Дефектация деталей и сборочных единиц тепловоза ТЭ3
Для определения годности деталей или
сборочных единиц к дальнейшей эксплуатации в соответствии с допускаемыми
нормами износа проводят дефектацию, которая устанавливает возможность
восстановления поврежденных деталей или необходимость их выработки.
Детали очищают, осматривают для обнаружения трещин и в зависимости от их
габаритных размеров, материала, мест расположения повреждения или
дефекта проверяют одним из методов неразрушающего контроля.
Проверка герметичности соединений или полостей, выявление трещин и пор в
сварных и литых деталях производится методом опрессовки жидкостью при
давлении не ниже рабочего давления, продолжительностью опрессовки 3—5
мин. Перед опрессовкой полости для циркуляции рабочей жидкости
очищают от накипи, маслянистых отложений и других
загрязнений. Если проверяемый объект, подлежащий ремонту, не имеет
полости для циркуляции рабочей жидкости, давление опрессовки не должно
превышать 0,1 МПа.
При оптико-визуальном контроле с применением в необходимых случаях луп,
эндоскопов, перископов, перископических дефектоскопов особое внимание
обращают на поверхности, расположенные в зонах высоких тепловых и
механических нагрузок, а также в зонах концентрации напряжений.
Цветной и люминесцентный метод применяется для выявления поверхностных
трещин у демонтированных деталей и деталей, находящихся в сборочных
единицах, изготовленных из магнитных и немагнитных материалов.
Магнитно-порошковый метод применяется для контроля состояния стальных и
чугунных деталей для выявления усталостных и закалочных трещин,
волосовин, включений и других пороков металла, выходящих на поверхность.
После магнитной дефектоскопии детали подшипников качения, скольжения и
любых других трущихся пар подвергаются размагничиванию.
Для отыскания пороков магнитных и диамагнитных металлов (раковин,
трещин, пор и т. д.), выходящих на поверхность или находящихся у
поверхностного слоя у демонтированных или собранных в узел деталей,
следует применять электромагнитный метод с использованием токовихревых
дефектоскопов БД-1ГА, ВДЦ-2М и др.
Метод отраженного излучения (ультразвуковая дефектоскопия) применяется
для отыскания глубинных пороков металлов (волосовины, трещины, усадочные
раковины, пористость, шлаковые включения и непровары сварных швов), не
выходящих на поверхность у отдельных демонтированных деталей или
деталей, находящихся в собранном виде, независимо от материалов, из
которых они изготовлены, а также для выявления мест пробоя газов в
водяную систему охлаждения дизеля.
Износы деталей должны определяться путем микрометража в соответствии с
требованиями карт микрометража
или, как говорилось выше, по истечению жидкости или газа. Измерительные
средства (инструмент, приборы и др.), применяемые для измерения, должны
содержаться в исправном состоянии и проверяться в установленные сроки.
Уменьшение площадей сечений от действия коррозии и зачистки дефектного
места деталей, изготовленных из проката и поковок и не работающих на
трение и не нормированных какими-либо предписаниями, допускается не
более чем на 15% чертежных размеров.