	Номер ТУ, ГОСТ	Эквивалент углерода, %

   
    

   

10. Форма и параметры разделки кромок (угол скоса кромок, притупление,

    зазор и т.д.) – в виде эскиза

    
     

11. Тип (марка) центратора

    

    (сборочного приспособления)

    
     

12. Тип (марка) сварочных

    

    материалов (в т.ч. защитного газа)

    
     

13. Тип (марка) сварочного

    

    и вспомогательного оборудования

    
     

    

14. Температура предварительного подогрева

    
     

15. Количество и размеры прихваток

    
     

    

16. Схема сварки шва (число слоев, последовательность их выполнения) – в виде эскиза

17. Состав бригады сварщиков, участвующих в аттестации технологии сварки

1. Положение при сварке

   
    

   

   
    

   

2. Схема расстановки сварщиков при выполнении неповоротного стыка – в виде эскиза

   
    

   

   

3. Количество и номера сваренных стыков (КСС)

4. Фактические параметры режима сварки, зарегистрированные при сварке КСС (в виде отдельной таблицы, наименование параметров – в соответствии с технологической картой)

1. Интервал времени между выполнением

   

   отдельных слоев шва (если регламентируется в технологической карте)

   
    

2. Межслойная температура

Тmin =

°С Тmax = ° С

1. Геометрические параметры шва

   (в т.ч. подварочного или внутреннего) Ширина шва = мм;

   Высота усиления = мм

2. Режим термообработки (при наличии требований)

   
    

3. Другие данные, в т.ч. погодные

   условия при проведении аттестации технологии

   
    

4. Результаты аттестации:

Аттестация технологии сварки проведена в соответствии с вышеупомянутой нормативной документацией, технология сварки рекомендуется к применению при строительстве магистрального газопровода (участка газопровода)

(наименование магистрального газопровода или участка газопровода)

(название организации)

Приложения:

1. Технологическая карта сварки.

2. Протоколы механических испытаний сварного соединения.

3. Заключение по неразрушающему контролю сварных соединений физическими методами. 4 Протокол визуального и измерительного контроля сварных швов.

1. Протокол оценки геометрических параметров шва по макрошлифам (для двухсторонней автоматической сварки под флюсом).

2. Результаты других видов контроля, если они предусмотрены нормативной документацией.

Ф.И.О. и подписи членов комиссии

Председатель Члены комиссии

Приложение Б

(обязательное)

Виды механических испытаний сварных соединений при производственной аттестации технологий сварки газопроводов

Б.1 Испытания на статическое растяжение

Б.1.1 Испытания следует проводить на образцах типа XII или XIII (ГОСТ 6996). Размеры образца указаны в таблице Б.1. Форма образца представлена на рисунке Б.1.

Таблица Б.1 – Плоские образцы для испытаний на статическое растяжение

Рисунок Б.1 – Форма и размеры образцов (тип XII и XIII) для испытаний сварного соединения на статическое растяжение

Б.1.2 Усиление шва на образцах должно быть снято механическим способом до уровня основного металла, при этом допускается удалять основной металл по всей поверхности образца на глубину до 15 % от толщины стенки трубы, но не более 4,0 мм. Удаление основного металла с поверхности образца производят только с той стороны, с которой снимают усиление шва. Строгать усиление следует поперек шва. Острые кромки плоских образцов в пределах рабочей части должны быть закруглены радиусом не более 1,0 мм путем сглаживания напильником вдоль кромки. Разрешается строгать усиление вдоль продольной оси шва с

последующим удалением рисок. Шероховатость поверхности Rz в местах удаления усиления должна быть не более 6,3 мкм.

Б.1.3 Временное сопротивление разрыву, определяемое на плоских образцах со снятым усилением, должно быть не ниже нормативного значения временного сопротивления разрыву основного металла труб (по ТУ на трубы).

Б.2 Испытание сварных соединений труб диаметром до 89 мм включ. на статическое растяжение и сплющивание

Б.2 Для оценки механических свойств аттестационных соединений диаметром до 89 мм включ. должны быть изготовлены три полноразмерных трубчатых образца для испытаний на растяжение и три трубчатых образца для испытаний на сплющивание. Форма и размеры образцов для испытаний на растяжение представлена на рисунке Б.2. Размеры образца и схема испытаний на сплющивание представлена на рисунке Б.3. Скорость нагружения при испытаниях на растяжение и сплющивание не должна превышать 15 мм/мин. Перед выбором типоразмера труб для аттестации следует произвести расчет площади поперечного сечения трубы и возможного усилия разрыва.

D – диаметр трубы

Рисунок Б.2 – Эскиз трубчатого образца (тип ХVIII по ГОСТ 6996) для испытаний на растяжение сварных соединений труб диаметром до 89 мм включ.

D – диаметр трубы; L – длина образца;

Р – направление приложения сжимающей нагрузки; В – величина просвета между сжимающими плитами

Рисунок Б.3 – Эскиз трубчатого образа для испытаний на сплющивание и схема испытаний

Б.2.2 Перед испытанием трубчатых образцов на растяжение следует удалить усиление сварного шва. В формулу расчета временного сопротивления разрыву должна быть введена площадь сечения трубы вне сварного шва. Концы трубчатого образца перед испытанием могут быть сплющены, если этого требует конструкция разрывной машины. Расстояние от оси шва до начала сплющиваемого участка должно быть в данном случае не менее двух диаметров (2D) трубы. Временное сопротивление разрыву при растяжении трубчатых образцов должно быть не ниже нормативного значения временного сопротивления разрыву основного металла труб (по ТУ на трубы).

Б.2.3 Перед испытанием трубчатых образцов на сплющивание следует удалить усиление сварного шва заподлицо с основным металлом. При испытании образцов сварной шов располагают по оси сжимающей нагрузки. Результаты испытания образцов на сплющивание характеризуются величиной просвета В между сжимающими плитами до появления первой трещины на поверхности образца (рисунок Б.3). Допустимая величина просвета В для труб диаметром до 48 мм включ. равна 3S, для труб диаметром св. 48 до 89 мм – 4S (S – толщина стенки трубы, мм). Появление надрывов длиной до 5,0 мм на кромках и на поверхности образца, не развивающихся в трещину в процессе дальнейших испытаний до полного сплющивания образца, браковочным признаком не является.

Б.2.4 Результаты испытаний трубчатых образцов на растяжение и сплющивание оценивают как среднее арифметическое значение, рассчитанное для трех образцов. Допускается

снижение результатов испытаний для одного образца на 10 % ниже нормативного значения, если средний арифметический результат отвечает нормативным требованиям.

Б.3 Испытания на статический изгиб

Б.3.1 Форма и размеры образцов представлены в таблицах Б.2, Б.3 и на рисунке Б.4. Таблица Б.2 – Размеры образцов для испытаний на статический изгиб

Б.3 Толщина образцов должна равняться толщине основного металла. Усиление шва по обеим сторонам образца снимается механическим способом до уровня основного металла. Разрешается строгать усиление шва в любом направлении с последующим удалением рисок. Кромки образцов в пределах их рабочей части должны быть закруглены радиусом не менее 0,1 толщины образца (но не более 2,0 мм) путем сглаживания напильником вдоль кромки.

Таблица Б.3 – Определение диаметра нагружающей оправки (В) для испытаний на статический изгиб

а) образец для изгиба корнем шва наружу или внутрь; б) образец для изгиба на ребро

Рисунок Б.4 – Форма и размеры образцов для испытаний на статический изгиб

Б.3.3 Обязательным условием проведения испытаний является плавность возрастания нагрузки на образец. Испытания проводят со скоростью не более 15 мм/мин, до достижения нормируемого угла изгиба или угла изгиба, при котором образуется первая трещина, являющаяся признаком брака. Угол изгиба при испытании до образования первой трещины замеряют в ненапряженном состоянии с погрешностью ±2°.

Б.3.4 Среднее арифметическое значение угла изгиба образцов должно быть не менее 120, а минимальное значение угла изгиба одного образца должно быть не ниже 100°. При подсчете среднего арифметического значения угла изгиба все углы более 150° следует принимать равными 150°.

Б.3.5 Если длина трещин, возникающих в растянутой зоне образца в процессе испытания, не превышает 20 % от его ширины (но не более 5 мм), то такие трещины не являются признаком брака. Определяется также место образования трещины или разрушения (металл шва, металл околошовной зоны или основной металл).

содержание   ..  10  11  12  13  14  15  ..