РУКОВОДСТВО ПО ПРИМЕНЕНИЮ ПОЛОЖЕНИЙ ТЕХНИЧЕСКОГО КОДЕКСА ПО КОНТРОЛЮ ВЫБРОСОВ ОКИСЛОВ АЗОТА ИЗ СУДОВЫХ ДИЗЕЛЬНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ (2018 год) - часть 3

2.2 РЕГУЛИРОВКИ

В этой главе Технического файла изготовитель указывает все регулировки, оказывающие существенное влияние на выбросы вредных веществ с отработавшими газами, разрешенный диапазон их изменения, а также предлагает способ их проверки при проведении освидетельствований двигателя на борту судна. Рекомендуемые регулировки и разрешенный диапазон их изменения приведены в табл. 2.2.

Таблица 2.2

	Параметр	Источник информации для контроля
Основные характеристики	Максимальная длительная мощность, кВт	Протокол испытаний
двигателя	Частота вращения при максимальной длительной мощности, об/мин	Протокол испытаний
	Среднее эффективное давление при максимальной длительной мощности, МПа (бар)	Расчет
	Другие характеристики	Протокол испытаний
Регулировки	Максимальное давление сгорания, Р_тах, при максимальной длительной мощности (если измеряется), МПа (бар)	Гл. 2.1 приложения А
	Угол опережения подачи топлива	Гл. 2.2 приложения А
	Степень сжатия	Гл. 2.3 приложения А
	Угол установки кулачной шайбы привода выпускного клапана, мм	Протокол испытаний
	Регулируемые зазоры в механизме газораспределения. Давление открытия/закрытия иглы форсунки, МПа (бар)	Протокол испытаний
	Другие регулировки

2.2.1 Комментарии к главе 2.2.

В главе приведен перечень регулировок, существенно влияющих на выбросы вредных веществ с отработавшими газами, рекомендованный стандартом ИСО 8178 (части 7 и 8). Изготовитель вправе изменить или дополнить рекомендованный перечень регулировок, существенно влияющих на показатели выбросов вредных веществ с отработавшими газами.

В табл. 2.2 обычно приводятся средние значения регулировок, полученные по результатам стендовых испытаний. Подробная информация о регулировках для каждого цилиндра двигателя и способах их проверок приведена в приложении А.

При использовании концепции семейства двигателей изменение регулировок после проведения стендовых испытаний двигателя допускается только в пределах, разрешенных техническими условиями изготовителя.

При использовании концепции группы двигателей допускается регулирование двигателя для обеспечения на месте его установки:

равномерной (одинаковой) цикловой подачи топлива по цилиндрам;

оптимизации максимального давления сгорания в цилиндрах;

компенсации различий в характеристиках топлива (дизельного и тяжелого).

Методы проверки регулировок и должны быть оформлены в виде отдельной главы приложения А или самостоятельного приложения.

2.3 РАБОЧИЕ (РЕЖИМНЫЕ) ПАРАМЕТРЫ

В этой главе Технического файла изготовитель указывает все рабочие параметры, оказывающие существенное влияние на выбросы вредных веществ с отработавшими газами и разрешенный диапазон их отклонения по требованиям Технического кодекса по NOx. Рекомендуемые рабочие параметры и разрешенный диапазон их отклонения указаны в табл. 2.3.

2.3.1 Комментарии к главе 23.

В главе приведен перечень рабочих параметров, существенно влияющих на выбросы вредных веществ с отработавшими газами, рекомендованный разработчиком этого документа на основании практического опыта испытаний судовых двигателей для выдачи свидетельства. Изготовитель вправе изменить или дополнить рекомендованный перечень рабочих параметров, существенно влияющих на показатели выбросов вредных веществ с отработавшими газами.

В качестве референтных значений рабочих параметров могут быть приняты их компромиссные значения: между ожидаемыми (по спецификации и проектным показателям изготовителя) и полученными при проведении стендовых испытаний двигателя. При этом фактически измеренные значения рабочих параметров должны находиться в пределах разрешенного диапазона их изменений.

Рабочие параметры, указанные в табл. 2.3, могут изменяться в зависимости от атмосферных условий, регулировок двигателя и вида топлива.

Для корректировки контроля рабочих параметров при освидетельствовании двигателя на борту судна в разделе Технического файла, посвя-щенном процедурам освидетельствования двигателя, или в отдельном приложении должны быть указаны методы приведения рабочих параметров к стандартным атмосферным условиям. Если метод приведения рабочих параметров к стандартным атмосферным условиям разработан изготовителем и отличается от стандартного, он должен быть одобрен Регистром.

Для исключения влияния регулировок на измеренные значения рабочих параметров их контроль должен проводиться только после проверки регулировок.

Таблица 2.3

	Параметр, размерность	Значения параметров базового двигателя при стандартных внешних условиях в соответствии со стандартом ИСО 3046 (часть 1)	Предельное отклонение параметра
11арамефы двигателя	Максимальная длительная мощность, кВт
	Давление наддува (избыточное), кПа
	Температура продувочного воздуха, °С
	Температура отработавших газов перед турбиной, °С
	Максимальное давление в цилиндре (если проверяется), МПа
	Давление сжатия (если проверяется), МПа
	Противодавление выпуску, кПа
	Разрежение на впуске, кПа
	Удельный эффективный расход топлива (если проверяется), г/кВт • ч
	Другие рабочие параметры
Стандартные внешние условия в соответствии со с 1андаргом ИСО 3046 (часть 1)	Атмосферное давление, кПа	100,0
	Температура атмосферного воздуха, °С	25
	Абсолютная влажность атмосферного воздуха, г воды/кг сух. возд.	10,71
	Температура забортной воды, °С	25

Не рекомендуется проверка рабочих параметров при работе двигателя на различных видах топлива.

При периодических освидетельствованиях двигателей группы на борту судна источником информации для контроля рабочих параметров и разрешенного диапазона их изменения служат: настоящий Технический файл; протокол испытаний двигателя на стенде;

Журнал регистрации параметров судового дизельного двигателя, входящий в состав эксплуатационной документации.

3 СВЕДЕНИЯ ОБ ИСПЫТАНИЯХ ДВИГАТЕЛЯ НА СТЕНДЕ

В этом разделе Технического файла изготовитель указывает все основные сведения об испытаниях, включая программу испытаний, краткое описание методов измерения основных и вспомогательных величин и результатов испытаний. Программа и методика испытаний могут быть оформлены в виде отдельного приложения.

3.1 ИСПЫТАТЕЛЬНЫЙ СТЕНД

В этой главе Технического файла изготовитель приводит краткое описание испытательного моторного стенда и его систем: пусковой, нагружения, воздухозаборной, выпускной, топливной, охлаждения.

Если двигатель испытан на борту судна, приводятся сведения об аналогичных системах, имеющихся на судне.

3.2 ИЗМЕРЯЕМЫЕ ПАРАМЕТРЫ И ИЗМЕРИТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

В этой главе Технического файла изготовитель приводит сведения об измеряемых параметрах, необходимых для измерения и вычисления технических нормативов выбросов двигателя. Перечень измеряемых параметров должен включать следующие показатели: эффективную тормозную мощность Р, кВт; частоту вращения коленчатого вала п, об/мин; массовый часовой расход топлива, кг/ч;

концентрацию в отработавших газах суммы углеводородов (в приведении к НС 1,85) НС, об. % (млн-1);

концентрацию в отработавших газах диоксида углерода С02, об. % (при условии применения метода расчета расхода отработавших газов на основе углеродного баланса);

концентрацию в отработавших газах кислорода 02, об. % (при условии применения метода расчета расхода отработавших газов на основе кислородного баланса или для расчета степени разбавления отработавших газов при выполнении упрощенных измерений);

дымность отработавших газов (измеряют оптическим или фильтрационным методами).

В протоколе испытаний должен быть приведен полный перечень измерительного оборудования.

В отдельном приложении приводятся сведения о поверке измерительного оборудования (копии свидетельств или сертификатов).

Там же приводятся сведения о средствах калибровки и результатах последней калибровки измерительного оборудования, выполненной в соответствии с требованиями Технического кодекса по NOx. Пример оформления результатов калибровки измерительного оборудования приведен в приложении В.

Если двигатель будет испытываться на борту судна, то при проведении испытаний необходимо руководствоваться требованиями резолюции ИМ О МЕРС. 103(49) «Руководство по процедуре проверки N0x на борту судна - метод прямых измерений и мониторинга», принятой 18 июля 2003 г.

Корректировка рабочих параметров на стандартные атмосферные условия выполняется по стандарту ИСО 3046 (часть 1).

Корректировка измеренных значений NOx на стандартные атмосферные условия согласно стандарту ИСО 3046 (часть 1) выполняется по процедуре Технического кодекса по N0*.

3.3 ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ

Протокол испытаний является обязательной главой или отдельным приложением Технического файла. Его форма и содержание регламентированы требованиями Технического кодекса по NOx с поправками.

Выбор процедуры освидетельствования двигателя на соответствие техническим нормативам выбросов в атмосферу, проводимой на борту судна, осуществляется изготовителем и затем одобряется Регистром.

3.4 ВЫБОР ПРОЦЕДУРЫ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ

Освидетельствования двигателей, установленных на судне, на соответствие техническим нормативам выбросов вредных веществ и дымности отработавших газов, рекомендуется выполнять одним из перечисленных ниже методов:

методом сверки параметров;

методом упрощенных измерений;

методом мониторинга (непосредственных измерений) в процессе эксплуатации.

Метод сверки параметров рекомендуется как основной метод освидетельствования двигателей на судах, при условии, что двигатель был освидетельствован изготовителем.

Метод упрощенных измерений рекомендуется применять при проведении первоначального и периодических освидетельствований двигателей, не подвергнутых существенным конструктивным изменениям после их установки на борту судна, если испытания для выдачи свидетельства были проведены изготовителем, но их результаты не были оформлены в соответствии с требованиями Технического кодекса по NOx.

Метод мониторинга (непосредственных измерений) в процессе эксплуатации рекомендуется применять при проведении периодических освидетельствований двигателей на судах, машинное отделение которых оснащено специальным измерительным оборудованием.

3.5 ПРОЦЕДУРЫ МЕТОДА СВЕРКИ ПАРАМЕТРОВ

3.5.1 Проверка компонентов.

Проверка соответствия компонентов, влияющих на выбросы вредных веществ, осуществляется сравнением их маркировки и идентификационных номеров с данными, внесенными в табл. 2.1. Место маркировки каждой детали должно быть обозначено на рисунках (см. приложение А). Если маркировку и идентификационные номера компонентов невозможно проверить непосредственно на деталях, то допускается их проверка по записям в журнале регистрации конструктивных изменений, входящем в комплект эксплуатационной документации.

3.5.2 Проверка регулировок.

Проверка соответствия регулировок первоначальным значениям, при которых были проведены испытания на стенде, с учетом разрешенного диапазона их изменений, проводится в объеме перечня, приведенного в табл. 2.2. Процедуры проверки выполняются методами и приемами, рекомендованными технической документацией изготовителя двигателя. Пример оформления рекомендуемых методов проверки регулируемых параметров приведен в приложении А.

Судовладелец может предложить альтернативные методы проверок, если для их проведения на борту имеются соответствующие средства и приспособления. Регулируемые параметры проверяются в процессе как первоначального, так и периодических освидетельствований.

3.5.3 Проверка рабочих параметров.

Проверка соответствия рабочих параметров их первоначальным значениям, при которых были проведены испытания для выдачи свидетельства, осуществляется в соответствии с перечнем, приведенным в табл. 23.

Проверка соответствия рабочих параметров по выбору судовладельца может выполняться при проведении швартовых испытаний или методом мониторинга. Под мониторингом в данном случае понимается процесс регистрации рабочих параметров на работающем двигателе, когда при выполнении операции технологического цикла двигатель развивает мощность, соответствующую мощности стандартного цикла испытаний.

Процедура проверки соответствия рабочих параметров их первоначальным значениям состоит в сравнении значений измеренных показателей с показателями, приведенными в табл. 2.3, на соответствующих режимах работы двигателя с учетом разрешенных предельных отклонений. При этом мощность двигателя на режиме проверки должна соответствовать мощности на режиме стендовых испытаний с допуском ±5 %.

Результаты измерения рабочих параметров заносятся в журнал регистрации параметров, входящий в комплект эксплуатационной документации. Проверка соответствия рабочих параметров их первоначальным значениям при освидетельствованиях двигателей группы может выполняться на основании записей в журнале регистрации параметров.

Пример оформления рекомендуемых методов проверки рабочих параметров приведен в приложении Б.

Рекомендуемый перечень проверок по методу сверки параметров двигателя включает следующие части двигателя и его параметры:

форсунку (распылитель): ее тип, идентификацию компонентов и регулировку;

топливный насос: его тип, регулировку и идентификацию компонентов, влияющих на количество, момент и закон подачи топлива; профиль кулака вала топливного насоса; давление впрыска топлива; камеру сгорания; степень сжатия;

тип, конструкцию и рабочие параметры турбокомпрессора; тип, конструкцию и рабочие параметры охладителя (нагревателя) наддувочного воздуха;

фазы газораспределения;

профиль кулака приводного вала впускных и выпускных клапанов с указанием их числа и размеров;

оборудование для снижения выбросов, типа и конструктивные особенности;

другие конструктивные особенности и регулировки.

4 ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ ДВИГАТЕЛЯ НА СТЕНДЕ

(пример оформления)

Полное название фирмы, проводящей испытания_

Испытательная лаборатория_
«Лаборатория контроля выбросов ДВС»
Аккредитована Российским морским Утверждаю:

регистром судоходства Начальник лаборатории

Свидетельство о признании _

per. № 00.002.002 (21001200) _

от «31» марта 2000 г. «_»_200 г.

М.П.
Протокол №
испытаний базового двигателя__семейства/группы

_по требованиям Технического кодекса по кон-
тролю выбросов NOx из судовых дизельных двигателей
Санкт-Петербург

200

1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ Лист 1

Изготовитель двигателя
Адрес изготовителя
Марка двигателя
Принадлежность к семейству или группе
Серийный номер
Дата изготовления двигателя
Технические характеристики
Номинальная частота вращения п, об/мин
Номинальная мощность Ре, кВт
Число цилиндров
Диаметр цилиндра D, мм
Ход поршня S, мм
Расположение цилиндров
Рабочий объем
Геометрический угол опережения впрыска или воспламенения топлива
Степень сжатия (геометрическая)
Среднее эффективное давление при номинальной мощности
Способ наддува
Конструктивные особенности
Электронное управление впрыском или воспламенением
Регулируемый угол опережения впрыска или управление воспламенением
Регулируемый турбокомпрессор
Система охлаждения продувочного воздуха
Рециркуляция отработавших газов
Впрыск воды (эмульсии)
Оборудование для очистки газов
Двойное топливо
Ограничения
Максимальное давление сгорания
Максимальная температура охлаждающей воды
Максимальное разрежение на впуске
Максимальное противодавление на выпуске
Максимальная температура масла на смазку подшипников
Минимальное давление масла на смазку подшипников
Сведения о применении
Покупатель
Назначение
Объект применения двигателя
Сведения о проведении испытаний
Вид испытаний
Дата испытаний
Место испытаний
Инспектор PC
Дата составления протокола
Испытательная лаборатория

2 СВЕДЕНИЯ О ГРУППЕ ДВИГАТЕЛЕЙ Лист 2

Конструктивные особенности, определяющие группу двигателей
Идентификационный номер группы
Заводская спецификация
Рабочий цикл
Диаметр цилиндра, мм
Ход поршня, мм
Способ воспламенения
Охлаждающая среда
Расположение цилиндров
Способ воздухоснабжения (продувки)
Способ наддува
Тип топлива
Камера сгорания
Тип топливной системы
Форсунка(две на цилиндр)
Способ воспламенения

Критерии выбора базового двигателя для испытаний на стенде
Основные критерии
Наибольший удельный выброс N0*, приведенный к стан-
дартным внешним условиям (по режимам испытательного
цикла, рекомендованного стандартом ИСО 8178 (часть 4))
Наименьший удельный эффективный расход топлива (по
режимам испытательного цикла, рекомендованного стан-
дартом ИСО 8178 (часть 4))
Дополнительные критерии
Наибольшее среднее эффективное давление
Наибольшее максимальное давление сгорания
Наибольшая температура продувочного воздуха Наибольший
угол опережения впрыска топлива
Другие критерии

3 СВЕДЕНИЯ ОБ ИЗМЕРИТЕЛЬНОМ ОБОРУДОВАНИИ Лист 3

4 СВЕДЕНИЯ О ТОПЛИВЕ И СМАЗОЧНОМ МАСЛЕ Лист 4

5 ДАННЫЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ, ПАРАМЕТРЫ ДВИГАТЕЛЯ И ВЫБРОСЫ ВРЕДНЫХ ВЕЩЕСТВ Лист 5

6 РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА УДЕЛЬНЫХ Лист 6 СРЕДНЕВЗВЕШЕННЫХ ВЫБРОСОВ ВРЕДНЫХ ВЕЩЕСТВ

Приложение А КОМПОНЕНТЫ И РЕГУЛИРОВКИ ДВИГАТЕЛЯ

(пример оформления)

1 КОМПОНЕНТЫ
1.1 ДЕТАЛИ КАМЕРЫ СГОРАНИЯ

1.2 ДЕТАЛИ ТОПЛИВНОЙ СИСТЕМЫ

13 УЗЛЫ И ДЕТАЛИ СИСТЕМЫ ВОЗДУХОСНАБЖЕНИЯ

Приводится перечень узлов и деталей системы воздухоснабжения. Каждая позиция перечня должна сопровождаться рисунком с обозначением места маркировки и номером маркировки.

1.3.1 Турбокомпрессор.

1.3.2 Другие компоненты.

2.2 СТЕПЕНЬ СЖАТИЯ

Степень сжатия проверяется по методике предприятия (изготовителя), в которой приводится краткое описание методики с поясняющими рисунками.

Пример. Поверните кривошип по направлению к стороне выхлопа, чтобы обеспечить доступ для измерения толщины прокладки, вставленной между штоком и пальцем крейцкопфа (см. рис. 2.2). Толщина прокладки t должна быть равной 16 мм.

2.3 УСТАНОВКА КУЛАЧНЫХ ШАЙБ ПРИВОДА ВЫПУСКНОГО КЛАПАНА/ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА

Установка кулачных шайб привода выпускного клапана/распределительного вала проверяется по методике предприятия (изготовителя), в которой приводится краткое описание методики с поясняющими рисунками.
3 ФИРМЕННЫЕ ШИЛЬДЫ

3.1 Приводятся изображения фирменных шильдов турбокомпрессора, вспомогательной воздуходувки, охладителя продувочного/наддувочного воздуха, топливного насоса высокого давления (далее - ТНВД) и другого оборудования, существенно влияющего на выбросы вредных веществ с отработавшими газами.

Пример.

Приложение Б

ПРОВЕРКА РАБОЧИХ ПАРАМЕТРОВ ПРИ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯХ ДВИГАТЕЛЯ НА СУДНЕ
Приводятся методы измерения рабочих параметров при освидетельствовании двигателя на судне по методике изготовителя с поясняющими рисунками.

Пример.

1.1 Измерение мощности двигателя по индикаторной диаграмме. Давление сжатия и максимальное давление в цилиндре измеряются по диаграммам с помощью масштабной линейки, маркировка которой соответствует жесткости установленной в индикаторе пружины.

Площадь индикаторной диаграммы определяют планиметром.

Если планиметр регулируемый, то перед использованием его необходимо проверить либо с помощью эталона, либо посредством измерения площади тщательно вычерченного прямоугольника или окружности.

При измерении площади индикаторных диаграмм планиметр и диаграмму следует разместить на плоской доске (не слишком гладкой) так, как показано на рис. 1.1. Диаграмму следует обводить несколько раз до тех пор, пока два полученных отсчета не будут совпадать в пределах одного деления шкалы Верньера планиметра. Только такие значения могут быть признаны удовлетворительными.

Расчет индикаторной и эффективной мощности двигателя выполняют в нижеследующей последовательности.

Среднее индикаторное давление вычисляют по формуле

двигателя (при этом мощность двигателя измеряется в кВт) и рассчитывается по формуле

Приложение В

КАЛИБРОВКА ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
ОТЧЕТ ОБ ИСПЫТАНИЯХ

(образец формы)

Отчет об испытаниях на выбросы №...____сведения о судовом двигателе1

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К АНАЛИЗАТОРАМ, ПРАВИЛА ИХ ЭКСПЛУАТАЦИИ И КАЛИБРОВКИ

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 На рис. 1.1 показаны компоненты, входящие в систему анализа отработавших газов для определения концентраций СО, С02, NOx, НС и 02. Все компоненты в пробоотборном тракте должны поддерживаться при температурах, установленных для соответствующих систем.

Рис. 1.1
Устройство системы анализа отработавших газов

1.2 Система анализа отработавших газов должна включать нижеследующие компоненты (в соответствии с гл. 5 Технического кодекса по NOx могут допускаться равноценные устройства и компоненты при условии одобрения Регистром):

.1 SP - пробоотборник неочищенных отработавших газов из нержавеющей стали с закрытым концом и несколькими отверстиями.

Внутренний диаметр пробоотборника не должен превышать внутреннего диаметра пробоотборной магистрали. Толщина стенок пробоотборника не должна превышать 1 мм. Должно быть минимум три

отверстия в трех различных радиальных плоскостях, имеющих размеры для отбора проб приблизительно из одного и того же потока.

Проба всех компонентов неочищенных отработавших газов может отбираться с помощью одного или двух пробоотборников, расположенных в непосредственной близости от анализаторов, и распределяться по различным анализаторам.

Примечание. Если пульсации отработавших газов или вибрации двигателя могут влиять на пробоотборник, то при условии одобрения Регистром толщина стенок пробоотборника может быть увеличена;

.2 HSL1 - нагреваемую пробоотборную магистраль.

Пробоотборная магистраль обеспечивает подачу пробы газа из одного пробоотборника в точку (точки) распределения и анализатор НС. Пробоотборная магистраль должна быть изготовлена из нержавеющей стали или тефлона (ПТФЭ) и иметь внутренний диметр минимум 4 мм и максимум 13,5 мм.

Температура отработавших газов в пробоотборнике должна быть не менее 190 °С. Температура отработавших газов, направляемых из точки отбора проб в анализатор, должна поддерживаться с помощью нагреваемого фильтра и нагреваемой передаточной линии с температурой стенки 190 ±10 °С.

Если температура отработавших газов в пробоотборнике превышает 190 °С, должна поддерживаться температура стенки более 180 °С.

Непосредственно перед нагреваемым фильтром и анализатором НС должна поддерживаться температура газа 190+ 10 °С;

.3 HSL2 - нагреваемую пробоотборную магистраль для NOx.

Пробоотборная магистраль должна быть изготовлена из нержавеющей стали или ПТФЭ и поддерживать температуру стенки от 55 до 200 °С, вплоть до конвертера С, когда используется охлаждающее устройство 5, и вплоть до анализатора, когда охлаждающее устройство В не используется;

.4 HF1 - нагреваемый фильтр предварительной очистки (дополнительный).

Требуемая температура должна быть такой же, что и для HSL1;

.5 HF2 - нагреваемый фильтр.

Фильтр должен извлекать любые твердые частицы из пробы газа до анализатора. Температура должна быть такой же, что и для HSL1. При необходимости фильтр должен заменяться;

.6 HP - нагреваемый насос для отбора проб (дополнительный).

Насос должен нагреваться до температуры, указанной для HSL1;

.7 SL - пробоотборную магистраль для СО, СО2 и О2.

Магистраль должна быть изготовлена из ТТТФЭ или нержавеющей стали. Она может быть нагреваемой или ненагреваемой;

.8 СО2/СО - анализаторы двуокиси углерода и окиси углерода недиспергирующего инфракрасного (ИДИ) абсорбционного типа.

В единый блок анализаторов включаются либо отдельные анализаторы, либо две функции;

.9 НС - анализатор углеводородов.

Анализатором должен быть пламенно-ионизационный детектор (ПИД). Температура должна поддерживаться на уровне 180 - 200 °С;

.10 NOx - анализатор окислов азота.

Анализатором должен быть хемилюминесцентный детектор (ХЛД) или нагреваемый хемилюминесцентный детектор (НХЛД). Если используется НХЛД, его температура должна поддерживаться на уровне 55 - 200 °С.

Примечание. В приведенном устройстве измерение NOx проводится в сухих газах. Измерения NOx могут также проводиться во влажных газах, и в этом случае анализатор должен быть типа НХЛД;

.11 С - конвертер.

Конвертер должен использоваться для каталитической очистки и преобразования N02 в N0 до анализа в ХЛД или НХЛД;

.12 О2 - анализатор кислорода.

Анализатором должен быть парамагнитный детектор (ПМД), датчик на основе двуокиси циркония (ДДЦ) или электрохимический датчик (ЭХД). ДДЦ не должен использоваться для двухтопливных или газовых двигателей.

Примечание. В приведенном устройстве измерение 02 проводится в сухих газах. Измерения 02 могут также проводиться во влажных газах, и в этом случае анализатор должен быть типа ДДЦ;

.13 В - охлаждающее устройство.

Для охлаждения и конденсации воды из пробы отработавших газов охлаждающее устройство должно поддерживаться при температуре от 0 до

4 °С с помощью льда или холодильного устройства. Если вода удаляется путем конденсации, температура или точка росы пробы газа должна контролироваться либо в водоотделителе, либо на стороне выпуска. Температура или точка росы пробы газа не должна превышать 7 °С.

1.3 Анализаторы должны отвечать требованиям к точности в необходимых диапазонах измерений концентраций газообразных компонентов отработавших газов (см. приложение 5). Все анализаторы должны обеспечивать продолжительные измерения и иметь выходной сигнал, пригодный к регистрации. Рекомендуется работа с такими

шкалами анализаторов, чтобы текущее значение сигнала располагалось в диапазоне 15 — 100 % полной шкалы.

1.4 При использовании считывающих систем (компьютера, самописца и т.п.), которые обеспечивают достаточную точность и разрешающую способность в диапазоне ниже 15 % от полной шкалы, допустимы измерения концентраций, меньших 15 % от полной шкалы. В этом случае должны проводиться дополнительные калибровки для обеспечения точности калибровочной кривой.

1.5 Электромагнитная совместимость оборудования должна быть на уровне, обеспечивающем минимальную дополнительную погрешность.

содержание .. 1 2 3 4 ..