содержание      ..     2      3      4      5     ..

Камаз -5320, -53212, -5410, -54112, -5511, -55102. Двигатель: техническое обслуживание (1988 год) - часть 2

Разборка шатунно-поршневой группы. Для снятия и установки поршневых колец пользуйтесь приспособлением И-801.08.000 (рис. 66). Перед установкой колец удалите нагар из канавок поршня. Компрессионные кольца ставьте скошенной стороной (с клеймом «Верх») в сторону камеры сгорания поршня. Верхнее компрессионное кольцо должно быть с хромированным покрытием боковой поверхности (имеет зеркальный блеск). У нижнего компрессионного кольца боковая поверхность с молибденовым покрытием (матовая).

 

Рис. 63. Установка оправки манжеты картера маховика
Рис. 64. Оправка манжеты для установки картера маховика
 

Рис. 65. Установка сцепления
Рис. 66. Снятие поршневых колец
Рис. 67. Приспособления для замера зазора в замке поршневых колец

 

Маслосъемные кольца устанавливайте следующим образом: сначала

Ниже приведены размеры и допустимый износ (в миллиметрах) колец

 Диаметр отверстий под палец..............44,987—44.994

Зазор в сопряжении поршень — гильзы (на длине поршня 104 мм от днища)... 0,089—0,170

 Допустимый зазор в сопряжении поршень— гильза .... 0,29

Наружный диаметр поршня... 119.860—119,911 Допустимый диаметр поршня .... 119,810

Диаметр поршневого пальца ........ 44,993—45,000


Допустимый зазор в сопряжении поршневой палец поршень..........0,03



Зазор в сопряжении поршневой палец — верхняя головка шатуна.....0,017—0,031



Допустимый зазор между поршневым пальцем и верхней головкой шатуна . . .0.05

Таблица 8

Рис. 68. Поршень с шатуном в сборе
Рис. 69. Схема замера диаметра поршня





 

Рис. 71. Съемник И-801.05.000 для снятия гильзы: 1—винт; 2—рукоятка; 3—корпус; 4—опора; 5— захват; 6—гильза цилиндра

Для притирки клапанов приготовьте пасту из 1,5 частей (по объему) микропорошка карбида кремния зеленого, одной части масла для двигателя и 0,5 части дизельного топлива. Перед употреблением притирочную пасту перемешайте (микро-порошок способен осаждаться). Затем нанесите на фаску седла клапана тонкий равномерный слой пасты, смажьте стержень клапана моторным маслом. Притирку производите возвратно-врашательным движением клапана дрелью с присоской или приспособлением. Нажимая на клапан, поверните его на 1/3 оборота в любую сторону, затем на 1/4 обратно. Не притирайте клапаны круговыми движениями. Притирку продолжайте до появления на фасках клапана и седла равномерного матового пояса 1 (рис. 76) шириной не менее 1,5 мм.

По окончании притирки клапаны и головку цилиндра промойте дизельным топливом и обдуйте воздухом. Соберите клапанный механизм, как указано выше, и определите качество притирки клапанов проверкой на герметичность: установите головку цилиндра поочередно впускными и выпускными окнами вверх и залейте в них дизельное топливо. Хорошо притертые клапаны не должны пропускать его в местах уплотнения в течение 30 с. При подтекании топлива постучите резиновым молотком по головке клапана. Если подтекание не устраняется, клапаны притирайте повторно.

При необходимости качество притирки проверьте «на карандаш», для чего поперек фаски клапана мягким графитовым карандашом нанесите на равном расстоянии шесть—восемь черточек. Осторожно вставьте клапан в седло и, сильно нажав, проверните на 1/4 оборота, при этом все черточки должны быть стертыми, в противном случае притирку повторите.

Вал распределительный

Толкатель клапана

Диаметр стержня толкателя ..................21,93—21,95*

» отверстия направляющей толкателя .... 22.000—22,023

Зазор между стержнями толкателя и направляющей:

номинальный 0,050—0,093

допустимый . . 0.20

Ремонт масляного насоса. Насосы выпуска до марта 1980 г. разбирайте в следующем порядке:

снимите шестерню 4 (рис. 78) масляного насоса съемником И-801.02.000. Для этого болты 3 вверните до упора в шестерню 5, винт 1 уприте в торец вала. Вращая рукоятку 2, вверните винт в траверсу 4 до полного снятия шестерни;

расконтрите и выверните болты крепления нагнетающей и радиаторной секции масляного насоса и разберите его;

замерьте радиальный и торцовый зазоры нагнетающей и радиаторной секций, зазоры в зацеплении зубьев шестерен в радиаторной и нагнетающей секциях, между ведущим валом и отверстием в корпусе, между осью и шестерней. При необходимости замените изношенные детали. Ниже  

приведены размеры и допустимые из-носы (в миллиметрах) масляного насоса:

Диаметр шестерен нагнетающей и радиаторной секций:

номинальный ... 42,850 42,875 допустимый .... 42,840

Диаметральный зазор между зубьями шестерен и стенкой корпуса:

номинальный . 0,125—0,200

допустимый.....0,220

Высота шестерен нагнетающей секции:

номинальная 34,915—34,950

допустимая..........34,898

Торцовый зазор между шестернями и корпусом в нагнетающей секции:

номинальный 0,050—0,124

допустимый.....0,160

Высота шестерен радиаторной секции:

номинальная 13,925—13,955

допустимая .... 13,915

Торцовый зазор между шестернями и корпусом в радиаторной секции:

номинальный 0,045—0,102

допустимый.....0,122

Окружной зазор в зацеплении зубьев шестерен . . . 0,085—0,265

Диаметр опорных шеек ведущего вала:

номинальный 15,988—16,000

допустимый.....15,98

Диаметр втулок в корпусе насоса под опорные шейки вала:

номинальный . . 16,03—16,06

допустимый.....16,08

Диаметр оси ведомых шестерен:

номинальный 15,988—16,000

допустимый . . 15,98

Диаметр втулки ведомых шестерен:

номинальный . . 16,03—16,06

допустимый .... 16.08

При несоответствии давления начала открытия клапанов требуемым величинам замените пружины клапанов.





 

Ремонт масляных фильтров. Для разборки центробежного фильтра очистки масла:

отверните гайку крепления колпака фильтра и снимите колпак, поверните ротор вокруг оси так, чтобы стопорные пальцы вошли в отверстия ротора;

отворачивая гайку крепления колпака ротора, снимите колпак и промойте его;

отверните гайку крепления ротора на оси, снимите ротор, после чего снимите упорный подшипник. Замерьте диаметры оси и втулок ротора, изношенные детали замените. Ротор заменяйте комплектно с колпаком. При сборке фильтра упорный подшипник установите так, чтобы кольцо с большим внутренним диаметром было снизу. Метки на колпаке ротора и роторе совместите. После сборки ротор фильтра должен вращаться на оси легко, без заеданий, частота вращения его должна быть не менее 5000 об/мин при перепаде давления в фильтре не более 5 кгс/см2 и давлении на выходе до 1 кгс*см2; 

Если негерметичность в соединениях между колпаками и корпусом невозможно устранить подтяжкой болтов, замените прокладки колпаков.

Проверьте давления начала открытия перепускного клапана и 

срабатывания сигнализатора засоренности фильтра. Работу датчика светового сигнализатора проверяйте в электроцепи с напряжением 12— 24 В. Момент открытия клапана зафиксируйте по началу вытекания струи масла из отверстия за клапаном. Регулирование считается правильным (при использовании не более трех регулировочных шайб), если давление начала открытия клапана составляет 2,5—3 кгс/см2, давление срабатывания сигнализатора (загорания контрольной лампочки) равно или меньше давления открытия перепускного клапана, но не ниже 2 кгс/см2.

Если величина давления начала открытия перепускного клапана не соответствует требуемой, замените пружину клапана.

Если на прогретом двигателе (температура охлаждающей жидкости более 70 °С) при частоте вращения коленчатого вала 2500—2600 об/мин лампочка горит, замените фильтроэлементы масляного фильтра. Допускается кратковременное свечение лампочки при пуске холодного двигателя.

На автомобилях КамАЗ, не имеющих на щитке приборов сигнальной лампочки засоренности фильтроэле-ментов масляного фильтра, рекомендуется непосредственно на автотранспортном предприятии подключить к клемме сигнализатора резервную лампочку в блоке контрольных ламп тормозной системы.

Для подключения контрольной лампочки 1 (рис. 80) отсоедините от блока 2 контрольных ламп тормозной системы шестиклеммовую колодку 8, в свободную ячейку колодки установите штекер провода 7 и подсоедините колодку к блоку. Провод от колодки проложите по переднему пучку проводов и выведите на усилитель панели передка кабины через проходную втулку.

Провода 5 и 7 соедините через колодочные разъемы на внутренней панели передка в месте соединения пучка проводов заднего правого и переднего. Далее проложите провод 5 по стволу правого заднего пучка проводов и выведите его из пучка у датчика засоренности масляного фильтра. Наконечник провода подсоедините к клемме 3 сигнализатора. Рекомендуется закрепить провод на пучках поливинилхлоридной лентой с шагом 30 мм.

Ниже приведены размеры и допустимые зазоры (в миллиметрах) центробежного фильтра очистки масла:
 

отсоедините трубопроводы, подводящие топливо к факельным свечам, трубопроводы высокого давления (снимите их), трубку подвода воздуха к пневмоцилиндру вспомогательного тормоза;

выверните четыре болта крепления топливного насоса; снимите насос.

 

Для установки ТНВД: проверните коленчатый вал до положения, соответствующего началу впрыска топлива в первом цилиндре (фиксатор находится в зацеплении с маховиком), при этом метка I (см. рис. 34) на заднем фланце ведущей полумуфты привода должна находиться вверху;

установите насос на двигатель, совместив при этом метки II на корпусе насоса и муфте опережения впрыска топлива;

затяните болты крепления насоса (рис. 81);

не нарушая взаимного расположения меток, затяните верхний болт ведомой полумуфты привода, переставьте фиксатор в мелкий паз, проверните коленчатый вал на один оборот и затяните второй болт ведомой полумуфты. Затяните стяжной болт переднего фланца полумуфты;

установите крышку люка картера сцепления;

Рис. 83. Регулятор частоты вращения со снятой крышкой
Рис. 84. Державка грузов в сборе
Рис. 85. Эксцентрик, ведущая и промежуточная шестерни
 

Сборку ТНВД проводите в обратном порядке. Для установки подшипников на кулачковый вал используйте приспособление

И-801.27.000. Подбором регулировочных прокладок под крышкой переднего подшипника кулачкового вала

 обеспечьте свободный ход вала не более 0,1 мм.

При осмотре деталей ТНВД: корпус насоса, имеющий трещины и срывы резьбы в отверстиях топливных каналов, замените;

к дефектам втулки плунжера отнесите скалывание и выкрашивание металла у отверстий, задиры, царапины, износ рабочей поверхности, увеличение диаметра впускного и отсечного окон, трещин и ослабление в местах посадки (скалывание, выкрашивание металла и трещины являются неисправимыми дефектами). Износ рабочей поверхности втулки плунжера измерьте с точностью до 0,001 мм, овальность, конусообразность и увеличение отверстия втулки — микрометрическим или индикаторным прибором для измерения внутренних поверхностей с ценой деления до 0,001 мм и конусными калибрами;

к дефектам плунжера отмесите выкрашивание металла на кромках винтового паза, износ кромок паза, задиры и царапины на рабочей поверхности, износ рабочей поверхности и трещины. Искажение геометрии плунжера выявите миниметром с точностью до 0,001 мм при установке его стрелки на нуль по исходному образцу или калибром в виде конусной втулки; величину зазора в плунжерной паре проверьте на опрессовочном стенде с падающим грузом. Перед испытанием детали пары тщательно промойте в профильтрованном дизельном топливе. Плунжерную пару установите в гнездо стенда, плунжер — в положение максимальной подачи. Надплунжерное пространство заполните профильтрованным дизельным топливом. Установите на торец втулки уплотнительную пластину, зажав ее винтом, затем отпустите защелку груза. Под действием его через зазор в паре постепенно начинает выдавливаться топливо, и чем больше зазор, тем быстрее. Величина нагрузки на плунжер должна

соответствовать величине давления топлива 195—205 кгс/см2. Полное поднятие плунжера до момента отсечки под действием нагрузки, сопровождаемое выжиманием топлива через зазоры между втулкой и плунжером, должно происходить не менее чем за 20 с. Если время поднятия плунжера до отсечки превышает 40 с, то установите смоченную профильтрованным дизельным топливом плунжерную пару в вертикальное положение на торец втулки, предварительно подложив лист чистой бумаги. После пятиминутной выдержки при поднятии пары за хвостовик плунжера втулка должна опускаться с плунжера под действием собственной массы;

толкатель плунжера установлен в отверстие корпуса насоса с номинальным зазором 0,025—0,077 мм. Предельно допустимый зазор при эксплуатации 0,20 мм. Замерьте наружный диаметр толкателя плунжера микрометром или скобой размером 30,91;

в узле ролик толкателя — втулка ролика — ось ролика основным дефектом является износ сопрягаемых поверхностей. Номинальный суммарный зазор 0,029—0,095 мм, предельно допустимый 0,30 мм (замерьте индикаторной головкой). Если износ превышает указанный предел, толкатель разберите и отремонтируйте; при этом замеры производите раздельно. Предельно допустимый зазор в соединении ось ролика — втулка ролика при износе поверхностей—0,12 мм, в соединении втулка ролика — ролик толкателя — 0,18 мм. Наружные поверхности деталей замерьте микрометром, внутренние — нутрометром с индикатором. При повторной сборке толкателя сохраните величину исходного натяга (0,005—0,031 мм) в соединении ось ролика толкателя — толкатель плунжера по отверстию, в которое запрессовывается ось ролика. Величину исходного натяга обеспечьте подбором оси ролика по отверстию 

предельно допустимый зазор в сопряжении палец рычага реек — паз рейки составляет 0,18 мм при номинальном зазоре 0,025—0,077 мм, предельно допустимый зазор в сопряжении ось поводка поворотной втулки 10 (см. рис. 18)—паз рейки топливного насоса равен 0,3 мм при номинальном зазоре 0.117—0,183 мм. Для замера пазов применяйте нутро-метр.

При осмотре деталей регулятора частоты вращения:

замените верхнюю и заднюю крышки регулятора при наличии на них трещин. Если засорен сетчатый масляный фильтр, в задней крышке регулятора продуйте сетку сжатым

Зазор между рычагом 20 (см. рис. 19) пружины регулятора и осью рычага, запрессованной в корпус насоса, не должен превышать 0,3 мм. Увеличение длины пружины 27 регулятора допускается в процессе эксплуатации до 59,5 мм при номинальной длине 57—58 мм.

При осмотре деталей насоса низкого давления и рунного топливоподкачивающего насоса:

насос низкого давления и ручной насос замените при наличии трещин на корпусе, изломов, механических повреждений, коррозии, ведущей к потере подвижности сопрягаемых деталей;

особое внимание обратите на состояние узла шток—втулка насоса низкого давления, так как от величины износа в сопряжении зависит количество перетекаемого топлива в полость кулачкового вала. Зазор в указанном сопряжении не должен превышать 0,012 м. Величину зазора проверьте, не извлекая втулки из корпуса насоса, путем определения времени падения давления воздуха от 5 до 4 кгс/см2 в аккумуляторе объемом 30 см3.

 

Рис. 86. Схема установки для испытания пары шток-втулка:
1—корпус насоса; 2—ограничитель перемещения штока; 3—соединитель для подвода воздуха к корпусу насоса; 4— воздушный аккумулятор; 5—манометр: 6, 7. 8, 9 -краны; 10— масловдагоотделитель; I—в атмосферу: II—из системы; III—к насосу. 

Установите корпус 1 (рис. 86) насоса в приспособление, заполните аккумулятор сжатым воздухом до давления не менее 5,5 кгс/см2, герметично отключите его от магистрали сжатого воздуха и замерьте время, в течение которого произойдет падение давления в аккумуляторе от 5 до 4 кгс/см2. Полученное время сравните с аналогичными показаниями плотности эталонной прецизионной пары, имеющей зазор в сопряжении 0,012 мм. Пару замените или отремонтируйте, если плотность у нее меньше эталонной.

Если узел шток — втулка заменяется, поверхность резьбы и торец в корпусе насоса низкого давления очистите от остатков клея. Новую втулку штока установите в корпус насоса на клее, составленном на основе эпоксидной смолы. Для обеспечения прочности и герметичности соединения клеем очищенные контактирующие поверхности корпуса насоса и втулки предварительно обезжирьте. После затяжки втулки штока с моментом 1 кгс*м проверьте легкость перемещения штока в ней. При необходимости уменьшите момент затяжки.

После сборки проверьте производительность насоса на установке, которую
 

соберите по схеме: топливный бак — фильтр грубой очистки топлива — вакуумметр — топливоподкачивающий насос — манометр — мерный резервуар. Элементы схемы соедините прозрачными трубопроводами с внутренним диаметром не менее 8 мм.



 

Для создания разрежения на входе в насос и противодавления на выходе установите краны. Проверку производите на летнем дизельном топливе при его температуре 25— 30 °С. В отсутствии воздуха в системе убедитесь по чистоте струи топлива в прозрачных трубопроводах. Насос должен засасывать топливо из бака, установленного на 1 м ниже насоса. Производительность насоса должна быть не менее 2,5 л/мин при частоте вращения кулачкового вала 1290—1310 об/мин, разрежении у входного штуцера 170 мм. рт. ст. и противодавлении 0,6— 0,8 кгс/см2. При полностью перекрытом выходном кране и частоте вращения кулачкового вала 1290— 1310 об/мин насос должен создавать давление не менее 4 кгс/см-2. При полностью перекрытом входном кране и указанной частоте вращения кулачкового вала минимальное разрежение, создаваемое насосом, должно быть равно 380 мм рт. ст.

Ручной топливоподкачивающий насос проверьте на стенде, собранном по схеме: топливный бак —

фильтр грубой очистки — топливный насос. Насос должен подавать топливо из бака, установленного ниже ручного насоса на 1 м. Проверьте насос на герметичность, подводя воздух под поршень при давлении 2—3 кгс/см2 в течение 5—6 с с предварительным смачиванием подпоршневой полости дизельным топливом.

Нагар с наружной поверхности распылителя удалите деревянным бруском, пропитанным моторным маслом или латунной щеткой. Не применяйте острые твердые предметы или наждачную бумагу.

Перед сборкой корпус распылителя и иглу промойте и смажьте профильтрованным дизельным топливом, после чего игла, выдвинутая из

корпуса на одну треть длины направляющей поверхности при наклоне распылителя под углом 45° должна без заеданий опуститься до упора под действием собственной массы.

При сборке форсунки гайку распылителя затягивайте динамометрическим ключом, отжав распылитель в приспособлении И-801.20.000.

Ремонт водяного насоса. Разборку насоса проводите в следующем порядке: 

выньте уплотнение из корпуса насоса.

При сборке насоса уплотнение запрессовывайте оправкой 1 (рис. 89, а); этой же оправкой напрессовывайте крыльчатку 1 (рис. 89, б). Оправку изготовьте по эскизу (рис. 90, а). Для напрессовки шкива изготовьте специальную оправку (рис. 90, б).

При ремонте водяного насоса старой конструкции (см. рис. 33) рекомендуется его доработать: в корпусе насоса выполните резьбовое отверстие для установки пресс-масленки и контрольное отверстие под углом 45 ° к оси масленки; удалите внутренние уплотнения шариковых подшипников. После сборки полость подшипников заполните смазкой Литол-24. При эксплуатации смазку пополняйте при каждом ТО-2.

Сальник 8 (см. рис. 33, б) неразборный и неремонтируемый, он взаимозаменяем с сальником 2101-1307013 производства ВАЗа.

Ниже приведены размеры и допустимый износ (в миллиметрах) деталей водяного насоса:

выпрессуйте из корпуса подшипника ведомый вал в сборе с колесами;

отверните гайки болтов крепления ведущего колеса к кожуху и снимите кожух в сборе с ведущим валом, предварительно сделав на ведущем колесе и кожухе отметки совместного их расположения, так как они отбалансированы в сборе;

выпрессуйте ведомый вал с колесом в сборе;

отверните болты крепления вала шкива к ведущему колесу и выпрес-суйте вал. При сборке, запрессовывая вал шкива ведущее колесо, располагайте вал так, чтобы радиальные отверстия в нем и в ступице колеса были совмещены. Кожух и ведущее колесо собирайте, совместив метки, проставленные на них при разборке.

Ниже даны размеры и допустимый износ (в миллиметрах) деталей гидромуфты привода вентилятора:

Рис. 91. Снятие съемником И-801.40.000 ступицы вентилятора

Рис. 92. Корпус подшипника гидромуфты

содержание      ..     2      3      4      5     ..