содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7    ..

1.2

ТВЕРДЫЕ РАКЕТНЫЕ ТОПЛИВА

Твердые ракетные топлива применяются в ракетных двигателях, ГГ, прямоточных и ракетно-прямоточных двигателях и гидроракетных двигателях. Их можно разделить на две группы: баллиститные (гомогенные), например, Н и НМ-2 (табл. 1.8) и смесевые (гетерогенные).

Смесевые твердые топлива содержат 20…30% связующего каучукообразного или смолообразного вещества, 60…80% окислителя и до 20% алюминия; имеются также составы, содержащие компоненты баллиститных и смесевых топлив. Возможно также применение в качестве горючего гидридов легких и тяжелых металлов. В качестве окислителей обычно применяют перхлорат аммония; возможно применение других твердых солей хлорной и азотной кислот, богатых кислородом (табл. 1.9).

В качестве горюче-связующего используются каучуки (полисульфидный, полиуретановый и др.), полимеры (полиэфирные, фенольные и эпоксидные смолы, полиизобутилен и др.), тяжелые нефтепродукты (асфальт, битум и др., табл. 1.10). В смесевые твердые топлива иногда добавляют также октоген и гексоген. Некоторые составы (с известной долей условности) смесевых твердых топлив США и их характеристики приведены в табл. 1.11 [18].

Обычные баллиститные и смесевые топлива не удовлетворяют требованиям, предъявляемым к газогенераторным топливам. Поэтому разрабатывают специальные газогенераторные составы топлив с низкой температурой горения (см. последнюю колонку табл. 1.11), ограниченной сверху (жаропрочностью материалов клапанов, турбинных лопаток и других элементов проточной части) и снизу (устойчивостью горения топлива). Кроме того, ГГ иногда должны работать длительное время, и топливо должно иметь малую скорость горения. Для регулируемых ГГ предложен состав топлива, у которого скорость горения уменьшается с ростом давления (<0). Дополнительные требования могут предъявляться и к составу продуктов сгорания топлив для ГГ: отсутствие конденсированной фазы, коэффициент избытка окислителя должен быть не более единицы (обычно). Смесевые топлива применяют и в воспламенительных ГГ (двигателях запуска).

К смесевым твердым топливам можно отнести пиротехнические составы. Пиротехнические составы применяются как наполнители воспламенительных устройств и пироэнергодатчиков; возможно их применение и в ГГ.  

Основные компоненты, входящие в пиротехнические составы, можно разбить на следующие группы (табл. 1.12):

1.      Окислители – перхлорат калия KCIO, нитраты натрия Na NO, калия KNO, бария Ba(NO, перекись и хромат бария BaO и др.

2.      Горючие – металлы (алюминий, магний, цирконий, бор, титан) и сплавы (алюминиево-магневый, циркониево-никелевый), неметаллы (фосфор, углерод и сера), неорганические соединения (сульфиды, фосфиды, силициды и др.), органические соединения.

Таблица 1.9

Характеристики твердых окислителей

  Таблица 1.10

3.      Цементаторы (связующие) – органические полимеры, обеспечивающие механическую прочность пиротехнических составов (идитол, канифоль, эпоксидные смолы, каучуки, этилцеллюлоза).

4.       Другие добавки, играющие роль ускорителей или замедлителей горения или уменьшающие чувствительность составов к трению (флегматизаторы).

Для воспламенения смесевых твердых топлив с высоким содержанием NH применяют пиротехнические смеси: KCIO - 26…50%, Ba(NO - 15…17%, циркониево-никелевый сплав (50/50) – 32…54%, этилцеллюлоза – 3% (патент США).

В воспламенительных устройствах применяют пиротехнические составы в виде прессованных таблеток. Плотность во многом определяется давлением прессования и колебания в пределах 1,3…2,8 г/см. удельная теплоемкость – 0,8…1,25 Дж/(кг*К), теплопроводность – 62,8…104,7 Вт/(м*К).

Таблица 1.12

Теплотворная способность пиротехнических составов

при стехиометрическом соотношении компонентов

Скорость горения пиротехнических составов в условиях их работы в воспламенительном устройстве при обдуве таблеток высокотемпературными продуктами сгорания представляется в виде u=map, где m, a, v – эмпирические коэффициенты.

Пиротехническими твердыми топливами называют также составы с большим количеством металлического горючего (более 50%) и солями неорганическими кислот в качестве окислителя; они предназначены для ГГ ракетно-прямоточных двигателей (РПД).

Заряд смесевого ТРТ может быть выполнен в виде блока (блоков), таблеток или порошков.

В качестве экспериментальных порошковообразных горючих использовали алюминий, двойной декаборан алюминия, диборид бора и циркония, полиэтилен и т.п., а в качестве окислителя – перхлорат аммония, нитрат аммония и др. Частицы имели размер от 2 до 2000 мкм. В качестве флюидизирующих газов использовались инертные (азот), окислительные (воздух, кислород) и горючие (водород, метан).

Возможны следующие способы подачи псевдожидкости из бака в камеру сгорания: с помощью сжатого газа, поршня, винтового насоса и струйного насоса. Порошкообразные горючие применяются в комбинированных стендовых ГГ, позволяющих в широких пределах варьировать давление, температуру и состав продуктов сгорания с целью изучения воздействия многофазных потоков на материалы.

Порошкообразным топливом является дымный ружейный порох (ДРП) с диаметром зерна 0,15…1,25 мм и крупнозернистый дымный порох (КЗДП) с диаметром зерна 5,1…10,2 мм; состав в %: нитрат калия – 74; древесный уголь – 15,6; сера – 10,4; температура горения 2600К; расходный комплекс 1200 м/с.

Плотность зерна ДРП 1,75 г/см, насыпная плотность ДРП 0,9…1,15 г/см, минимальное давление устойчивого горения 0,1 МПа, температурная чувствительность =0,005 1/С.

Зависимость скорости горения от давления имеет вид

u=1,37*(p/98100).

Зажигание твердого ракетного топлива происходит при воздействии:

1.      потока тепловой энергии (радиационный, контактный и конвективный нагрев);

2.      потока химически высокоактивных газов или жидкостей вызывающих при контакте с поверхностью твердого топлива гетерогенную экзотермическую реакцию;

3.      механического удара и трения.

Фактический процесс воспламенения в реальном РДТТ сложен. К числу главных трудностей при его изучении относятся проблемы определения управляющего механизма, выбора критерия воспламенения, определения химической кинетики предшествующих горению реакций, а также гетерогенный характер смесевых твердых топлив. При проведении опытов за начало воспламенения принимают:

1.      первое появление пламени, регистрируемое фотографическим путем или фотоэлементом;

2.      резкое изменение показаний термопары;

3.      наступление уноса массы топлива.

Таблица 1.13

Механические характеристики ТРТ

Эксплуатационный свойства твердых топлив определяются их физическими, механическими (табл. 1.13), теплофизическими (табл. 1.14), химическими характеристиками, а также физико-химическими характеристиками продуктов сгорания. Наряду с энергетическими, прочностными, теплофизическими показателями твердое ракетное топливо характеризуется взрывобезопасностью, чувствительностью к удару и трению, степенью токсичности и дымности продуктов сгорания, технологичностью изготовления и снаряжения, стабильностью физических и химических характеристик во всем объеме заряда (особенно на границах) при всех условиях эксплуатации.

Таблица 1.14

Теплофизические характеристики ТРТ

1.3 СОНОВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ КОНСТРУКЦИИ

Стартовая масса ракеты m, имеющей n ступеней, связана с максимальной дальностью полета L приближенным соотношением [17] m,

где m - масса полезной нагрузки; /m; I - среднее значение пустотного удельного импульса; А и а – коэффициенты, значения которых в первом приближении составляют А=407, а=1/3 при 300 км6000 км; А=825, а=1/4 при 6000 км12000 км.

Причем в диапазоне L500 обычно n=1, в диапазоне                            500 км5000 км n=2, в диапазоне 5000 км12000 км n=3.

Оптимальный относительный запас топлива )).

Учет потерь скорости на преодоление сил гравитации и прохождение плотных слоев атмосферы в первом приближении приводит к соотношениям (n=2; 3):

; =(1,08…1,12) ;

= 1-.

Время работы ступени t связано с начальной, задаваемой тяговооруженностью nt= (при условии mconst).

Для каждой ступени по известным  и m находятся основные проектные параметры, в качестве которых для многоступенчатых ракет принято считать диаметр ступени, массу топлива, давление в двигателе, степень расширения сопла, длину сверхзвучной части, длину утопленной части, время работы (табл. 1.15).

Таблица 1.15

Параметры ступеней многоступенчатой ракеты

_______________

*D – диаметр двигателя.

На долю двигателей приходится 80…90% массы всей твердотопливной ракеты, и конструктивные особенности РДТТ во многом определяют конструктивную схему ракеты и ее основные технические характеристики. В свою очередь, конструктивные особенности РДТТ в основном определяются (табл. 1.16):

формой и принципиально-конструктивной схемой корпуса;

формой заряда твердого топлива, способом его крепления в корпусе;

числом и компоновкой сопел;

типом и компоновкой устройств создания управляющих усилий;

устройством узла отсечки тяги.

1.3.1 КОРПУС И СОПЛО РАКЕТЫ

Корпус и сопло представляет собой полую многоблочную (см. рис. 1.1) или сборную односекционную (многосекционную) оболочку цилиндрической формы, закрытую с торцев передним и задним днищами. Корпуса могут иметь и другую форму, например, шаровую, эллипсообразную. Днища выполняются монолитно с цилиндрической частью и отдельно. Внутреннее строение корпуса определяется конструкцией заряда твердого топлива.

Таблица 1.16

Характеристики различных схем РДТТ

Силовые оболочки типа «кокон» изготавливаются из композиционного материала методом спиральной намотки на оправку с выполнением днищ вместе с цилиндрической частью оболочки.

Толщина оболочки корпуса в местах перехода днища в цилиндрическую часть определяется по формуле

,

где р - максимальное давление в двигателе; D – внутренний диаметр цилиндрической части обечайки; d - диаметр полюсного отверстия;            - предел прочности на растяжение стеклоленты.

Равнопрочная цилиндрическая оболочка получается при = 2…3(d, где  - толщина кольцевых слоев;  - толщина спиральных слоев.

Толщина днища в заднем месте

,

где  - угол намотки.

Стыковочные юбки (см. рис. 1.1) изготавливаются намоткой заодно с  корпусом, и в них вмотаны закладные детали фланцев. Стыковочные юбки являются частью конструкции ракеты и должны выдерживать комбинированные нагрузки: по оси (сжатие и изгиб), сдвиг и кручение.

Цилиндрическая часть силовой оболочки может быть изготовлена методом продольно-поперечной намотки на оправку.

Толщина стенки оболочки корпуса  определяется по формуле

D/(2[]),где [ - предел прочности стеклопластика (0,1…1,1 ГПа); n – запас прочности (1,35…1,5). Эта формула справедлива, когда на два слоя окружных лент наносят один слой продольных лент.

Силовые оболочки выполняются без единиц с утолщением по обоим торцам с последующей их механической обработкой для подготовки мест соединения с металлическими днищами.

Металлические обечайки корпуса

Подразделяются по форме на цилиндрические, конические и сферические, а по технологии изготовления – на сварные (с кольцевыми, спиральными и продольными швами) и бесшовные (раскатные и цельнотянутые).

Комбинированные обечайки корпуса представляют собой металлические обечайки, усиленные наружной оплеткой из стеклонитей или других высокопрочных армирующих материалов, которые выполнены с определенным натяжением, создающим в слое оплетки до нагружения оболочки напряжения. Если оплетки принимает на себя половину окружной нагрузки, действующей на всю цилиндрическую обечайку, тогда отношение толщин металлической оболочки и оплетки  является оптимальным. При  этом толщина металлической обечайки  определяется  из условия обеспечения прочности в осевом направлении D/4[], а недостаточная прочность в окружном  направлении  компенсируется оплеткой с толщиной, равной D/4[]. В этих формулах [] и []- допустимые  напряжения в металлической обечайке и армирующей  оплетке соответственно.

        Соединения элементов конструкции обеспечиваются с помощью  специальных узлов, основные требования к которым сводится  к обеспечению прочности и герметичности соединений при минимальных  массе и габаритных размерах  применительно  к каждому конкретному случаю с учетом материалов соединяемых элементов и видов нагружения.

        При одном и том же типе  разъемного соединения возможно огромное число модификаций кольцевых уплотнений на стыке. Основным элементом уплотнений  является  резиновое кольцо. Размеры резиновых колец и канавок под них, а также рекомендации по применению резиновых уплотнительных колец даются в соответствующих общесоюзных и отраслевых стандартах (ГОСТ 9833-73).

        В сопловом блоке РДТТ  может содержаться  различное число сопел: одно (соосное с двигателем или повернутое относительно оси двигателя на угол 90), два (поворотных) или четыре, а также 10…20, наклоненных к плоскости сопловой крышки, например,  у турбореактивных  снарядов (см. рис. 1.2).

       Сопло  может быть круглым и кольцевым (последние пока не нашли применения в РДТТ).

       Схема РДТТ с одним центральным соплом характеризуется  наилучшими  энергомассовыми  характеристиками. Для сокращения длины  двигателя сопло может быть уплотнено в корпус (см. рис. 1.1). В двигателях ракет, в которых РДТТ располагают в близи центра ракеты, вход в сопло выполняют в виде удлиненной трубы. Габаритные размеры сопла изменяемой геометрии в рабочем положении превышают исходные, таким является раздвижное сопло (рис. 1.3).

Рис. 1.3 Поворотное раздвижное сопло:

1 – заделка привода; 2 – привод; 3 – раздвижные части.

     Многосопловая схема позволяет организовать управление ракетой и в двух плоскостях, и по крену. Однако в этом случае ухудшаются условия входа продуктов сгорания в сопло, увеличивается унос теплозащитных покрытий на входе в сопло и в раструбе.

        Рассмотрены также конструктивные схемы РДТТ с кольцевым соплом, подвижное центральное тело которого позволяет регулировать тягу, и с тарельчатым соплом (топливо безметалльное), Внешний участок расширяющейся части которого образован задним днищем двигателя (это же сопло с заглушенным минимальным сечением служит также передним днищем нижней ступени).

        Особенности сопел отсечки тяги РДТТ см. в п. 1.3.5.

        Материалы тепловой защиты РДТТ представляют собой искусственные изотропные и анизотропные композиции , обеспечивающие тепловую изоляцию несущей конструкции и прогнозируемый  унос поверхностного слоя.

        С некоторой степенью условности материалы тепловой защиты можно разделить на облицовки, теплоизоляционные слои и насадки (рис.1.4). Облицовки обеспечивают заданную стойкость первого слоя  тепловой защиты тракта от разрушения при взаимодействии с двухфазным рабочим телом; при этом может происходить унос материала с прогнозируемой скоростью.

Теплоизоляционные слои обладают низкой  проводимостью тепла, но подвержены существенному уносу уже при незначительном уровне конвекции рабочего тела.

Рис. 1.4 Тепловая защита:

УУКМ – углерод-углеродные композиционные материалы; УСП – угле- и стеклопластики; ТЗМ – теплозащитные материалы; НО – неориентированные материалы; О – ориентированные материалы.

                Насадки концевых частей сопел одновременно выполняют функции и тепловой защиты, и несущей конструкции. В зависимости от уровня воздействия обтекающего потока один и тот же материал может выполнять как функции облицовки, так и изолятора. Например, геометрия заряда современного РДТТ с центральным утопленным соплом исключает возникновение больших скоростей обтекания элементов корпуса, материалы тепловой защиты подвержены в основном нагреву излучением. Тогда тепловую защиту корпуса выполняют из легких эластичных низкотеплопроводных  материалов на основе каучуков и резин без армировки наполнителями. А для четырехсопловой конструкции РДТТ в качестве тепловой защиты сопловой крышки, подверженной воздействию высокоскоростной многофазной струи из канала заряда, служит материал, выполненный из армированных асбестом или кремнеземной тканью материалов на фенолформальдегидных связующих, обладающих достаточной эрозионной стойкостью и большим значением плотности (до 1800 кг/м).

В многослойных конструкциях теплоизоляционные слои располагают между эрозионно стойким слоем и защищаемым элементом в целях минимизации общей           массы данного узла (рис. 1.5). В зависимости от уровня напряженно-деформированного состояния и температуры элементов изолятором может быть теплозащитный материал на основе каучуков, а так же низкотеплопроводный угле- и стеклопластик. Материалы герметизирующего и диффузионного слоев корпуса двигателя одновременно являются изоляторами при прогреве конструкции.

Рис. 1.5 Элементы тракта сопла:

1 – углепластик, применяемый в качестве облицовки; 2 – стеклопластик, используемый как изолятор; 3 – теплоизолятор, выполненный из ТМЗ.

Неметаллические материалы облицовок представляют собой изотропные и анизотропные композиции, состоящие из связующего (матрицы) и наполнителя. Угле- и стеклопластике имеют органическое связующее и наполнители из угольной или кремнеземной ткани. Детали тепловой защиты тракта сопла получают прессованием  и намоткой. Прессованием можно получить слоистые (анизотропные) композиты.

Крупногабаритные  элементы тракта (раструбы сопел) получают наметкой пропитанных связующим лент наполнителя на оправки с последующим отверждением под давлением и механической обработкой.

Графиты получают прессованием  смеси каменноугольного пека (связующего) с нефтяным песком (наполнителем) с последующей графитизацией при Т>2400К.

Пирографиты получают осаждением углерода при разложении метана на поверхность графита  интервале температур 2373…2673 К, и пирографит по своим свойствам приближается к свойствам монокристалла; ему присущи резкая анизотропия и экстремальные значения  теплопроводности и других характеристик.

Углерод-углеродные композиционные материалы (УУКМ) имеют наполнители из углеродных и графитовых тканей и волокон (в том числе объемного плетения) и матрицу из пироуглерода. Ряд деталей получают пропиткой углеграфитового наполнителя связующим из органических смол при карбонизации заготовки, а инертной среде при температуре 1273…1373 К и уплотнении карбонизованной  заготовки  пироуглеродом – осаждением  пленок органических веществ при температуре 1373…1473 К.

Другие детали получают наметкой или выкладкой непропитанных связующим углеграфитовых лент или волокон на оправку с последующим уплотнением пироуглеродом в печи.

Насадки - концевые части сопел с радиационным охлаждением – выполняют из сплавов на основе молибдена или ниобия, имеющих высокую температуру плавления и достаточные прочные свойства при равновесной температуре насадка, а так же они могут быть выполнены из УУКМ.

    Условием работоспособности можно принять условие не разрушения элементов конструкции, и эту крайне сложную задачу разделяют на две более простые и в ряде случаев независимые друг от друга:

определение температурных полей в силовых элементах;

определение напряжений и деформаций в элементах при их силовом нагружении и сравнение с допустимыми значениями при известных температурных полях.

Для вкладыша, элементов устройств управления вектором тяги РДТТ, подверженных воздействию рабочего тела, ограничениями служат условия допустимого значения уноса. В некоторых случаях ограничение накладывается на допустимый разброс толщин унесенного слоя материалов.

1.3.2 ЗАРЯД ТВЕРДОГО ТОПЛИВА РАКЕТЫ

В ракетной технике используются различные формы зарядов твердого топлива (рис. 1.6, табл. 1.17):  горящие главным образом по внутренним поверхностям (поверхности, горение которых надо предотвратить, покрыты бронирующим составом или защитно-крепящим слоем для скрепления заряда с корпусом); горящие почти по всем боковым поверхностям, например небронированные трубчатые шашки (рис. 1.7); горящие с торца.

Заряды твердого топлива изготавливаются по технологии литья под давлением, свободного вакуумного литья и методом проходного прессования.

Заряд, изготовленный методом литья, формируется либо непосредственно в корпусе РДТТ,  либо в специальном каркасе, либо отдельно в специальной изложнице. Геометрия внутренней поверхности заряда формируется технологической иглой, помещенной внутри корпуса.

Технологический процесс изготовления заряда  включает в себя подготовку смеси порошкообразных  компонентов, подготовку связующего (вакуумирование, смешение жидких элементов, приготовление смеси связующего с алюминием), приготовление топливной массы и формование заряда, полимеризацию заряда.

При изготовлении зарядов методом литья под давлением используются  смесители непрерывного действия. Приготовленная, в смесителе топливная масса транспортируется при помощи шнеков в изложницу или в корпус двигателя. Давление топливной массы  в начале заполнения, равное 0,5…1,0 МПа, возрастает при стравливании в конце заполнения до 2…4 МПа.

Рис. 1.6 Формы зарядов твердого топлива

а – многошашечный; б – телескопический; в – со звездообразным каналом; г – с колесообразным каналом; д – торцевого горения; е – цилиндрический; ж – щелевой.

При свободном литье подготовка жидких компонентов и смещение топливной массы производятся в отдельных смесителях, затем масса сливается в изложницу или корпус с предварительным  созданием в нем вакуума.

Процесс полимеризации производится под давлением 3…8 МПа в зависимости от конструкции заряда и двигателя при температуре 40…80C в течение 15…25 суток. После полимеризации технологическая игла, определяющая внутреннюю конфигурацию заряда, извлекается. Литьевая технология  позволяет создать конструкцию заряда из нескольких  топлив (различные скорости горения, температура горения и т.д.).

Заряды изготавливаются методом проходного прессования с помощью шнека, продавливающего через пресс-форму топливную массу, которая образует наружную и внутреннюю формы поперечного сечения заряда, после чего происходит отверждение заряда.

Заряд, формируемый заливкой непосредственно в корпус и склеиваемый с внутренней поверхностью  корпуса, называют скрепленным зарядом твердого топлива (см. рис. 1.1).

Вклеиваемый заряд изготавливается предварительно и затем вклеивается в корпус двигателя. Изготовление вклеиваемого заряда осуществляется в толстостенной пресс-форме с внутренним диаметром , несколько меньшим, чем у корпуса.

Рис. 1.7 Формы поперечного сечения зарядов всестороннего горения

а – одноканальные шашки; б – многоканальные; в – бесканальные.

Таблица 1.17

Характеристики зарядов различных форм

Таблица 1.18

Параметры заряда со звездообразным каналом

Заряд, изготовленный отдельно и свободно вложенный в корпус двигателя, называют вкладным (рис. 1.8). До появления смесевых топлив единственным способом снаряжения была свободная укладка зарядов в корпус двигателя. Часть поверхности заряда бронируется.

Основные требования к бронирующему покрытию состоит в следующем:

химическая и физическая совместимость с ТРТ и стабильность в условиях эксплуатации;

хорошая адгезия к поверхности заряда;

высокая эрозионная стойкость;

низкая теплопроводность;

низкий уровень дымообразования  (в случае баллистидного топлива).

В многошашечном заряде (см. рис.1.6, а) число шашек, обеспечивающих  наибольшую плотность заряжания, равно  n = 1 + 3(i+i), где i = 1, 2, 3,…, а коэффициент заполнения поперечного сечения зависит от числа шашек и соотношения m=()(табл. 1.19): 

=n[D-()],

где D - предельное отношение диаметра шашки к внутреннему  диаметру  корпуса.

Таблица 1.19

Параметры многошашечного заряда

Конструкция заряда последних ступеней баллистических ракет должна обеспечивать возможность прекращения работы  двигателя в любой момент времени полета в заданном диапазоне дальностей. Необходимо, чтобы к моменту достижения скорости , соответствующей минимальной дальности, отверстия системы отсечки тяги сообщались со свободным объемом камеры сгорания РДТТ. С этой целью в заряде могут предусматриваться специальные каналы.

В зависимости от эксплуатационных требований к РДТТ, формы заряда и механических свойств твердого топлива выбирается способ крепления заряда в корпусе РДТТ.

Преимущество скрепленного заряда заключается в том, что отсутствует теплозащитное покрытие большей части внутренней поверхности, и это способствует увеличению плотности заполнения. Стенки корпуса частично загружены от внутреннего давления зарядом на начальном этапе  работы РДТТ.В двигателе отсутствуют специальные двигатели крепления заряда.

При свободной укладке заряда в корпус вводится устройство для крепления заряда в виде диафрагм (рис. 1.9), радиальных опор и кольцевых уплотнений, расположенных в зазоре между теплоизолированной  стенкой корпуса двигателя и бронированной поверхностью заряда (см. рис.1.8). Система крепления заряда должна обеспечить прочную и надежную фиксацию при воздействии на заряд продольных и поперечных перегрузок и вибраций. Конструкция крепления не должна вызывать высокие локальные напряжения в заряде, которые могут нарушать его целость, вызывать местные разрушения заряда, приводящие к искажению диаграммы давления снижению полноты сгорания топлива.

Рис. 1.8 Свободновложенный заряд и узлы его крепления в корпусе:

А – передний узел; Б – задний узел.

Диафрагмы предназначаются для надежного фиксирования заряда твердого топлива в корпусе  и одновременно служат колосниковой  решеткой, обеспечивающей лучшее горение заряда и полное догорание его частиц в камере сгорания без выброса их из двигателя.

Радиальная опора для заряда твердого топлива может  состоять из ряда тонкостенных опорных элементов или планок, которые расположены по окружности между зарядом и стенкой  корпуса; опорные элементы упруго упираются в стенку корпуса и заряд, поддерживая последний по всей длине. Радиальная опора может быть выполнена также в виде плоских упругих полос, которые вставляются в зазор с предварительным напряжением.

Рис. 1.9 Диафрагмы:

а – для крепления многошашечных зарядов; б – для крепления одношашечного заряда.

содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7    ..