Lotus Evora. Instruction - part 2

 

 

Lotus Service Notes   

        

     Section AJ

CHASSIS

SECTION AJ

                                                  Sub-Section      Page

    General Description                                AJ.1      3

    Chassis Straightness Check                           AJ.2      4

    Rear Subframe                                   AJ.3      5

    Front Subframe                                   AJ.4      6

 

 

Lotus Service Notes   

        

     Section AJ

EAGLE MAIN CHASSIS TUB

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Mounting face f

or 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

rear subframe

  

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Upper gusset

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Main siderail

 

 

 

 

 

 

Gusset panel

Scuttle beam

Pedal box apeture  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Seat mounting

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

crossmember

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Steering column 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Hinge post

 

cut-out

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

reinforcement

 

 

 

 

 

 

Mounting f

ace for

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Door hinge pos

t

 

 

 

 

front subframe

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

a31

 

 

Lotus Service Notes   

        

     Section AJ

AJ.1 - GENERAL DESCRIPTION

The chassis frame of the Lotus Eagle is constructed primarily from aluminium alloy extrusions and formed 

alloy sheet, with the various sections bonded together using an epoxy adhesive with secondary drive-in fasten-

ers.  The main chassis unit includes the passenger cell, footwells, front bulkhead, front scuttle with door hinge 

posts and the fuel tank bay.  At the rear, the main chassis siderails extend rearwards beyond the fuel tank bay 

and alongside the engine bay, to terminate in mounting faces for the galvanised steel rear subframe.  Similarly, 

the front bulkhead/toe board provides mountings for the alloy front subframe.  A large diameter tubular steel 

seat belt mounting frame is bolted to the top face of the chassis side members, and incorporates a roof hoop 

with backstays for additional occupant protection.

The cabin rear bulkhead, body sills (inc. 'B' posts), roof panel, and windscreen mounting frame, are all 

constructed from glass fibre composite and are bonded to the chassis structure using an elastomeric adhesive.  

The front and rear outer body clamshells are each constructed from glass fibre composite mouldings, fixed to 

the body and chassis structure with threaded fasteners to facilitate service access and economic repair.

Two main chassis siderail extrusions, 226mm wide and 80mm deep, each comprising three box sections, 

run along each side of the passenger compartment between the front and rear subframe mountings.  Each 

member incorporates two bends to allow the siderails to angle inwards afore and behind the seating area in 

order to accommodate the wheel wells.  Each bend is formed by notching the extrusion, bending the outer wall 

and restoring the three cut faces with bonded and riveted patches.  The front joint is reinforced by an inboard 

gusset panel, and the rear joint by the fuel tank crossmember.  At the rear, each siderail is raised above the 

lower wishbone front pivot by having the siderail lowermost section machined away, and adding a folded up-

per gusset to the siderail top surface, to reinforce a vertical end face used for attachment of the rear subframe 

supension tower.

Five crossmembers link the bottom of the two siderails; one at the toe-board, two bonded together at the 

seat front mountings, one for the seat rear mountings, and one across the front of the fuel tank bay.  Two single 

skin sheet sections are used to complete the cabin floor.

Behind the passenger cell, the siderails are linked by a pair of transverse crossmembers which are used 

in conjunction with a folded sheet upper panel to form an open bottomed fuel tank cell with a detachable, screw 

fixed, lower closing panel.  Note that this closing panel contributes to the structural integrity of the chassis, such 

that the vehicle should not be operated without it properly fitted. 

The front scuttle structure comprises a scuttle beam, the two door hinge posts and the foowells.  A verti-

cal extrusion is used to form each door hinge post, which is secured to the end of the scuttle beam, and, by a 

rearwards leading tapering channel section, to the chassis siderail.  Perforated flat plates are also used to tie 

the lower ends of the hinge posts to the siderails.  The folded sheet footbox links the front of the scuttle beam to 

the siderails, the toe-board and to vertical strongpoints which are used to terminate the front end of the siderails 

and provide mounting points for the front subframe.

A galvanised, sheet steel, fabricated rear subframe, provides mountings for the rear suspension, powertrain 

and exhaust muffler, and is bolted to the rear ends of the chassis siderails.  The subframe also serves as a de-

formable crash structure to provide the necessary energy dissipation in the event of a rear impact.  This feature 

also facilitates accident repair by separating the suspension mounting points from the main chassis structure.

At the front of the car, a front subframe uses the same construction techniques as the main chassis tub, 

with aluminium alloy extrusions bonded and riveted together to provide mounting points for the front suspension, 

front body clamshell and cooling radiators, and also houses the heating/a.c. system.  The structure consists 

primarily of a box section extrusion at each side, continuing forwards from the front of the chassis tub to which 

each side is fixed by a 6 bolt flange.  These two longerons, house the mounting points for the top wishbone 

pivots and carry drop towers down to the lower wishbone pivots.  The foremost of these are linked by a lower 

crossmember which also carries the power steering rack, with the whole area reinforced by a bolted upper 

crossmember/bulkead panel forming the front of the HVAC chamber.  The front ends of the longerons are linked 

by another crossmember secured at each side by two M8 fixings.  The construction of the subframe also serves 

to dissipate energy and control the rate of deceleration sustained by the occupants in a frontal collision.  As 

at the rear, this feature also facilitates accident repair by separating the suspension mounting points from the 

main chassis structure.

Note that the whole of the chassis structure as so far described, is machined to allow assembly into right 

or left hand drive configuration.

The bonded and rivetted main chassis tub described above is considered a non-serviceable single unit, 

jig built to fine tolerances, to which no structural repairs are approved.  Superficial, cosmetic, or non-structural 

localised damage may be cosmetically repaired as necessary, but in the case of accident damage resulting 

 

 

Lotus Service Notes   

        

     Section AJ

in significant bending, tearing or distortion of the aluminium structure, especially in respect of the attachment 

points for the front and rear subframes, the recommended repair is to renew the partial body assembly, which 

comprises the main chassis tub, with jig bonded composite rear bulkhead, body sills and windscreen frame.  

Also included are the pipes and cables routed through the body sill mouldings.

AJ.2 - CHASSIS STRAIGHTNESS CHECK

In the absence of visual damage, the chassis may be checked for twist or distortion by utilising the machined 

tooling indents in the underside of the main side rails.  If computer processed laser measuring equipment is not 

available, instruction checks can be made with reference to a completely level ground plane, e.g. an accurately 

set and maintained suspension geometry ramp/lift.  Position the car on the lift, and proceed as follows:

1.  Identify the tooling indents in the lower surface of each chassis main side rail.  At the front end, just behind 

the front crossmember, and at the rear, just ahead of the fuel tank bay rear crossmember.  Note that three 

of the machined oval areas are drilled, but not at the left hand rear.

2.  Measure the height of each tooling indent above the reference plane and use jacks to adjust the height of 

the chassis in order to equalise any three of these dimensions.

3.  Measure the deviation of the fourth dimension from the other three.

 

Maximum service deviation = ± 2.0 mm.

4.  Repeat operations (2) and (3) for each combination of corners to result in four values for the 'fourth' dimen-

sion deviation.  If any one of these exceeds the service specification, the chassis should be considered 

damaged and replaced by a partial body assembly. 

Illustration to follow