Колёсное шасси МАЗ-543. Дополнительные сведения по эксплуатации (1973 год)

Колёсное шасси МАЗ-543. Дополнительные сведения по эксплуатации (1973 год) - часть 1

ДОПОЛНЕНИЕ К ГЛАВЕ ВТОРОЙ ИНСТРУКЦИИ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ШАССИ

СИЛОВАЯ УСТАНОВКА

Работы, проводимые при переборке двигателя после окончания

гарантийной наработки

Для восстановления технико-экономических параметров (мощности, удельных расходов топлива и масла) бывшего б эксплуатации двигателя до параметров нового и обеспечения его работоспособности (до первого капитального ремонта) проводится частичная переборка двигателя, являющаяся текущим ремонтом его.

Двигатель частично перебирается после 500 ч работы при наличии повышенного давления газов в картере, о чем свидетельствует дымление из суфлера, при снижении компрессии и затрудненном пуске двигателя, при большому а сходе масла и падении давления масла ниже 5 кгс/см2.

Если после указанного срока работы двигателя указанных дефектов не 'наблюдается, .комиссия, назначенная руководителем эксплуатирующей организации, в зависимости от технического состояния двигателя может продлить срок его службы на 150—200 ч без частичной переборки, о чем составляется соответствующий акт.

Двигатель частично перебирается ремонтниками эксплуатирующей организации с участием водителя шасси.

При частичной переборке двигателя необходимо провести работы, предусмотренные техническим обслуживанием № 2, и дополнительно:

— проверить компрессию в цилиндрах двигателя;

— осмотреть поршни, при необходимости устранить обнаруженные недостатки (грубые задиры, нагар, залегание поршневых колец);

— заменить изношенные компрессионные и маслосъемные кольца новыми;

— притереть клапаны к седлам;

— проверить (отрегулировать) форсунки и топливный насос с заменой при необходимости распылителей в сборе с иглами, щелевых фильтров, пружин форсунок, пружин плунжеров, плунжерных пар, нагнетательных клапанов, трубок высокого давления;

— проверить величину давления картерных газов;

— проверить (отрегулировать) фазы газораспределения,

— заменить уплотнения циркуляционного насоса в случае течи;

— заменить резиновый диск муфты привода зарядного генератора при наличии износа.

Если при выполнении технического обслуживания будет обнаружено закоксовывание (залегание) поршневых колец (характеризуется

потерей компрессии, большим расходом масла на угар, большим давлением газов в картере, затрудненным пуском двигателя), необходимо выполнить работы по их освобождению без разборки двигателя по приведенному ниже способу. Если залегание поршневых колец этим способом устранить не удастся, двигатель подвергается переборке.

После выполнения указанных работ подготовить двигатель к пуску, пустить, прогреть и при работе на эксплуатационных режимах проверить его техническое состояние.

Двигатели, у которых при исправной и обслуженной системе смазки не обеспечивается минимально допустимое давление масла в главной магистрали (2,5 кгс/см2 при установившихся минимальных оборотах холостого хода прогретого двигателя), а регулировкой редукционного клапана величина давления масла не восстанавливается до нормы, подлежат сдаче в капитальный ремонт.

Проверка компрессии в цилиндрах

Компрессия проверяется компрессометром любой конструкции, приспособленным для установки в гнезда под форсунки.

Компрессия проверяется поочередно во всех цилиндрах, для чего по одному открываются лючки крышек головок блоков цилиндров и вместо форсунок устанавливается компрессометр. При этом необходимо обеспечить уплотнение лючка во избежание разбрызгивания масла из-под крышки головки блока.

Давление сжатия в цилиндрах замеряется при работе двигателя на режиме полной мощности (с неработающим цилиндром, на котором установлен компрессометр).

Давление конца сжатия для нового двигателя колеблется около 35 кгс/см2, для двигателя, отработавшего гарантийный срок, около 30 кгс/см2.

Проверка затяжки (дозатяжка) гаек стяжных шпилек

Проверка стяжных шпилек заключается в попытке дозатянуть их специальным гаечным ключом 32 мм из комплекта инструмента, поставляемого с двигателем, при снятых крышках головок блоков цилиндров.

До начала проверки следует отметить положение кернов на торцах гаек стяжных шпилек относительно прямой, проходящей через центры двух противоположных шпилек. Затем на рукоятку ключа надеть удлинитель (стальную трубу) длиной 1 м.

Проверять затяжку нужно одновременно двух гаек (попарно) с двух сторон каждого блока цилиндров двумя средней силы людьми из числа эксплуатирующего или обслуживающего персонала, обученными выполнению этой операции, в порядке возрастания цифр (для пар гаек) на рис. 160-

Гайки, которые поддаются дозатяжке, должны быть дозатянуты в указанном порядке не более чем на полграни.

После проверки затяжки всех 14 гаек на одном блоке цилиндров предпринимается вторичная попытка дозатяжки гаек в том же порядке. Если при повторной попытке пары 1, 2, 3, 4, 5 дозатяжке не поддаются, дальнейшую проверку прекращают (затяжку пар гаек 6 и 7 повторно не проверяют).

Рис. 160. Схема порядка затяжки гаек стяжных шпилек

В случае свободной (без приложения большого усилия) дозатяжки какой-либо из гаек обязательно убедиться в том, что шпилька не проворачивается и не вытягивается из картера.

После окончания дозатяжки гаек стяжных шпилек устранить напряжения скручивания в шпильках, для чего тем же ключом с удлинителем повернуть все гайки вместе со шпильками в сторону отвертывания коротким толчком на 3—5° относительно прямой, проходящей через центры двух противоположных шпилек. Это соответствует смещению гайки относительно шайбы на 1 —1,5 мм.

После дозатяжки стяжных шпилек проверить затяжку гаек сшивных шпилек головок блоков с рубашками цилиндров. Дозатя-гивать гайки до предела, последовательно обходя все шпильки обеих блоков, ключом с длиной плеча 125 мм.

Проверка затяжки зажимов регулировочных втулок распределительных валов

Для проверки затяжки зажимов регулировочных втулок распределительных валов осторожно снять разрезные пружинные кольца. На головку зажима надеть ключ 530-81 -1, в отверстие которого вставить торцовый ключ 330-148-3 в качестве воротка.

Зажим распределительного вала впуска (резьба левая) затягивать до отказа против хода часовой стрелки, а зажим распределительного вала выпуска (резьба правая) —по ходу часовой стрелки.

После дозатяжки зажимы застопорить разрезными пружинными кольцами, которые должны по всей своей длине плотно входить в паз, а радиальный усик — в отверстие до упора.

Допускается правка колец в случае их деформации.

Кольца установить так, чтобы при вращении коленчатого вала по ходу они вращались навстречу радиальными усиками один к другому.

Проверка величины давления картерных газов

Проверка величины давления картерных газов выполняется с помощью U-образной стеклянной трубки, частично заполненной водой. Один конец трубки соединяется посредством резиновой трубки с полостью картера двигателя через контрольное отверстие смотрового лючка верхней части картера.

При работе на режиме полной мощности у двигателя, наработавшего 650 ч, давление газов в картере не должно превышать 80 мм рт. ст.

Освобождение закоксованных (залегших) поршневых колец без разборки двигателя

Промыть систему смазки двигателя и заправить ее маслом М-12В, М-14В или М-20Г.

Дать поработать двигателю на режимах полной или близкой к полной мощности 20—25 ч. Если после этого давление газов в картере не снизится, двигатель охладить и остановить. Залить в каждый цилиндр двигателя через форсуночное гнездо головки блока цилиндров 1 л керосина, когда поршень цилиндра находится в н. м. т. такта выпуска. Проворачивать коленчатый вал нужно медленно, вручную.

Керосин оставить в цилиндрах на 6—8 ч, после чего провернуть коленчатый вал вручную на два-три оборота, залить в каждый цилиндр по 0,2 л моторного масла, снова провернуть коленчатый вал вручную на два-три оборота и поставить форсунки на место.

После промывки полостей цилиндров керосином (допускается двукратная промывка) смесь керосина с маслом слить через отверстия маслосборников нижней части картера, систему смазки промыть, ввернуть пробки в отверстия маслосборников и заправить систему свежим маслом. Провернуть коленчатый вал вручную на два-три оборота, подготовить двигатель к пуску, пустить его и дать ему поработать 1—2 ч на режиме полной мощности.

Если после двукратной промывки закоксованность колец не устраняется, необходимо снять блоки цилиндров для осмотра поршневой группы и устранения неисправностей.

Регулирование давления масла в главной магистрали без съема масляного насоса с двигателя

_Если после наработки двигателем 650 ч давление масла в главной магистрали при работе прогретого двигателя на эксплуатационных режимах находится близко к 5 кгс/см2

а на режиме минимально устойчивых оборотов холостого хода не достигает 2,5 кгс/см2, распломбировать и расконтрить головку стержня редукционного клапана.

Прогреть двигатель и .на режиме полной мощности довести температуру охлаждающей жидкости до 75—95° С, а масла — до 90° С. Отвернуть контргайку на стержне редукционного клапана. Медленно ввертывая стержень в корпус редукционного клапана, установить давление 7—9 кгс/см2. Зафиксировать положение стержня контргайкой. Перевести двигатель на режим минимально устойчивых оборотов холостого хода. Если на этом режиме давление в главной магистрали будет ниже 2,5 кгс/см2, установить режим полной мощности и, ввертывая стержень в корпус, увеличить давление в главной магистрали в пределах до 10,5 кгс/см2.

Вновь проверить величину давления масла на режиме минимально устойчивых оборотов холостого хода. При удовлетворительных результатах законтрить головку стержня вязальной проволокой и опломбировать.

Снятие блоков цилиндров

Слить полностью охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя в отдельную чистую емкость для использования при последующей заправке системы.

Отсоединить внешние системы впуска и выпуска от впускных и выпускных коллекторов двигателя. Отсоединить и спять трубопроводы системы охлаждения, препятствующие снятию блоков.

Отсоединить топливопроводы высокого и низкого давления от форсунок, топливного насоса, топливного фильтра, сливной системы. Снять трубки высокого давления (комплектами по три трубки) вместе с трубопроводами слива топлива из форсунок. Штуцера топливного насоса и концы трубок предохранить от попадания влаги и грязи.

Передвинуть резиновые манжеты вверх по трубкам слива масла из головок блоков в картер и кожухам валиков привода распределительных валов.

Отсоединить трубки подвода сжатого воздуха от пусковых клапанов.

Отвернуть гайки крепления кронштейна топливного фильтра и снять его с двигателя вместе с топливным фильтром.

Снять датчик тохометра, корпус привода датчика и детали привода: цилиндрическую пружину, валик и ограничитель с двумя хвостовиками и пружиной. Не отделяя провода от датчика, закрепить (подвесить) датчик на двигателе в удобном месте.

Отсоединить со стороны механизма передач трубки подвода масла к головкам блоков цилиндров. Снять крышки головок блоков, предохраняя паронитовые прокладки под крышками от повреждения.

Проверить установку указателя в окне кожуха маховика. Острие указателя должно быть совмещено с меткой на стенке окна.

Первым можно снимать любой из блоков цилиндров.

Провернуть коленчатый вал вручную по ходу так, чтобы поршень первого цилиндра снимаемого блока находился в в. м. т. начала впуска (все четыре клапана газораспределения этого цилиндра открыты), при этом указатель должен быть совмещен с делениями обода маховика: «О» (для левого блока) или «60» (для правого блока).

Проверить, нет ли неотсоединенных от блоков деталей, препятствующих подъему блока.

Отвернуть гайки стяжных шпилек блока с помощью специального ключа 32 мм из комплекта инструмента, применяя трубу-удлинитель длиной 1 м. Сначала ослабить все гайки на одну грань (60°) в последовательности 7—6—5—4—3—2—1 (рис. 160). В той же последовательности ослабить гайки еще на две грани (120°) Операцию повторить.

Отвернуть гайки шпилек до упора в корпуса подшипников распределительных валов. Поднять блок цилиндров на высоту 10— 15 мм, полностью отвернуть гайки со стяжных шпилек, снять шайбы.

Поднять блок цилиндров и, придерживая шатуны с поршнями, без удара отпустить их до упора в картер.

Второй блок снимать после установки на место первого блока.

Если блок снимается с картера для осмотра поршней или замены поршневых колец, то дальнейшую разборку производить >не следует.

Перед установкой блока цилиндров на картер заменить нижние (круглые) уплотнительные кольца гильз в рубашке.

Для детального осмотра механизма газораспределения выполнить дальнейшую разборку блока. Для этого необходимо дополнительно нанести краской метки на одном зубе цилиндрической шестерни распределительного вала выпуска, на крышке упорных подшипников распределительных валов против метки па зубе и на двух сопряженных зубьях (конической шестерни валика привода распределительных валов и конической шестерни распределительного вала впуска). Снять распределительные валы, отогнув стопорные шайбы и сняв крышки подшипников.

Поставить крышки подшипников на свои места согласно номерам сопряжения, вывернуть тарели клапанов, снять замки, пружины и вынуть клапаны из направляющих втулок.

Разобранный блок промыть для удаления нагара и других загрязнений. Перед снятием клапанов их следует пометить, чтобы не нарушить сопряженности их с седлами.

При сборке блока цилиндров заменить резиновые уплотнительные кольца трубок перепуска охлаждающей жидкости из рубашки в головку, прокладку между рубашкой и головкой, а также нижние уплотнительные кольца гильз в рубашке.

Замена поршневых колец

Закоксованные кольца следует освободить, для этого их нужно смочить керосином, покрыть эти места сухой кальцинированной содой и обработать деревянными лопаточками. Эти операции можно выполнять без демонтажа поршней, приняв меры к предупреждению попадания частиц кокса и других посторонних предметов в картер.

Если таким способом освободить кольца от кокса и нагара не удается, то необходимо снять поршни с шатунов и удалить нагар в ванне со специальным раствором.

Поршни демонтируются в нагретом состоянии до 100—120° С. Если нет специальных электрогрелок, то поршни нагреваются салфетками, смоченными маслом с температурой 150—160° С. Салфетки укладываются на днище поршня и меняются через 2—3 мин. Нагрев поршня продолжается до тех пор, пока поршневой палец из приливов поршня не выйдет от нажатия на него деревянной палочкой.

Удалять или устанавливать поршневой палец ударами не допускается.

Для удаления нагара применяется раствор из 10 г зеленого мыла, 15 г кальцинированной соды ГОСТ 5100—64, 10 г жидкого стекла ГОСТ 13078—67 и 1 г хромпика ГОСТ 2652—71 на 1 л воды. Поршень с кольцами выдерживается в ванне с этим раствором при температуре 80—100° С в течение 1—2 ч, затем помещается в холодный раствор и в нем с помощью жесткой волосяной щетки и деревянных лопаточек с поршня снимается нагар. Если в отдельных местах нагар не снимается, поршень помещают дополнительно на 10—15 мин в горячий раствор, а затем вновь в холодный.

Кольца с поршней снимаются с помощью трех металлических пластин толщиной 1—1,5 мм, вводимых между поршнем и кольцом. Две из них устанавливаются ближе к замку кольца, а третья — с противоположной стороны. Эти же .пластины применяются и при установке колец на поршень.

На каждое снятое кольцо крепится бирка с указанием, с какого поршня и с какой канавки оно снято.

Промытые и просушенные кольца подвергаются проверке. Кольца считаются негодными при следующих дефектах:

— наличие глубоких рисок или заусенцев на приработанной к гильзе поверхности;

— изношена коническая часть маслосъемных колец до превращения ее в цилиндрическую высотой более 1,5 мм;

—- наличие трещин и выкрашивания;

— потеря упругости (зазор замка в свободном состоянии для уплотнительного кольца меньше 14 мм, для маслосъемного кольца меньше 16 мм, а при установке их в гильзу цилиндра на глубину 15 мм от верхнего торца — больше 2 мм);

— износ по высоте (высота менее 2,3 мм).

Негодные .поршневые кольца заменяются новыми. Маслосъемные кольца устанавливаются меньшим диаметром конуса вверх к днищу (на новых маслосъемных кольцах имеются штампы «верх», «верх», а на новых компрессионных кольцах — один штамп «верх»).

Смазанные и установленные кольца должны свободно перемещаться в канавках.

После замены колец собранный двигатель должен в течение 8 ч пройти обкатку на различных оборотах и нагрузках, вплоть до полной (к концу обкатки).

Чтобы поршневые кольца работали нормально, следует избегать продолжительной работы двигателя с малыми нагрузками (ниже 40% назначенной мощности) и при температуре охлаждающей жидкости и масла ниже 60°С. После 25 ч работы (непрерывной или суммарной) с нагрузкой 40% двигатель должен работать не менее 2 ч с нагрузкой 70—100%.

Притирка клапанов

Клапаны притираются только тогда, когда они не плотно прилегают к седлам. Неплотность прилегания клапанов характеризуется следующими признаками: недостаточная компрессия в цилиндрах, вследствие чего затрудняется пуск двигателя; выталкивание воздуха через воздухоочиститель или впускной коллектор при проворачивании коленчатого вала сжатым воздухом или стартером; раковины и сыпь на головках клапанов и седлах.

Клапаны притираются с помощью приспособления (рис. 161), которое в комплект ЗИП не входит.

Рис. 161. Приспособление для притирки клапанов

Для притирки клапанов применяется полужидкая притирочная паста из электрокорундового шлифпорошка зернистостью номер 12 ГОСТ 3647—71 с маслом (для грубой притирки) и полужидкая паста из шлифпорошка зернистостью номер 5 или микропорошка номер М28 ГОСТ 3647—71 (для окончательной притирки).

Притирать клапаны в следующем порядке.

Покрыть фаску клапана равномерным слоем пасты, вставить в направляющую втулку, присоединить к штоку клапана приспособление и праворотом клапана выполнить грубую притирку клапана. Затем операцию повторить с пастой для окончательной притирки.

После притирки тщательно все детали промыть керосином до полного удаления наждачной пыли. Нанести карандашом на притертой поверхности клапана поперечные риски на расстоянии 3—4 мм одна от другой и, вставив клапан в направляющую втулку, несколько раз повернуть его. При хорошо притертом клапане риски сотрутся и па фаске останется легкий равномерный налет графита.

Собрать клапанный механизм на головке блока цилиндров и налить во впускные окна головки керосин. Если из-под клапанов со стороны камеры сгорания не будет течи в течение 4—5 мин, то качество притирки удовлетворительное.

Аналогично проверяется качество притирки выпускных клапанов.

Раковины и крупная сыпь перед притиркой клапанов удаляются шлифованием, а седла фрезеруются. Базовой поверхностью для фрезы является направляющая втулка клапана.

При сборке клапанов газораспределения на головке блока цилиндров верхняя поверхность тарелей клапанов должна превышать верхнюю плоскость головки на 42±0,1 мм.

Установка блока на двигатель

1. Проверить плоскость разъема картера с блоком и смазать поршни и поршневые кольца маслом, применяемым для смазки двигателя.

2. Установить поршневые кольца так, чтобы замки двух смежных колец были смещены на 72° один относительно другого (замки равномерно развернуть по окружности).

3. Протереть рабочую поверхность гильз цилиндров (зеркало цилиндра) чистой салфеткой и смазать маслом.

4. Поршневые кольца на всех поршнях сжать хомутами, изготовленными из тонкой стальной ленты. Хомуты должны плотно охватывать четыре кольца, но не слишком туго зажимать поршни.

5. Поддеть ъ трех-четырех местах под нижние поршневые кольца второго, третьего, четвертого и пятого цилиндров ниточки так, чтобы кольца удерживались в канавках за счет трения (при работе двигателя ниточки сотрутся, выпадут и кольцо будет работать нормально).

6. Навернуть на пусковые клапаны колпачки, предварительно положив в них гайки для открытия клапанов. Открытие пусковых клапанов необходимо для выхода воздуха при надевании блока на поршни.

7. Проверить положение поршней. Поршни первого и шестого цилиндров должны .находиться в верхнем положении, а остальных цилиндров — на одном уровне.

8. Убедиться, что распределительные валы установлены по меткам, нанесенным при разборке на цилиндрические шестерни и крышку упорного подшипника.

9. Надеть блок на крайние поршни и постепенно опустить его. Если с двигателя были сняты оба блока, то первым следует установить тот, в котором установлены прицепные шатуны, при этом необходимо тщательно направить поршни в гильзы цилиндров; следить, чтобы поршневые кольца не задевали за край гильзы, а валик привода распределительных валов шлицами сел в шлицы ведущей его шестерни.

После того как в первом и шестом цилиндрах четвертые поршневые кольца войдут в гильзы, стягивающие хомуты переставить на пятые кольца. По мере сползания хомута с первого и шестого поршней хомут снять.

На высоте 45 мм от плоскости верхней части картера снять стягивающие хомуты с поршней второго, третьего, четвертого и пятого цилиндров, а на высоте 10 мм от плоскости верхней части поставить на стяжные шпильки блока шайбы, смазать резьбу шпилек маслом и навернуть гайки соответственно номерам сопряженности.

Проверить, чтобы блок стал на свои установочные штифты.

10. Затянуть гайки стяжных шпилек. Если головка отсоединялась от рубашки цилиндров, затянуть гайки сшивных шпилек согласно указаниям, приведенным ниже.

11. Сдвинуть вниз по кожуху валика привода распределительных валов резиновую втулку и надеть ее на стакан.

12. Проверить и при необходимости отрегулировать газораспределение.

13. Проверить угол опережения подачи топлива.

14. Отвернуть колпачки пусковых клапанов и удалить гайки.

15. Установить на свои места все остальные снятые узлы и детали.

16. После пуска и прогрева двигателя проверить, нет ли течи в стыках головок блоков с рубашками и в соединениях трубопроводов.

Устранить обнаруженные неисправности.

Затяжка гаек стяжных шпилек

В случае замены дюралюминиевой прокладки необходимо:

1. Обжать прокладку и резиновые кольца уплотнения перепуска

охлаждающей жидкости из рубашки в головку. Для этого завернуть пары гаек стяжных шпилек 1, 4 и 5 (рис. 160) до упора (за упор гаек принимать резкое возрастание усилия На ключе с плечом 150 мм).

Завернуть эти гайки в три приема (по одной грани за прием — 60°) с помощью ключа с плечом 1 м, затем завернуть остальные гайки до упора.

Отвернуть полностью пары гаек 1, 4 и 5 и завернуть их до упора, нанести на каждой из гаек керн, определяющий положение упора.

2. Все гайки должны быть окончательно завернуты в несколько приемов по одной грани (60°) за прием (отсчет граней вести по ранее нанесенному керну).

Все гайки, за исключением пар гаек 6 и 7, затягиваются на пять граней, пары гаек б и 7 — на 3,5 грани.

Затяжка гаек выполняется в порядке возрастания цифр на рис. 160.

3. Для устранения напряжения скручивания стяжных шпилек необходимо после затяжки отвернуть коротким толчком все гайки вместе со шпильками. При этом угол поворота гайки и шпильки относительно шайбы должен составить 3—5°, что соответствует смещению на 1 —1,5 мм.

Рекомендуется затягивать гайки до упора тарированным ключом. За упор гаек принимается момент 5—9 кгс * м.

Затяжка гаек сшивных шпилек

Гайки сшивных шпилек затягиваются после затяжки гаек стяжных шпилек ключом с плечом длиной 125 мм, начиная со стороны механизма передач. Вначале первая пара гаек с правой стороны блока, затем первая пара гаек с левой стороны блока. Остальные пары гаек затягиваются в таком же порядке.

После предварительной затяжки производится окончательная их затяжка до отказа, начиная с первой гайки, обходя двигатель кругом против хода часовой стрелки.

Замена деталей уплотнения циркуляционного насоса

Детали уплотнения подлежат осмотру или замене при наличии течи охлаждающей жидкости или масла через контрольные отверстия в корпусе циркуляционного насоса.

Для осмотра деталей уплотнения насоса его снимают с двигателя.

Разборка насоса. Отвернуть гайки крепления раструба. Снять пружинные шайбы, раструб и паронитовую прокладку, не повредив ее. Отогнуть и выбить шплинт на верхнем конце валика. Придерживая валик за ведущий кулак, отвернуть гайку с прорезями, снять шайбу, кулак, пружинную и маслоотбойные шайбы.

Рис. 162. Приспособление дли сборки циркуляционного насоса с металлографитовым уплотнением:

Вынуть из корпуса валик, стопорное кольцо, металлографитовую шайбу с резиновыми амортизаторами, тофр-сальник с пружиной, верхний шарикоподшипник, распорную втулку, стопорное кольцо, нижний шарикоподшипник и шайбу.

Если у насоса обнаружена течь масла из контрольного отверстия, вынуть манжету и в случае износа заменить ее. Осмотреть остальные детали уплотнения и заменить изношенные.

Сборка насоса. С помощью оправки 1 (рис. 162) и пробки 2 запрессовать в корпус манжету (оправка в комплект инструмента двигателя не входит). Пробка стержнем диаметром 13 мм вставляется в оправку, а плоскостью диаметром 37,8 мм опирается на манжету. Манжета должна быть установлена пружиной к подшипнику насоса.

Установить оправку 1 со стороны раструба малым диаметром в манжету и продвинуть ее вверх так, чтобы оправка удерживалась в манжете. Предварительно оправку смазать маслом.

Надеть на оправку гофр-сальник с пружиной. При этом распорная втулка гофр-сальника должна располагаться со стороны манжеты 11 (рис. 28).

В корпусе насоса установить по оправке металлографитовую шайбу с амортизаторами и стопорное кольцо.

Вставить валик 17 с крыльчаткой в оправку со стороны раструба. Нажимая на крыльчатку, переместить валик вместе с оправкой в корпус, оставив зазор между корпусом насоса и крыльчаткой 0,32—1,37 мм.

Снять оправку с валика.

Установить насос с валиком крыльчаткой вниз на деревянную прокладку и надеть на валик шайбу, с помощью оправки посадить нижний шарикоподшипник в корпус насоса, установить стопорное кольцо 3, распорную втулку и верхний шарикоподшипник.

Надеть на валик маслоотбойную и пружинную шайбы и кулак с шайбой. Навернуть гайку с прорезями.

Придерживая валик за кулак, затянуть гайку. Вращение валика с крыльчаткой в корпусе насоса должно быть свободным. Поставить шплинт.

Установить на корпус смазанную маслом паронитовую прокладку и раструб. Надеть пружинные шайбы, навернуть гайки и проверить вращение валика. Надеть на квадратный фланец насоса прокладку.

Установить насос на двигатель.

содержание .. 48 49 50 51 ..