Технология машиностроения - часть 22

 

 

 

Рис. 13.6   Приспособление для обработки детали «Корпус» 

2 

Получить чертеж детали с указанием поверхностей, подлежащих обработке. 

3 

Определить начало отсчета на станке относительно «Нуля отсчета» [6]. 

4 

Вычертить эскиз детали, выполнить пересчет размеров от начала отсчета по координатам Х, Y, Z. 

5 

По заданному варианту получить заготовку детали и технологический процесс ее обработки. 

6 

Для  двух-трех  переходов  произвести  кодирование  режущего  инструмента,  скоростей  подач  и 

частот вращения шпинделя. Каждому инструменту присвоить номера позиций и корректора [6]. 

7 

Рассчитать и свести в таблицу координаты опорных точек. 

8 

Для двух-трех переходов составить карту кодирования информации с расшифровкой содержания 

перехода  по  кадрам  управляющей  программы  (пример  заполнения  табличной  части  карты  см.  табл. 
13.2). 

9 

Для двух-трех кадров УП выполнить рисунок распечатки управляющей программы (пример рас-

печатки УП см. рис. 13.3). 

10 

Получить перфоленту с управляющей программой. 

11 

Заправить перфоленту в протяжной механизм программного управления станком. 

12 

Установить заготовку в приспособление и произвести обработку контрольной детали. 

13 

Составить отчет. 

 

 

Содержание отчета 

 

1 

Наименование отчета.  

2 

Содержание задания. 

3 

Наименование, модель, краткая характеристика станка и системы ЧПУ. 

4 

Технологический эскиз операции. 

5 

Расчет координат опорных точек (табл. 13.2). 

6 

Операционная карта механической обработки детали (ГОСТ 3.1404-86 ф. 3 и 2а). 

7 

Таблицы кодирования режущего инструмента, скоростей подач и частоты вращения шпинделя.  

8 

Карта наладки.  

9 

Карта кодирования информации (для двух переходов).  

10 

 Распечатка управляющей программы для 2-х и 3-х кадров.  

11 

 Выводы. 

Лабораторная работа 14 

 

Групповая обработка на токарно-револьверном станке 

 
Цель  работы:  приобретение  практических  навыков  проектирования  технологических  операций 

групповой обработки деталей с выполнением наладки токарно-револьверного станка для обработки де-
талей данной технологической группы. 

 

Методические указания 

 
Групповые технологические процессы разрабатываются на группы деталей, сходных по ряду кон-

структивно-технологических признаков. Такими могут быть детали с близкими по служебному назна-
чению признаками, конструктивным сходством обрабатываемых поверхностей, одинаковыми требова-
ниями к точности и качеству обрабатываемых поверхностей, общностью технологического оборудова-
ния, оснастки и инструмента, применяемого для их изготовления и др. 

Групповые технологические процессы проектируются в следующей последовательности [5]: подби-

рают  группу  деталей,  удовлетворяющих  требованиям  групповых  наладок;  выбирают  (проектируют) 
комплексную деталь, т.е. деталь в конструкции которой содержатся все элементы, встречающиеся у де-
талей данной группы. В качестве комплексной детали может быть реальная деталь, включающая в себя 
все элементы остальных деталей группы или условная, не входящая в данную группу деталей. На рис. 
14.1 приведена схема проектирования комплексной детали (ж) из группы, включающей 6 сходных по 
конструктивным 

признакам 

деталей  

(а – е).  Более  полные рекомендации  по  выбору  и  проектированию  комплексной  (реальной  или услов-
ной) детали приведены в работе [10]. 

Далее разрабатывают технологическую операцию обработки и проектируют наладки для обработки 

комплексной детали на данном станке. 
При  назначении  последовательности  выполнения  переходов  обработки  деталей  следует  руководство-

ваться следующими правилами [10]. Первым технологическим переходом при обработке деталей 
из прутка является выдвижение его до соприкосновения с упором; перед этим должна быть произ-
ведена  подрезка  торца – это  уменьшает  погрешность  линейных  размеров  детали,  формирование 
которых осуществляется от торца, соприкасающегося с упором. 

 

 

 

Рис. 14.1   Схема проектирования комплексной детали 

 
Черновая  обработка  поверхностей  должна  быть  произведена  в  первую  очередь  во  избежание  де-

формации детали из-за значительных сил резания. 
Для повышения производительности обработки рекомендуется совмещение переходов во времени, т.е. 

одновременная обработка сразу несколькими инструментами, например, точение наружной и рас-
тачивание (сверление) внутренней поверхностей, протачивание канавки и снятие фасок и т.п. 

Установка режущего инструмента в гнезда револьверной головки осуществляется в последователь-

ности намеченного плана обработки в направлении, соответствующем вращению револьверной головки 
на  рабочего;  для  сокращения  затрат  времени  на  вспомогательные  переходы  (поворот  и  отвод  револь-
верной головки) режущие инструменты следует располагать так, чтобы отвод от обработанной поверх-
ности инструмента, работающего с продольной подачей, сопровождался подводом или рабочим ходом 
инструмента, работающего с поперечной подачей; выполнение чистовых переходов, нарезание резьбы и 
профильных канавок следует производить после окончания всей обработки перед отрезкой детали. 

При разработке операции (последовательности переходов) следует учитывать технологические воз-

можности  используемого  оборудования.  Так,  например,  при  обработке  деталей  на  токарно-
револьверном  станке  мод. 1341 возможно  достижение  точности  обработки  не  выше 7-го  квалитета,  а 
шероховатости поверхности – не ниже Ra = 2,5 мкм. Значение максимальной величины припуска, сни-
маемого за 1 проход, не следует назначать более 2 мм, при этом подача и скорость резания не должны 
превышать значений соответственно 0,1 … 0,15 мм/об и 40 … 50 м/мин. Экономически целесообразно 
осуществлять различные виды обработки поверхностей на станках рассматриваемого вида на следую-
щих  режимах [4]: однократное  обтачивание:  t 

≤  1,5  мм,  S = 0,08 … 0,15 мм/об,  v = 40 …  

50 м/мин; чистовое точение: t 

≤ 0,5 мм, S = 0,08 … 0,12 мм/об, v = 50 … 100 м/мин; прорезание канавок, 

отрезание: S = 0,04 … 0,08 мм/об, v = 10 … 20 м/мин; нарезание резьбы: v = 5 … 8 м/мин; сверление: S = 0,1 
… 0,12 мм/об, v = 15 … 30 м/мин. 
Установка режимов резания на станке мод. 1341 возможна как вручную, так и автоматически от коман-

доаппарата путем предварительной настройки на нем кулачков-переключателей, установка кото-
рых  соответствует  включению  различных  режимов  обработки  против  соответствующих  позиций 
револьверной головки с установленными в ней инструментами наладками для выполнения пере-
ходов обработки. 

 

Оборудование, приборы, инструменты 

 

а

) 

б

) 

в

) 

г

) 

д

) 

е

) 

ж

) 

 

Токарно-револьверный станок мод. 1341, патрон цанговый (при станке), упор, резцедержатели, па-

трон быстросменный, резцы: проходные, отрезной, резьбовой; сверла 

∅ 8, 10, 12, 18 мм, штангенцир-

куль 0 … 125 мм, пруток круглый 

∅ 30 мм (сталь 45, твердость НВ 160 … 220). Длина прутка – 0,5 м, 

набор торцовых ключей. 

 

Порядок выполнения работы 

 

1   Подготовка 

1 

Ознакомиться  с  методическими  указаниями,  техникой  безопасности,  конструкцией  и  паспорт-

ными 

данными 

станка 1341, содержанием  

отчета. 

2 

Получить  у  преподавателя  вариант  группы  обрабатываемых  деталей.  Изучить  конструкцию  и 

технические условия на изготовление деталей заданной группы. 

2   Проведение работы 

 

1 

Вычертить эскизы деталей группы и схему построения комплексной детали с цифровым обозна-

чением всех обрабатываемых поверхностей (пример образования комплексной детали приведен на рис. 
14.1). 

2 

Вычертить операционный эскиз на обработку комплексной детали в соответствии с требования-

ми ГОСТ 3.1105–84. 

3 

Разработать  технологическую  операцию  механической  обработки  комплексной  детали по  пере-

ходам с указанием необходимого режущего, мерительного и вспомогательного инструмента с заполне-
нием операционной карты по ГОСТ 3.1404–84 (формы 14.1, 14.2). 

4 

Назначить режимы обработки по переходам (в соответствии с приведенными рекомендациями). 

5 

Скорректировать режимы резания в соответствии с паспортными данными станка. 

6 

Разработать 

схему 

наладки 

станка 

на 

обработку 

комплексной  

детали 

по 

каждому 

переходу 

обработки 

с 

простановкой 

настроечных  

размеров. 

7 

С  помощью  учебного  мастера  выполнить  наладку  на  обработку  комплексной  детали  в  режиме 

автоматического переключения частоты вращения шпинделя и подачи револьверной головки. 

8 

Обработать 1-2 одноименные реальные детали, входящие в данную технологическую группу де-

талей,  используя  наладку  на  обработку  комплексной  детали,  с  выполнением  требуемых  подналадок 
станка (перестановка упоров на барабане, изменение режимов обработки, пропуск отдельных позиций). 

9 

Измерить изготовленные детали. 

10 

Составить отчет по работе. 

Содержание отчета 

 

1 

Название и цель работы.  

2 

Эскизы деталей заданного варианта технической группы.  

3 

Схема построения и эскиз комплексной детали.  

4 

Операционный  эскиз  (заполненная  карта  по  ГОСТ 3.1105–84) и  содержание  технологической 

операции  с  определением  нормы  штучного  времени  на  ее  осуществление  (операционная  карта  по 
ГОСТ3.1404–84.  

5 

Выводы (заключение о соответствии точности обработанных поверхностей деталей заданной по 

чертежу на станке). 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ