Метасистемный подход в управлении - часть 22

 

87

Затраты 

 

 

 

 

 

 

                                                                           Уровень качества 

                                                                             продукции 

                              Оптимальный 

                                   уровень 

Рисунок 5.2 – Изменение затрат на обеспечение качества продукции 

гут быть обновление оборудования и инструмента, учащение его подналадки, 

увеличение премии работающим и так далее. 

Перераспределение управляющих ресурсов рассмотрено выше по отно-

шению к контролю и технологии. Оно допустимо также и между технологи-

ческими структурами. В таком случае работа подсистемы распознавания де-

фектов  может  сводиться  лишь  к  накоплению  статистики  по  появляющимся 

случаям  брака  за  определенный  промежуток  времени.  Далее  организуется 

обратная  связь,  то  есть  на  ту  задачу,  решение  которой  приводит  к  макси-

мальному  браку  и  переключается  управление,  а  ресурсы  освобождаются  с 

той задачи, где брак минимален или вообще отсутствует.  

Такой механизм переключения задач есть не что иное как принцип глав-

ного звена или метод Парето-Лоренца в экономике, когда имеющиеся ресур-

сы не размазываются равномерно по всем имеющимся задачам, а приклады-

ваются кумулятивно, концентрированно – в этом случае эффект от их приме-

нения максимален. 

С другой стороны, можно проранжировать виды брака по степени их со-

ответствия  рыночным  условиям  в  данный  момент  относительно  некоторой 

середины.  Тогда  механизм  управления  должен  уменьшать  ресурсы  управ-

 

88

ляющих воздействий пропорционально удалению от этой середины в сторо-

ну  улучшения  качества  и  увеличивать  их  в  противоположном  направлении. 

Вопрос выбора середины по достигаемому качеству продукции, также как и 

коэффициенты  изменения  управляющих  ресурсов,  требуют  дальнейших  ис-

следований. 

В любом случае необходимо анализировать диаграмму потерь. Для тка-

ней производственного объединения «Орентекс» ее можно получить из  таб-

лицы данных 5.1. 

Сама диаграмма изображена на рисунке 5.3. 

 
Таблица 5.1 Оценка потерь от дефектов 

 

Тип дефекта 

Кол-во 

Ш.бал 

частота 

Кр 

«опасн» 

1 

2 3 4 5 

1 Затек краски 
2 Пятно  
3 Перекос ткани 
4 Заломы (варочный, красильный, 
   сухой) 
5 Разнооттеночность 
6 Заработка пуха 
7 Масляная или цветная нити 
8 Парочка 
9 Непропряды 
10 Пролеты 
11 Подплетина 
12 Местное сужение ткани 
13 Дыры 

2 

21 

4 

7+8+11 

 

4 

16 
17 

9 
6 
4 
2 
5 
6 

11 

1 

11 
11 

 

11 
11 

1 
1 
3 
1 
1 
1 
1 

2\211 

21\211 

4\211 

26\211 

 

4\211 

16\211 
17\211 

9\211 
6\211 
4\211 
2\211 
5\211 
6\211 

22\211 
21\211 
44\211 

286\211 

 

44\211 

176\211 

17\211 

9\211 

18\211 

4\211 
2\211 
5\211 
6\211 

14 Рвань 
15 Надиры 
16 Зебристость, полоса 
17 Недоработка нити 
18 Пятна от заработки 
19 Непропечать рисунка 
20 Слеты 
21 Ткацкие узлы 
22 Незаработка петель 
23 Недосека 
24 Засечки ( затяжки ) 

14 

8 
4 
7 
5 

15 
14 

1 
1 

15 

5 

11 

1 

11 

1 
1 
1 
1 
1 
1 
5 
1 

14\211 

8\211 

44\211 

7\211 
5\211 

15\211 
14\211 

1\211 
1\211 

15\211 

5\211 

154\211 

8\211 

44\211 

7\211 
5\211 

15\211 
14\211 

1\211 
1\211 

75\211 

5\211 

 

89

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

          1  2   3   4   5  6   7   8   9 10 11 12 13 14 15 1617 18 19 20 21 22 23 24 

                                                                                                            № дефекта 

Рисунок 5.3 – Диаграмма потерь от дефектов (пороков) ткани 

 
Из диаграммы сразу следует, что «снимать» управляющие ресурсы мож-

но с дефектов под № 8, 10-13, 15, 17, 18, 21, 22, 24 и «направлять» их на де-
фекты под № 4, 6, 14, 23. Очевидно, это приведет к общему повышению ка-
чества  ткани  при  остающихся  прежними  ресурсах  управляющих  воздейст-
вий.  

Проведем  расчеты  по  методике,  описанной  в  подразделе 4.4. Для  этого 

сформируем методом экспертных оценок таблицу 5.2 трудоемкости, обеспе-
чивающей  равное  повышение  качества  при  применении  разных  управляю-
щих средств. 

  

Потери

 

 

90

Таблица 5.2 Трудоемкость повышения качества разными средствами 

№  

Средство управления 

№ дефекта по 

таблице 5.1 

Трудоемкость 

1 

Поднастройка оборудова-

ния 

3 
4 
5 
9 

10 
12 
16 
23 
24 

1 

2 

Повышение культуры про-

изводства 

2 
6 
7 

13 
14 

2 

3 

Замена изношенных частей 

оборудования 

1 

19 

3 

4 

Сочетание 1-го и 2-го 8 

18 
21 

1.5 

5 

Сочетание 2-го и 3-го 17 

20 

2.5 

6 

Сочетание 1-го и 3-го 11 

15 
22 

2 

 
Пользуясь этой таблицей расчитываем величину фактически направляе-

мых  ресурсов  по  каждому  виду  дефектов  (третий  столбец  Таблицы 5.3). 
Пользуясь  упрощенной  формулой (4.42) можно  определить  квазиоптималь-
ное  управляющее  воздействие  и  определить  необходимую  коррекцию  (чет-
вертый столбец таблицы 5.3), перевести ее в величину корректирующих по-
терь,  а  затем,  найдя  отношение  площадей  их  площади  к  площади  первона-
чальных фактических потерь найти процент повышения качества продукции. 
В результате расчетов он оказался равным 18.6 %.