содержание   ..  39  40  41  42  43  44  45  46  47  48  49  50  ..

СИСТЕМА ПИТАНИЯ ДВИГАТЕЛЯ ТРАКТОРОВ Т-150 И Т-150К

Турбокомпрессор тракторов Т-150 и Т-150К

 К основным дефектам турбокомпрессора относятся трещины, изломы, повреждение резьбы, износ поверхностей трения.

На внешней поверхности и лопатках вставки компрессора не должно быть механических повреждений, загрязнений и наплывов.

На поверхности фланца крепления корпуса турбины к впускному коллектору двигателя допускается не более трех раковин длиной до 2 мм и глубиной до 1,5 мм, размещенных на расстоянии не менее 3 мм от кромок и 10 мм одна от другой.

На каждой обработанной поверхности допускается не более трех одиночных раковин длиной не более 3 мм и глубиной до 2 мм, находящихся на расстоянии не менее 3 мм от кромок, фасок и краев отверстий и 5 мм одна от другой. Смещение осей резьбовых отверстий под шпильки крепления корпусов турбины и компрессора не должно превышать 0,2 мм.

На внешней поверхности вставки турбины задиры и механические повреждения не допускаются. На каждой обработанной поверхности допускается не более трех одиночных раковин длиной до 0,3 мм и глубиной 2 мм, расположенных на расстоянии не менее 10 мм от кромок, краев отверстий и одна от другой.

Овальность и конусность отверстий среднего корпуса под подшипник после восстановления не должны превышать 0,01 мм. Величина износа допускается до диаметра 32+0,035 мм. Шероховатость поверхности отверстий должна соответствовать 6 классу.

Корпус турбины изготовлен из чугуна СЧ18-36.

Трещины корпуса турбины разделывают под сварку и заваривают методом отжигающих валиков электродуговой сваркой, применяя

электрод ЦЧ-4-4,0. Сварной шов должен быть ровным, плотным, без трещин, пористости, непроверенных мест и наплывов. Его обрабатывают, плавно переходя к основному металлу.

Корпус компрессора отлит из алюминиевого сплава. К основным его дефектам относятся также трещины и изломы. Кромки разделки трещины зачищают, обезжиривают, травят в 10 %-ном растворе NaOH или КОН при 50...75 °С, осветляют в 10 %-ном растворе азотной кислоты, промывают горячей водой и сушат. Нагревают корпус компрессора до 240...250 °С в течение часа и заваривают трещину аргоно-дуговой сваркой неплавящимся вольфрамовым электродом диаметром 5 мм с присадочным прутком диаметром 4 мм из сплава АЛИ. После сварки корпус нагревают до 240...250 °С и охлаждают вместе с печью.

Вал ротора с изношенными канавками уплотнительной втулки турбины, поверхностями под подшипник скольжения и маслоотражателем компрессора восстанавливают заменой изношенных деталей. Для этого на токарном станке срезают уплотнительную втулку под размер А (рис. 33) и отрезают изношенный вал. Из стали 45Х изготовляют валик и соединяют его с хвостовиком турбины при помощи сварки трением. Режим сварки: частота вращения шпинделя машины МОТ-35 трения 11,3 с-1, удельное давление нагрева 2 МПа (20 кгс/см2), удельное давление проковки 4 МПа (40 кгс/см2), время сварки 10 с.

После сварки детали загружают в печь при 300 °С. В течение 2 ч повышают температуру до 600 °С и отпускают сваренные детали при этой температуре в течение 3 ч. Термически обработанному валу ротора на токарном станке придают необходимые форму и размеры, оставляя припуск на черновое и чистовое шлифование. Поверхности, сопрягаемые с подшипником скольжения, закаливают на глубину 2...3 мм токами высокой частоты. Твердость термически обработанной поверхности А должна быть HRC50, поверхности Б — HRC 37...44. После закалки вал шлифуют: поверхность Е (рис. 34) — до диаметра 18 мм, поверхность А — до диаметра 18 мм, поверхность Б — до диаметра 17,6 мм, поверхность В — до диаметра 15-0.012 мм Шероховатость вала под подшипники должна быть не более 0,63 мкм, под .маслоотражатель и уплотнитель на кольцо 1,25 мкм (ГОСТ 2789—73).

Из стали 45Х изготовляют заготовку втулки уплотнения и напрессовывают ее, предварительно нагрев до 400 °С, на вал ротора до упора в диск турбины. Формируют канавки втулки, подрезают торец втулки, нарезают резьбу и канавки на конце вала со стороны компрессора. Валик шлифуют до размеров, показанных на рисунке 34.

Овальность и конусность шеек вала не должны превышать 0,005 мм.

Рис. 33. Эскиз валика (а) и часть турбины (б).

Диски уплотнения турбины и компрессора с изношенными отверстиями под уплотнительные кольца ремонтируют методом постановки втулок. Для этого диск растачивают до диаметра 32,8+0,027 мм, нагревают до 100... 150 С и запрессовывают втулку. Размеры втулки: наружный диаметр 32,9+0, 045 мм, внутренний диаметр 28 мм, длина 11 мм (для диска уплотнения компрессора) и 15 мм (для диска уплотнения турбины). Внутренний диаметр втулки диска уплотнения компрессора растачивают под размер 29,6+0,045 мм, а втулки диска уплотнения турбины — под размер 28,6+0,015 мм. Шероховатость обработанной поверхности должна быть не ниже 1,25 мкм (ГОСТ 2789—73). Износ поверхностей под уплотнительные кольца не допускается. Возможны только матовые пояски на поверхности сопряжений с уплотненным кольцом.

При сборке ротора его балансируют на машине ДБ-10 в два этапа: сначала вал ротора в плоскости колеса турбины, а потом ротор в сборе в плоскости колеса компрессора. При балансировке применяют технологическую втулку и шпонку, которые фиксируют на валу резиновыми кольцами.

Балансировку вала ротора в сборе, проводят до тех пор, пока не достигнут дисбаланса не более 0,2 *10000 Н -м (0,2 гс -м). Для этого снимают металл с диска и лопаток колеса турбины в местах, показанных пунктиром на рисунке 35, а при балансировке ротора в сборе снимают металл с колеса компрессора в местах, показанных пунктиром на рисунке 36.

Разукомплектование ротора после динамической балансировки не допускается.

Уплотненные кольца устанавливают на вал ротора и маслоотбойник при помощи специального приспособления. Установленные кольца должны под действием своей массы опускаться в канавки ротора. Замки их должны быть разведены в противоположные стороны.
 

Рис. 34. Эскиз к технологической операции — шлифование вала ротора.

Рис. 35. Места снятия металла с диска и лопаток колеса турбины во время балансировки:
1- резиновые кольца; 2 — специальная втулка.

Рис. 36. Места снятия металла с колеса компрессора во время балансировки.

Вал ротора устанавливают в отверстия подшипника так, чтобы уплотнительные кольца вошли в отверстия диска уплотнения турбины от легкого нажатия рукой. Гайку на валу ротора затягивают до совмещения рисок на валу ротора и гайке. Момент затяжки должен быть в пределах 40...45 Н-м (4,0...4,5 кгс-м). Осевое перемещение ротора в среднем корпусе допускается в пределах 0,2...0,3 мм. Зазор между колесом компрессора и вставкой корпуса компрессора на диаметре 108 мм должен находиться в пределах 0,6... 1 мм, а между колесом турбины и вставкой ее — 0,5...0,9 мм. Такие значения зазора получают постановкой прокладок. После сборки турбокомпрессора, проворачивая ротор от усилия руки, заливают 15...20 г моторного масла в маслопроводный канал. Ротор должен легко проворачиваться без зацепления за неподвижные детали. Приработку деталей и контрольно-сдаточные испытания отремонтированных турбокомпрессоров проводят па моторном масле на режимах, приведенных в таблице 25.

Противодавление на выходе из турбины должно быть не более 2 кПа (200 мм вод. ст.). Расход воздуха на контрольном режиме должен быть в пределах 0,185-0,003 кг/с. Его замеряют периодически.

Параметры турбокомпрессора должны соответствовать нормам режима контрольно-сдаточных испытаний. При этом должны быть достигнуты герметичность всех соединений и корпусных деталей, равномерность работы и стабильность параметров, отсутствие при работе посторонних шумов.

Пускают в действие турбокомпрессор при давлении масла в системе 0,4...0,6 МПа (4.кгс/см2) и температуре его 85...95 °С. Частоту вращения ротора на режиме контрольно-сдаточных испытаний в зависимости от температуры воздуха на входе в компрессор и барометрическом давлении устанавливают по таблице 26.
 

Повторную приработку и испытания турбокомпрессора в полном объеме проводят в случае замены при устранении дефектов одной из следующих составных частей его: среднего корпуса, ротора в сборе или его частей, подшипника, уплотнительных колец, дисков уплотнения компрессора и турбины. После испытания все отверстия турбокомпрессора закрывают пробками.

Таблица 25. Режимы приработки и контрольно-сдаточных испытаний турбокомпрессора

Таблица 26. Частота вращения (с-1) ротора в зависимости от температуры воздуха на входе в компрессор

содержание   ..  39  40  41  42  43  44  45  46  47  48  49  50  ..