содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8  9  10    ..

14  

Текущий ремонт ТР-2 рельсового автобуса РА-1

14.1  Общие требования

14.1.1  Периодичность проведения текущих ремонтов ТР-2 определяется Положением (п. 1 приложения А).

14.1.2  До постановки рельсового автобуса на ТР-2 выполнить уборку кабин управления, очистку ходовых частей и подвагонного оборудования от загрязнения. В зимний период работы удалить снег и лед с крыш, подвагонного оборудования и ходовых частей.

Продуть электрические аппараты под вагонами и внутри вагонов, вспомогательные электрические машины, чердачные помещения сухим сжатым воздухом давлением от 0,25 до 0,30 МПа (от 2,5 до 3,0 кгс/см²). При обдувке наконечник шланга не приближать к изоляции оборудования ближе чем на 150 мм.

14.1.3  При ТР-2 выполнить работы в объеме ТР-1 и дополнительно выполнить следующие работы:

– подъем кузова и проверка состояния несущих элементов кузова;

– демонтаж модульной силовой установки, если объем ремонтных работ по дизелю модульной силовой установки выходит за предел плановых работ, предусмотренных в объеме ремонта W4, как определено требованиями Руководства (п. 46 приложения А), и очистка модульной силовой установки PowerPack на специально оборудованной позиции. Очистку модульной силовой установки PowerPack выполнять согласно п. 14.2.1;

– очистка топливных баков от грязи;

– техническое обслуживание буксовых узлов;

– демонтаж гидравлических гасителей для снятия диаграммы и ревизии;

– полный осмотр автосцепных устройств;

– ревизию тормозного оборудования;

– освидетельствование воздушных резервуаров;

– ревизию пневматического привода автоматических дверей;

– ревизию пневматического привода электрических аппаратов;

– ревизию водяного трубопровода системы охлаждения и отопления салонов и кабин управления с заменой воздушных фильтров;

– регулировку защитной аппаратуры;

– ревизию аккумуляторной батареи со снятием с вагона;

– проверку измерительных приборов по сроку, определенному техническими условиями и эксплуатационной документацией на прибор;

– неразрушающий контроль ответственных деталей;

– осмотр и ремонт крыши;

– окраску кузова (при необходимости).

– другие работы, указанные в данном разделе.

14.2  Дизель модульной силовой установки PowerPack

14.2.1  Технические требования и рекомендации по очистке силовой установки

14.2.1.1  Очистку силовой модульной установки выполнять на участке, оборудованном моечной техникой, моющими средствами, установками для защиты окружающей среды (маслоотделители) и индивидуальными средствами защиты обслуживающего персонала (защитная спецодежда, защитные перчатки, очки или защитная маска).

14.2.1.2  Для удаления отложений и грязи применять моющие средства, не содержащие химические вещества, способные вызвать коррозию легких сплавов, цветных металлов, стали, серого чугуна и эластомеров.

14.2.1.3  Для очистки силовой установки рекомендуется использовать высоконапорное водо- или пароструйное моечное оборудование. При этом для удаления грязи с двигателя применять только плоскоструйное сопло.

14.2.1.4  Перед очисткой двигателя заблокировать пуск, отключив электропитание.

14.2.1.5  Удаление грязи с двигателя выполнять следующим образом:

– растворить грязь: экономно разбрызгать моющий раствор по загрязненным поверхностям и выдержать от 1 до 5 мин, чтобы дать подействовать раствору;

– удалить растворенную грязь струей жидкости под высоким давлением.

14.2.1.6  При удалении грязи снаружи двигателя с использованием водоструйного оборудования необходимо соблюдать следующие требования:

– не применять струю под давлением более 10,0 МПа (100 кгс/см²);

– расстояние от сопла до поверхности детали должно быть не менее 20 см;

– температура моющего средства не должна превышать 80 °С.

14.2.1.7  Не допускать проникновение влаги внутрь электрооборудования (дистанционного датчика температуры и дистанционного датчика давления, коробки зажимов).

14.2.2  Механизм клапанного газораспределения

14.2.2.1  Выполнить проверку и регулировку зазора в клапанном приводе на остывшем двигателе (не ранее чем через 30 мин после выключения двигателя), для этого:

а)  снять с дизеля узлы и детали, закрывающие доступ к приводу клапанной системы, для этого демонтировать экранирующий щиток турбокомпрессора, систему отработанных газов, включающую трубу отработанных газов, компенсатор, фланец;

б)  демонтировать крышки головок цилиндров, для этого:

– очистить крышку головки цилиндра, вывернуть винты и снять крышку головки цилиндра с уплотнением;

– удалить с поверхности уплотнения головки цилиндра и крышки оставшиеся фрагменты уплотнения;

в)  провернуть коленчатый вал двигателя с помощью приспособления для прокручивания по направлению вращения и установить поршень регулируемого цилиндра в крайнее верхнее положение (положение верхней мертвой точки – ВМТ) такта сжатия;

В этом положении клапаны должны быть закрыты, а коромысла легко поворачиваться.

г)  проверить щупом зазор между клапаном и коромыслом;

При проверке щуп должен проходить с ощутимым усилием.

Зазоры в клапанном приводе на холодном двигателе должны иметь значения:

– для впускного клапана – 0,30 мм;

– для выпускного клапана – 0,50 мм.

Если отклонение от номинального значения составляет более 0,1 мм, то необходимо выполнить регулировку зазора в клапанном приводе. Момент затяжки регулировочного винта – 50 Н·м (5 кгс·м).

д)  визуально проверить состояние рабочего колеса турбокомпрессора;

е)  установить на свое место крышки головок цилиндров с новыми прокладками и демонтировать приспособление для прокручивания коленчатого вала двигателя.

Установить на дизель ранее снятые узлы и детали, закрывающие доступ к клапанной системе.

Первую после изготовления или капитального ремонта проверку и регулировку клапанов выполнить на очередном текущем ремонте ТР-1 после отработки 1000 моточасов.

14.2.3  Система выпуска отработавших газов

14.2.3.1  Проверить избыточное давление отработавших газов, для этого:

– присоединить к выпускному трубопроводу отработавших газов манометр с U-образной трубкой;

– дать двигателю полную или номинальную нагрузку и снять показания манометра с U-образной трубкой;

Избыточное давление отработавших газов, измеренное на выходе из турбины, должно быть около 7,5 кПа (0,075 бар; 0,075 кгс/см²). Предельное эксплуатационное значение – 10 кПа (0,1 бар; 0,1 кгс/см²).

Избыточное давление отработавших газов свидетельствует о загрязненности трубопровода отработавших газов или о загрязненности глушителя шума.

– снять манометр с U-образной трубкой.

Проверка может быть выполнена любым другим средством измерения, обеспечивающим измерение избыточного давления с погрешностью в пределах ± 10 %.

14.2.3.2  Проверить цвет дыма на выходе.

При оптимальном режиме сгорания топлива дым на выходе системы выпуска отработавших газов должен быть светло-серого цвета. Черный цвет свидетельствует о неполном сгорании топлива, синий цвет – о наличии в камере сгорания излишков моторного масла, белый цвет – о неполном сгорании топлива (топливо не воспламенилось).

14.2.3.3  Проверить действие дренажного трубопровода, для этого:

– провести визуальный контроль на герметичность и отсутствие повреждений системы выпуска отработавших газов;

– открыть запорный вентиль при работающем двигателе, при этом из дренажного трубопровода должен выходить отработавший газ.

14.2.3.4  Выполнить дренаж системы выпуска отработавших газов, для этого:

– открыть запорный вентиль дренажного трубопровода, слить конденсат в подготовленную емкость и закрыть запорный вентиль дренажного трубопровода;

– выполнить дренаж глушителя отработавших газов и слить конденсат в подготовленную емкость.

14.2.3.5  Проверить на холодном двигателе крепление и изоляцию трубопровода отработавших газов и состояние изоляции турбокомпрессора.

Все выявленные недостатки устранить.

14.2.4  Система впуска двигателя

14.2.4.1  Проверить затяжку крепежных винтов.

На холодном двигателе проверить затяжку винтов крепления хомутов шлангов, фланцевых соединений и впускного патрубка, при необходимости подтянуть их.

14.2.4.2  Проверить герметичность и отсутствие повреждений на входе системы впуска двигателя.

При работающем двигателе проверить состояние и герметичность резиновых манжет, впускных труб и соединительных шлангов. Заменить поврежденные и не обеспечивающие герметичность детали.

14.2.5  Воздушный фильтр

14.2.5.1  Очистить или заменить фильтрующий элемент.

При сильной запыленности необходимость в замене сменного фильтрующего элемента может возникнуть раньше, чем это предусмотрено планом технического обслуживания и ремонта. Работы по очистке фильтрующего элемента выполнить по состоянию, проверив положение сигнального кольца. Если сигнальное кольцо после остановки двигателя видно полностью и оно остается в этом положении, необходимо очистить воздушный фильтр.

Бумажный фильтрующий элемент разрешается подвергать только сухой чистке, для этого:

– отвернув гайки, демонтировать днище и сам фильтрующий элемент;

– протереть корпус фильтра влажной тряпкой и осмотреть поверхности уплотнений. Уплотнение и поверхности уплотнения не должны иметь повреждений. Поврежденные детали заменить;

– продуть фильтрующий элемент сухим сжатым воздухом под давлением не более 0,3 МПа (3 кгс/см²). Операцию проводить до тех пор, пока изнутри не прекратит поступать пыль;

–  проверить визуально с использованием дополнительных средств освещения (лампа или фонарик) очищенный сменный фильтрующий элемент на отсутствие повреждений. Сильно загрязненный или имеющий следы повреждений сменный фильтрующий элемент заменить новым;

– собрать воздушный фильтр в обратном порядке.

14.2.6  Контрольные устройства

14.2.6.1  Проверить работу контрольных устройств и приборов.

Постоянный контроль дистанционных датчиков давления, температуры и частоты вращения осуществляется диагностической системой (IST), встроенной в систему управления двигателем (ECS).

а)  включить и выключить электропитание;

Перевести главный выключатель сети электропитания из положения «Выкл.» («Aus») в положение «Вкл.» («An») и обратно из положения «Вкл.» («An») в положение «Выкл.» («Aus»).

б)  при выходе из строя любого контрольно-измерительного прибора подается сигнал неисправности. Техническое обслуживание прибора выполнить в соответствии с инструкцией по эксплуатации предприятия-изготовителя.

14.2.7  Разводка кабелей двигателя

14.2.7.1  Проверить прочность и состояние разъемных соединений:

– на дистанционном датчике давления наддувочного воздуха;

– на дистанционном датчике температуры охлаждающей жидкости;

– с байонетными накидными гайками.

Для затяжки байонетных накидных гаек использовать специальные клещи, т.к. при ручной затяжке байонетных накидных гаек возможна неправильная фиксация соединения и последующее разъединение при работе двигателя.

14.2.7.2  Проверить прочность крепления и состояние разъемных соединений:

–  на соединительном кабеле для подключения к системе управления двигателем ECS;

–  на исполнительном органе;

–  на датчиках частоты вращения.

14.2.7.3  Проверить всю разводку на отсутствие изгибов, изломов и натяжений, прочность крепления скоб и хомутов, используемых при проводке кабеля, а также на отсутствие загрязнений всех элементов разводки и крепления.

14.2.7.4  Проверить герметичность кабельных вводов в местах резьбовых соединений, при необходимости выполнить уплотнение и заново проложить кабель.

14.2.8  Муфта соединения двигателя с гидропередачей

14.2.8.1  Проверить состояние муфты:

– блокировать пуск двигателя и отвинтить решетку;

– очистить резиновую деталь сухой ветошью. Применение органических моющих средств запрещается;

– осветить муфту фонарем через монтажное отверстие и оценить ее состояние;

При наличии большого количества глубоких трещин, отслаивания или отрыва резины муфту заменить.

– установить на место решетку и разблокировать пуск двигателя.

14.2.9  Опоры двигателя

14.2.9.1  Проверить затяжку винтов крепления, подтянуть ослабшие винты.

14.2.9.2  Проверить состояние резиновых подушек:

– протереть насухо поверхности резиновых опор. Использование органических моющих средств запрещается;

– визуально проверить отсутствие трещин и деформаций в опорах двигателя. Растрескавшиеся резиновые опоры заменить.

14.2.10  Топливные форсунки

14.2.10.1  Снятые форсунки испытать на стенде. Форсунки должны удовлетворять требованиям руководства по эксплуатации предприятия-изготовителя. Неисправные форсунки заменить отремонтированными. Допускается подгонка топливных трубок высокого давления при подсоединении к корпусу форсунки. Перед закреплением трубок проверить совпадение конусов трубок и штуцеров корпусов форсунок. Гайки трубки должны свободно наворачиваться на штуцер и иметь достаточный натяг. После крепления трубка не должна пружинить.

Запустить дизель и проверить плотность соединения трубок к форсунке. Утечки топлива во всех соединениях топливопровода не допускаются.

14.2.10.2  Замену топливных форсунок производить следующим образом:

14.2.10.2.1  Снять с дизеля узлы и детали, закрывающие доступ к форсункам и трубопроводу высокого давления:

–  экранирующий щиток турбокомпрессора и крышки головок цилиндров;

–  воздуховод, идущий от турбокомпрессора на охладитель наддувочного воздуха;

–  вентиляционную трубу системы вентиляции картера;

–  воздуховод, идущий от турбокомпрессора на цилиндры.

14.2.10.2.2  Демонтировать топливную форсунку:

–  снять трубку высокого давления;

–  вывинтить нажимную гайку и извлечь штуцер форсунки вместе с уплотнительным кольцом;

–  снять прижим форсунки, вывернув крепежный винт;

–  с помощью съемника вынуть форсунку из головки цилиндра.

14.2.10.2.3  Установить новую или отремонтированную форсунку:

–  вставить форсунку в головку цилиндра;

–  зафиксировать форсунку в головке цилиндра с помощью прижима;

–  вставить штуцер форсунки и затянуть прижимной гайкой с моментом затяжки 40⁺⁵ Н·м (4,0^+0,5 кгс·м);

–  смонтировать топливную трубку высокого давления, затяжка накидных гаек – 25⁺⁵ Н·м (2,5^+0,5кгс·м);

–  затянуть окончательно винт прижима форсунки моментом 50 Н·м (5,0^+0,5кгс·м);

–  установить трубку высокого давления.

14.2.10.2.4  Установить на дизель ранее снятые узлы и детали, закрывающие доступ к форсункам и трубопроводу высокого давления.

14.2.11  Радиатор

14.2.11.1  Проверить внешнее состояние пластин радиатора, при сильной загрязненности выполнить наружную очистку.

14.2.12  Работы при демонтаже модульной силовой установки

14.2.12.1  Если объем ремонтных работ по дизелю модульной силовой установки выходит за предел плановых работ, предусмотренных в объеме ремонта W4, как определено требованиями Руководства (п. 46 приложения А), то силовую установку PowerPack ремонтировать со снятием с рельсового автобуса (в объеме непланового ремонта). Очистку модульной силовой установки PowerPack выполнять с учетом требований, изложенных в п. 13.2.1.

14.2.12.2  В случае демонтажа силовой установки снять для ревизии в специализированном отделении топливную аппаратуру высокого давления, турбокомпрессор, стартер, термостат, водяной насос. После ревизии установить на силовую установку отремонтированное или новое комплектующее оборудование.

14.3  Гидравлическая передача модульной силовой установки PowerPack

14.3.1  Отобрать масло для лабораторной проверки его качества. При наличии одного из браковочных параметров масло заменить, принять меры по исключению причин преждевременного появления браковочных параметров. Частичная смена масла в гидропередаче (освежение масла) не допускается.

Если физико-химические показатели масла находятся в допускаемых пределах, разрешается его эксплуатация до браковочных параметров, но не более чем до ТР-3.

14.3.2  Проверить уровень масла. Для этого:

– запустить двигатель и дать ему поработать в течение нескольких минут на холостом ходу;

– остановить двигатель и проверить уровень масла по масломерному стеклу, при необходимости масло долить.

При полностью заправленной системе уровень масла должен находиться между контрольными метками на масломерном стекле.

Общий объем масла без учета наполнения трубопроводов и теплообменника составляет около 75 л.

14.3.3  Добавить или заполнить, в случае необходимости, гидропередачу маслом. Для этого:

– включить стояночный тормоз рельсового автобуса;

– открыть крышку на маслоналивной горловине и залить масло до уровня между отметками маслоуказателя;

– запустить двигатель и дать ему проработать на холостом ходу около 3 мин для заполнения трубопроводов и теплообменников маслом;

– проверить через 2 мин после остановки двигателя уровень масла по маслоуказателю;

– долить масло или закрыть крышку на маслоналивной горловине, если уровень по масломерному стеклу соответствует норме.

14.4  Гидропривод системы охлаждения модульной силовой установки

14.4.1  Провести комплекс работ, предусмотренных при выполнении технического осмотра ТО-3 и текущего ремонта ТР-1 рельсового автобуса, при необходимости, выполнить замену гибких рукавов в гидросистеме.

Обязательно выполнить замену гибких рукавов на новые после 2 лет или 8000 ч эксплуатации.

14.5  Экипажная часть

14.5.1  Тележки. Связи кузова с тележками

14.5.1.1  Отсоединить связи тележки с кузовом, поднять кузов и выкатить тележки. Осмотреть несущие элементы кузова, при этом проверить: состояние хребтовых, шкворневых, продольных и поперечных балок, состояние сварных швов (визуально на отсутствие трещин, задиров), заклепочных и болтовых соединений, состояние и крепление кондуитов и труб пневматических магистралей на возможное механическое повреждение (вмятины, забоины, изломы), затяжку скоб и хомутов, состояние и крепление подвески электрического и пневматического оборудования на отсутствие трещин, изломов в кронштейнах подвески.

14.5.1.2  Провести наружный осмотр тележек без разборки. Продуть сжатым воздухом детали пневморессор. Проверить обстукиванием состояние рам, предохранительных скоб на раме тележки, предохранительных пластин на раме силовой установки и целостность ограждений, наличие шплинтов и шайб. Неисправности устранить.

Осмотреть рамы тележек с целью определения повреждений, износов и других дефектов.

Убедиться в исправном состоянии кронштейнов, шкворней, направляющих буксовых пружин, держателей воздуховодов и другого оборудования.

Произвести осмотр поперечных, продольных и центральной балок, в случае обнаружения трещин на балках и сварных соединениях произвести их заварку.

14.5.1.3  Провести неразрушающий контроль тяг связи кузова с тележкой и реактивных тяг редукторов, руководствуясь Инструкциями (пп. 13, 14, 15, 16, 17 приложения А). Проверить состояние шаровых подшипников шарнирных соединений тяг, резиновых амортизаторов и уплотнительных колец. Неисправности устранить. Заменить смазку в шарнирных узлах.

Проверить состояние и степень износа резинометаллических элементов центральных упоров. При наличии браковочных признаков упоры заменить.

14.5.1.4  Снять гидравлические гасители колебаний с рельсового автобуса и отправить в специализированное отделение для освидетельствования их технического состояния и определения объема ремонта.

14.5.1.5  Проверить правильность установок пневморессор тележек, целостность их элементов.

14.5.1.6  Отрегулировать, при необходимости, на прямом горизонтальном участке пути на собранной тележке положение реактивных тяг осевого редуктора относительно рамы тележки.

14.5.2  Центральное подвешивание

14.5.2.1  Определить состояние центрального подвешивания по результатам предварительных испытаний:

– ход регулятора от начала наполнения резервуара «пневморессора» до начала разрядки с переходом через нейтральное положение (холостой ход), в переводе на перемещение оси присоединительного рычага должен быть в пределах от 5 до 15 мм (измерять на конце рычага регулятора положения кузова);

– время наполнения резервуара от 0,2 до 0,4 МПа (от 2,0 до 4,0 кгс/см²) должно быть не более 20 с;

– время разрядки резервуара от 0,4 до 0,2 МПа (от 4,0 до 2,0 кгс/см²), должно быть не более 30 с;

– изменение давления в резервуаре в нейтральном положении рычага и при исходном давлении 0,3 МПа (3,0 кгс/см²) за 5 мин должно быть не более 0,02 МПа (0,2 кгс/см²);

– давление в пневморессорах (при настройке регулятором положения кузова):

– порожний режим – 0,20 ± 0,01 МПа (2,0 ± 0,1 кгс/см²);

– груженый режим – 0,40 ± 0,01 МПа (4,0 ± 0,1 кгс/см²).

14.5.2.2  Осмотреть резинокордовые оболочки на выкаченной тележке.

Оболочка подлежит замене при наличии сквозных отверстий, трещин, порезов или надрывов. Допускается оставлять в эксплуатации резинокордовые оболочки со следующими дефектами:

– микротрещины наружного резинового покрытия, обусловленные старением резины, глубиной не более 0,3 мм и длиной не более 10 мм по наружному резиновому покрытию;

– срезы, вырывы и задиры резинового покрытия, как результат механического воздействия, с перспективой развития дефекта при эксплуатации глубиной не более 0,5 мм и длиной не более 15 мм по наружному резиновому слою;

– потертости наружного резинового покрытия, связанные с механическим воздействием, глубиной не более 0,5 мм и общей площадью не более 100 см².

Снять крышку пневморессоры. Осмотреть внутреннюю поверхность резинокордовой оболочки, состояние скользунов. При толщине скользунов менее 6 мм пластину заменить. Обработать тальком внутреннюю поверхность резинокордовой оболочки.

Проверить собранную рессору на герметичность воздухом давлением 0,75 МПа (7,5 кгс/см²). Снижение давления более 0,02 МПа (0,2 кгс/см²)
за 3 мин не допускается.

14.5.2.3  В случае неудовлетворительных результатов испытаний и осмотра выяснить причину, разобрать центральное подвешивание для ревизии в объеме ТР-3 и устранить неисправности.

14.5.3  Колесные пары

14.5.3.1  Выполнить работы по колесным парам согласно Руководству (п. 24 приложения А) и Правилам (п. 23 приложения А).

14.5.4  Буксовые узлы колесных пар

14.5.4.1  Выполнить работы по буксовым узлам согласно Инструкциям (пп. 12, 43 приложения А), с учетом конструктивных особенностей колесных пар рельсового автобуса.

14.5.4.2  Произвести детальный осмотр буксовых узлов. Снять крышки букс, выбрать смазку из передней части букс. Визуально проверить состояние старой смазки в каждом буксовом узле в соответствии с Инструкцией (п. 4 приложения А). Взять пробы смазки из всех буксовых узлов для определения ее пригодности к дальнейшей эксплуатации. Смазку брать с рабочей поверхности подшипника или из зоны, непосредственно контактирующей с подшипником. При необходимости добавить свежую смазку.

14.5.4.3  Проверить состояние пластичной смазки химическим анализом на наличие частиц металла, обводнения и других механических примесей.

Определение пригодности смазки для дальнейшей эксплуатации следует осуществлять в соответствии с Инструкциями (пп. 4, 47 приложения А). При содержании в смазке механических примесей более 0,5 % , а также обводнения свыше 1 % произвести ревизию буксового узла.

14.5.4.4  Проверить состояние переднего подшипника на отсутствие излома или значительного износа сепаратора (увеличение зазора плавания сепаратора более чем на 2 мм), трещин колец, сколов роликов.

14.5.4.5  После детального осмотра при отсутствии неисправностей добавить смазку в корпус буксы и закрыть крышку.

В случае обнаружения дефектов, которые невозможно устранить без разборки узла, провести ревизию с разборкой подшипникового узла, промывкой, осмотром и измерением подшипников и сопрягаемых с ними деталей.

Порядок добавления смазки при осмотре и ревизии подшипниковых узлов установлен Инструкциями (пп. 4, 47 приложения А).

14.5.5  Осевые редукторы

14.5.5.1  Провести ревизию состояния осевых редукторов на выкаченных тележках, для этого:

– слить масло из редуктора;

– снять заливные горловины, крышки смотровых лючков на наклонной плоскости двухступенчатого редуктора и верхней плоскости конического редуктора;

– осмотреть рабочие поверхности всех зубьев, перекатывая тележку или прокручивая колесную пару при вывешенной тележке;

Колесная пара должна быть выведена из эксплуатации, если на зубьях имеются трещины или суммарная площадь выкрашивания превышает 30 % рабочей поверхности зубьев, а также, если выкрашивание вышло на кромки вершин или боковых поверхностей зубьев.

– измерить боковой зазор зубчатого зацепления с помощью индикаторных приспособлений или с помощью свинцовых выжимок. При наличии зазоров, величина которых превышает допускаемую величину, редуктор разобрать и провести ТР-3;

– в случае разборки редуктора все уплотнительные паронитовые прокладки заменить. Болты крепления крышек установить на герметике Loctite 243.

14.5.6  Карданные валы

14.5.6.1  Карданные валы снять, очистить, разобрать и провести дефектацию.

14.5.6.2  Крестовины, стяжные болты крышек игольчатых подшипников проверить магнитной дефектоскопией, при наличии микротрещин заменить.

14.5.6.3  Проверить состояние игольчатых подшипников, неисправные подшипники заменить.

14.5.6.4  Измерить осевой зазор вдоль шипов крестовины, радиальный зазор игольчатых подшипников, а также зазор в шлицевом соединении.

Если полученные результаты измерений выходят за пределы допускаемых значений, зазоры следует восстановить заменой элементов или узлов.

14.5.6.5  Карданные валы смазать и собрать в обратном порядке.

Правильное взаимное положение скользящей вилки относительно карданного вала в собранном комплексе проверить по выбитым на них стрелкам, которые должны быть совмещены при сборке карданной передачи.

14.5.6.6  Провести балансировку карданных валов после замены элементов, влияющих на балансировку.

14.5.7  Система пескоподачи

14.5.7.1  Проверить работу форсунок и отрегулировать расход песка. При необходимости прочистить или отремонтировать форсунки песочниц.

14.5.8  Гидравлические гасители колебаний

14.5.8.1  Гидравлические гасители колебаний снять, очистить и протереть.

14.5.8.2  Испытать гасители колебаний на стенде со снятием рабочей диаграммы.

Испытанию подлежат гасители, не имеющие внешних браковочных признаков: течи масла по корпусу, потери упругости, деформаций корпуса. Дефектные гасители подлежат разборке, ремонту и контролю.

14.5.8.3  Гасители, прошедшие испытания установить на место.

Не прошедшие испытания гасители отремонтировать в соответствии с требованиями Инструкций (пп. 48, 49 приложения А).

14.6  Кузов и кузовное оборудование

14.6.1  Провести ревизию внутрикузовного оборудования.

14.6.1.1  Провести ревизию запорных устройств окон, дверей, технологических люков. Проверить состояние оборудования кабин машиниста. Устранить выявленные неисправности. Выполнить ревизию и ремонт кресел машиниста и сидений пассажиров в салоне. Поврежденные стекла заменить.

Устранить механические повреждения линолеума постановкой местных вставок (заплат), запаять швы.

14.6.1.2  Очистить рабочую поверхность пластин отопительно-вентиляционной установки. В процессе эксплуатации воздухонагревателя очистку пластин отопительно-вентиляционной установки следует выполнять не реже одного раза в год.

Очистить полотняные воздушные фильтры каждой отопительно-вентиляционной установки. При необходимости фильтры заменить. Предельное значение аэродинамического сопротивление фильтра – 300 Па.

14.6.1.3  При необходимости подкрасить дефектные места в пассажирском помещении, тамбурах и кабинах управления. Цвет краски должен соответствовать цвету ранее нанесенной краски.

14.6.2  Провести ревизию внешнего состояния кузова

14.6.2.1  Обшивка кузова не должна иметь нарушений, препятствующих нормальной работе оборудования и портящих внешний вид рельсового автобуса. Дефекты кузова устранить. Допускается оставлять без исправления до ближайшего ТР-3 и капитального ремонта незначительные вмятины в обшивке кузова.

14.6.3  Выполнить окраску:

–  кузова и крыши (частично, по состоянию);

–  дверей;

–  флуоресцентных полос.

Цвет краски должен соответствовать цвету ранее нанесенной краски.

14.7  Тормозное и пневматическое оборудование

14.7.1  Тормоз колодочный с пневмоприводом (блок-тормоз, стояночный блок-тормоз)

14.7.1.1  Произвести ревизию блок-тормозов с разборкой. При ревизии и ремонте тормозных цилиндров и рычажного механизма руководствоваться Инструкцией (п. 8 приложения А).

14.7.1.3  Тормозные цилиндры подлежат вскрытию. При ревизии проверить состояние манжет, пружин, внутренней поверхности цилиндра. Заменить изношенные детали. Резинотехнические изделия тормозных цилиндров заменить на новые.

После сборки проверить плотность тормозных и стояночных цилиндров.

14.7.1.4  Тормозную рычажную передачу снять, разобрать, провести дефектацию согласно Инструкциям (пп. 13, 14, 15, 16, 17 приложения А).

14.7.1.5  Проверить состояние элементов рычажной передачи в соответствии с Инструкцией (п. 8 приложения А) и на соответствие допускаемым размерам деталей и узлов, приведенных в приложении Б.

14.7.1.6  Собрать тормозную рычажную передачу. Перед сборкой рычажной передачи выполнить смазку согласно карте смазки.

14.7.1.7  После сборки тормозную рычажную передачу отрегулировать, чтобы выходы винтов (штоков) тормозных цилиндров были в пределах норм допускаемых значений и зазор между поверхностями катания колес и тормозными колодками составлял 3⁺¹ мм.

14.7.2  Кран машиниста 013А

14.7.2.1  Снять кран машиниста с рельсового автобуса и провести его ревизию с разборкой. При необходимости заменить отдельные узлы и детали. Сборку элементов, регулировку и испытание крана проводить на стенде.

14.7.2.2  Разобрать кран управления, блок разобщительных клапанов, реле давления. Пластмассовые детали, имеющие трещины и изломы, заменить.

14.7.2.3  Визуально проверить посадочные места клапанов, направляющие втулок. При наличии рисок посадочные места прошлифовать.

14.7.2.4  Заменить просевшие и порванные уплотнения клапанов новыми.

14.7.2.5  Продуть сжатым воздухом калиброванное отверстие диаметром 0,3 мм в толкателе диафрагменного узла крана управления.

Прочистить и продуть засоренные сетчатые фильтры.

14.7.2.6  Собрать кран на стенде. При сборке крана выполнить следующие требования:

– ручку крана управления закрепить на резьбовом стакане на испытательном стенде. Для этого кран установить на стенд и подать сжатый воздух. Медленно завинчивая стакан с надетой ослабленной ручкой, остановиться в момент начала повышения давления в тормозной магистрали. Далее, удерживая стакан от проворачивания за шестигранник, установить ручку крана со смещением на 10° ± 5° от VII положения в сторону VI положения, после чего затянуть зажим ручки и тем самым закрепить ее на стакане;

– при сборке блока разобщительных клапанов с особой аккуратностью выполнять технологические приемы установки клапанов. Клапан при установке следует вращать и, нажимая на клапан тонкой отверткой (без острых граней), помогать уплотнительной кромке манжеты войти в отверстие, используя для этого выходные каналы на фланце блока клапанов. При монтаже клапанов запрещается сильно давить и ударять по ним;

– на трущиеся поверхности деталей крана при сборке нанести тонкий слой смазки согласно Инструкции (п. 4 приложения А).

14.7.2.7  Для регулировки крана управления на стенде необходимо перевести ручку во II положение. Далее регулировочным винтом, устанавливающим затяжку регулировочной пружины, установить давление в резервуаре стенда (имитирующего тормозную магистраль) 0,51 ± 0,01 МПа (5,1 ± 0,1 кгс/см²) и законтрить гайкой.

Давление во всех остальных положениях ручки крана устанавливается автоматически.

При зарядке тормозной магистрали во II положении ручки крана допускается кратковременное (не более 2 с) завышение давления не более чем на 0,03 МПа (0,3 кгс/см²) от зарядного.

14.7.2.8  Отремонтированный кран установить на испытательный стенд и проверить на соответствие требованиям и нормам на пневматическое оборудование, приведенным в приложении Б:

– правильность регулировки величин давлений во всех положениях ручки крана;

– чувствительность при утечке воздуха из резервуара стенда (тормозной магистрали) через отверстие диаметром 1 мм;

– время снижения давления при экстренном торможении с зарядного до 0,3 МПа (3,0 кгс/см²);

– время повышения давления в тормозной магистрали от 0 до 0,45 ± 0,01 МПа (от 0 до 4,5 ± 0,1 кгс/см²) при отпуске во II положении ручки;

– герметичность мест соединений крана управления, разобщительного устройства и реле давления по образованию и времени удержания мыльного пузыря;

– герметичность атмосферного клапана реле давления по образованию и времени удержания мыльного пузыря на атмосферных отверстиях цоколя.

14.7.2.9  После установки крана машиниста должна быть обеспечена герметичность мест подвода сжатого воздуха. Ослабление монтажных гаек не допускается.

14.7.3  Кран вспомогательного тормоза локомотива 172

14.7.3.1  Кран вспомогательного тормоза снять с рельсового автобуса для разборки и ревизии в специализированном отделении.

14.7.3.2  Резиновые уплотнительные изделия заменить при наличии надрывов, трещин или по достижении установленного срока службы:

– уплотнения и манжеты – 4 года;

– прокладки – 3 года;

– резиновые уплотнительные кольца – 4 года.

14.7.3.3  Проверить пружины. Проверку проводить в свободном состоянии. Просевшую пружину и пружину с обломанными витками заменить новой. Растягивание пружины не допускается.

14.7.3.4  При сборке крана смазать трущиеся поверхности тонким слоем смазки согласно Инструкции (п. 4 приложения А).

14.7.3.5  Собранный кран установить на стенде и провести испытания.

14.7.3.6  После установки на рельсовый автобус повторно провести испытания на герметичность мест соединения.

14.7.4  Пневмораспределитель 181

14.7.4.1  Демонтировать пневмораспределитель с рельсового автобуса для разборки и ревизии. Отсоединить подводящие трубопроводы, снять штепсельный разъем или провода с наконечниками с колодки электропневматического вентиля.

14.7.4.2  Разобрать пневмораспределитель для ревизии технического состояния уплотнительных и изнашиваемых деталей.

Неисправные детали заменить или отремонтировать, особое внимание обратить на состояние резиновых уплотнительных изделий.

14.7.4.3  Резиновые уплотнительные изделия: манжеты, уплотнения, прокладки и кольца, имеющие надрывы, трещины, расслоения, выпучины и остаточный прогиб или достигшие установленного срока службы после изготовления, заменить новыми. Срока службы манжет и уплотнений – 3 года, прокладок и резиновых уплотнительных колец – 4 года.

14.7.4.4  Проверить пружины. Проверку проводить в свободном состоянии. Просевшую пружину и пружину с обломанными витками заменить новой. Растягивание пружины не допускается.

14.7.4.5  Собрать пневмораспределитель. В процессе сборки смазать трущиеся поверхности деталей тонким слоем смазки согласно Инструкции (п. 4 приложения А).

14.7.4.6  После проверки пневмораспределитель установить на испытательный стенд и проверить на соответствие техническим требованиям:

– время наполнения рабочего резервуара стенда (V=10 л) с 0 до 0,45 МПа (с 0 до 4,5 кгс/см²) должно быть не более 3 с;

– время снижения давления в резервуаре с 0,45 до 0,1 МПа (с 4,5 до 1,0 кгс/см²) должно быть не более 3 с;

– герметичность мест соединения. Проверку проводить обмыливанием: при максимальном давлении в резервуаре появление мыльных пузырей в местах соединений не допускается;

– напряжение открытия атмосферного клапана должно быть не менее 10 % от номинального. При проверке понижать напряжение постоянного тока, подаваемое на электропневматический вентиль, и зафиксировать напряжение в момент срабатывания атмосферного клапана;

– напряжение открытия питательного клапана должно быть не более 70 % от номинального. При проверке повышать постепенно, начиная с нуля, напряжение постоянного тока, подаваемое на электропневматический вентиль, и зафиксировать напряжение в момент срабатывания питательного клапана.

Испытание проводить при максимальном давлении в пневмосистеме стенда, на которое рассчитан электропневматический вентиль. Максимальное давление сжатого воздуха маркируется на электропневматическом вентиле.

14.7.4.7  Установленный на рельсовый автобус пневмораспределитель повторно проверить на работоспособность независимо от проведенных испытаний на стенде.

14.7.5  Блок очистки и осушки воздуха

(работы по блоку выполняются при комплектации им рельсового автобуса)

14.7.5.1  При ТР-2 выполнить работы в объеме ТР-1 и дополнительно провести следующие операции:

– снять сепаратор-осушитель с машины, очистить от загрязнений и разобрать;

– промыть пакеты и кольца латунные в дизельном топливе и продуть сухим воздухом;

– заменить силикагель;

– заменить изношенные прокладки новыми;

– заменить порванные сетки в пакетах новыми, изготовленными из сетки 2-0 63-0 25Л по ГОСТ 3826-82;

– заменить пружину, если она не прижимает верхний пакет;

– заварить обнаруженные трещины в корпусе патрона и в решетках, швы зачистить.

При сборке патрона использование бывших в употреблении шплинтов не допускается.

14.7.6  Электропневматический вентиль 175

14.7.6.1  Провести испытания электропневматического вентиля клапана автостопа 153А без его демонтажа, непосредственно на рельсовым автобусе. По результатам испытаний принять решение по объему его ремонта.

Испытания провести при давлении в напорной магистрали
от 0,63 до 0,82 МПа (от 6,3 до 8,2 кгс/см²).

Электропневматический вентиль должен удовлетворять следующим параметрам:

– время выдержки электропневматического клапана автостопа с момента обесточивания электропневматического вентиля до срабатывания срывного клапана должно быть от 7 до 8 с;

– величина остаточного давления в тормозной магистрали должна быть 0,15 ± 0,05 МПа (1,5 ± 0,5 кгс/см²);

– время снижения давления в тормозной магистрали с 0,5 до 0,25 МПа (с 5,0 до 2,5 кгс/см²) должно быть не более 2 с;

– утечка воздуха в местах соединений не допускается.

14.7.7  Регулятор положения кузова 003М

14.7.7.1  Провести ревизию регулятора положения кузова, при необходимости провести ремонт и замену отдельных узлов и деталей, определяющих его работоспособность между соответствующими видами ремонта.

14.7.7.2  Ресурсоопределяющими деталями являются резиновые уплотнительные изделия, которые заменяются по состоянию или по достижении установленного срока службы:

– уплотнения и манжеты – 3 года;

– резиновые уплотнительные кольца – 4 года.

Назначенный срок службы устанавливается, не считая 12 месяцев от даты изготовления, указанной на резиновом уплотнительном изделии (паспорте на партию изделий), или по дате изготовления регулятора положения кузова, указанной на корпусе со стороны рычага, или дате его ремонта с полной заменой резинотехнических изделий.

14.7.8  Клапан быстродействующий 398

14.7.8.1  Провести ревизию быстродействующего клапана, при необходимости провести ремонт и замену отдельных узлов и деталей, определяющих его работоспособность между соответствующими видами ремонта.

14.7.8.2  Ресурсоопределяющими деталями являются резиновые уплотнительные изделия, которые заменяются по состоянию или по достижении установленного срока службы:

– диафрагмы, уплотнения и манжеты – 3 года;

– прокладки – 4 года;

– резиновые уплотнительные кольца – 4 года.

14.7.9  Блок управления пневматическим тормозом 155 и авторежим пневматический 159

14.7.9.1  Провести ревизию съемных элементов блока управления пневматическим тормозом (БУПТ) и авторежима пневматического (АР). При необходимости провести ремонт и замену отдельных узлов и деталей, гарантирующих работоспособность пневматического аппарата.

14.7.9.2  Срок ремонта определяется наличием резиновых уплотнительных изделий, замена которых производится один раз в два года.

Сменяемые резиновые изделия в приборах:

– воздухораспределитель 155.010.000: диафрагмы (013.031, 498.072), уплотнения клапана (150.123, 270.357), манжета (498.072), кольцо ГОСТ 9833‑73 (028-033-30-2-3);

– орган дополнительной разрядки 155.020.000: диафрагмы (013.031), манжета (305.156), прокладка (75М-05-111), уплотнения (348.216), кольца ГОСТ 9833-73 (021-025-25-2-3, 080-085-30-2-3);

– клапан переключательный 155.030.000: уплотнения клапана (270.357), кольца ГОСТ 9833-73 (055-060-30-2-3);

– делитель давления 155.030.000: диафрагмы (013.031, 498.072), уплотнения клапана (150.123, 270.357), кольцо ГОСТ 9833-73 (021-025-25-2-3);

– авторежим 159: манжеты (1-40-2, 120.07.2), уплотнения клапана (135.01.017Р, 270.357), диафрагма (498.072), кольца ГОСТ 9833-73 (028‑033‑30‑2‑3, 055-060-30-2-3);

– вентили электропневматические 120-03: прокладки (305.134, 334.1729А-2, 348.216), кольца ГОСТ 9833-73 (028-033-30-2-3).

14.7.9.3  Пружины при наличии изломов, трещин, а также в случае потери упругости или при просадке по высоте заменить. Проверку проводить в свободном состоянии. Растягивание и заделка пружины не допускается. Проверку работоспособности пружин выполнять с использованием машины для испытания пружин (МИП) и штангенциркуля.

Контролируемые пружины в приборах:

– воздухораспределитель 155.010.000: 013.021, 013.022, 135.01.10;

– орган дополнительной разрядки 155.020.000: 135.01.10, 260.229;

– делитель давления 155.030.000: 222.25;

– авторежим 159: 150.10.106, 270.322, 270.371, 363.004;

– вентили электропневматические 120-03: 120.035, 150.218.

14.7.9.4  При сборке смазать трущиеся и уплотняемые поверхности деталей и узлов смазкой в соответствии с Инструкцией (п. 4 приложения А).

14.7.9.5  Регулирование БУПТ и АР допускается непосредственно на рельсовом автобусе. Контроль давления проводить по манометру.

Отрегулировать вращением гайки авторежима давление на порожнем режиме и давление на груженом режиме

Давление полного отпуска тормоза установить при давлении в тормозной магистрали в пределах от 0,51 до 0,01 МПа (от 5,1 до 0,1 кгс/см²): вращением регулировочного болта воздухораспределителя добиться полного отпуска тормоза и зафиксировать болт контргайкой.

14.7.10  Сигнализаторы давления 115 и 115А

14.7.10.1  Проверить герметичность мест соединений. Утечка воздуха не допускается.

14.7.10.2  Провести испытания сигнализаторов на величину давления срабатывания непосредственно на рельсовом автобусе.

Регулирование производить при давлении сжатого воздуха, подводимого к сигнализатору, не менее 0,4 МПа (4,0 кгс/см²).

При необходимости регулировки снять крышку, ослабить контргайку упорки и вращением упорки отрегулировать давление срабатывания.

При невозможности регулировки сигнализатор давления снять с рельсового автобуса и отремонтировать с полной разборкой и ревизией его деталей.

14.7.11  Пневмосистема управления дверьми и замками блокировки дверей

14.7.11.1  Проверить состояние оборудования, через которое из напорной магистрали воздух поступает в пневмосистему управления дверьми и замками блокировки дверей: кран 1-15-3, фильтр-регулятор МС104-D00 и фильтр MC104-FB5 (кран 121-02).

Рабочее давление в дверных магистралях должно быть в пределах от 0,52 до 0,55 МПА (от 5,2 до 5,5 кгс/см²). Давление регистрируется по манометру М043-Р12.

14.7.11.2  В случае ненормальной работы пневмосистемы управления и блокировки дверьми провести регулировку и ревизию пневматического оборудования, входящего в систему.

Проверить состояние:

– электропневматических распределителей 434-016-22-S0, служащих для управления системой;

– пневмодросселей ДР1…ДР8, служащих для регулирования скорости открытия и закрытия дверей и замков;

– пневмоцилиндров дверей, управляющих действием дверей;

– пневмоцилиндров замков дверей, осуществляющих блокировку дверей;

– соединительных трубопроводов и рукавов.

Неисправное оборудование отремонтировать или заменить.

14.7.12  Воздушные резервуары

14.7.12.1  Провести освидетельствование главных воздушных резервуаров в соответствии с требованиями Правил (п. 44 приложения А).

14.8  Электрическое оборудование

14.8.1  Электрооборудование силовой установки Powerpack, системы контроля, управления и информации рельсового автобуса

14.8.1.1  Провести ревизию электрооборудования силовой установки PowerРack по результатам тестирования бортового компьютера с помощью диагностических программ. Вышедшие из строя блоки заменить.

14.8.1.2  Проверить работу оборудования, установленного для осуществления функций контроля, диагностики и управления, а также для отображения информации о состоянии систем рельсового автобуса во время подготовки к работе и при движении. При неудовлетворительных результатах произвести замену соответствующих блоков.

14.8.2  Зарядный генератор

14.8.2.1  Осмотреть клеммную коробку, проверить затяжку клеммных соединений, состояние микросхем, состояние уплотнения. При необходимости продуть коробку сухим сжатым воздухом давлением от 0,25 до 0,30 МПа (от 2,5 до 3,0 кгс/см²).

14.8.2.2  Снять ремень генератора, освободить шкив, проверить легкость вращения и отсутствие посторонних шумов. Осмотреть генератор на наличие внешних повреждений, проверить надежность его крепления. Осмотреть вентилятор. При повреждении элементов вентилятора и ненормальной работе подшипников произвести замену агрегата.

14.8.2.3  Проверить состояние электронных модулей зарядного генератора.

Измерить постоянное напряжение на клеммах потребителя «+» и «-» на холостом ходу и под нагрузкой. Напряжение должно быть 28 ± 2 В. Если напряжение отличается от указанного, произвести замену монтажной платы с электронными модулями. В специализированном отделении определить причину неисправности и заменить или отремонтировать вышедший из строя модуль.

14.8.3  Аккумуляторная батарея

14.8.3.1  Снять аккумуляторную батарею и отправить в ремонт.

14.8.3.2  Осмотреть ящик батареи, проверить плотность прилегания крышки, состояние запорных устройств, вентиляционных каналов. Устранить выявленные неисправности. Промыть ящик, протереть насухо, внутреннюю поверхность ящика окрасить. При установке батареи банки протереть насухо.

14.8.3.3  После ремонта измерить сопротивление изоляции всей батареи. Сопротивление изоляции аккумуляторной батареи должно быть не менее 20 кОм. В случае меньшего сопротивления устранить причины утечки тока (наличие пролитого электролита или воды, касание межэлементных соединений к стенкам ящиков и т.д.).

14.8.4  Штепсельные разъемы

14.8.4.1  Произвести ревизию штепсельных разъемов, находящихся на кузове, под кузовом и на тележках. Штепсельные разъемы разъединить, произвести визуальный осмотр. При наличии окиси зачистить. Поврежденные штепсельные разъемы заменить.

14.8.5  Электрооборудование пультов машиниста

14.8.5.1  Проверить состояние электрооборудования пультов машиниста.

Произвести визуальный осмотр подводящих разъемов и проводов к пульту машиниста, при наличии подгаров разъемы зачистить, при повреждении изоляции провода заменить.

Проверить работоспособность переключателя направления движения, джойстика набора (сброса) позиций и гидравлического торможения и переключателя электропневматического тормоза. Неисправные переключатели и тумблеры заменить.

14.8.6  Вспомогательные электрические машины

14.8.6  Моторредукторы стеклоочистителей, циркуляционные насосы системы отопления, блок-насос подкачки топлива, моторвентиляторы системы отопления рельсового автобуса, имеющие замечания по работе во время эксплуатации, снять и передать для ревизии и ремонта в специализированное отделение.

14.9  Автосцепное устройство

14.9.1  Демонтировать концевые автосцепные устройства СА-3 и провести работы в объеме полного осмотра согласно требованиям Инструкции (п. 25 приложения А).

14.10  Оборудование безопасности и связи

14.10.1  Комплексное локомотивное устройство безопасности КЛУБ-У

14.10.1.1  Провести ремонт КЛУБ-У. Работы выполнять согласно требованиям Руководства (п. 33 приложения А).

14.10.2  Телемеханическая система контроля бодрствования машиниста ТСКБМ

14.10.2.1  Ремонт ТСКБМ проводить согласно требованиям Руководства (п. 34 приложения А).

14.10.3  Комплекс процессорного противоюзного устройства с измерителем скорости четырехосного вагона БАРС-4МО

14.10.3.1  Ремонт БАРС-4МО проводить согласно требованиям Руководства (п. 26 приложения А).

14.11  Испытание и приемка рельсового автобуса РА-1

14.11.1  Приемку и испытание рельсового автобуса после текущего ремонта ТР-2 проводить в соответствии с подразделом 13.14 с оформлением акта установленной формы. При производстве ТР-2 провести обкатку рельсового автобуса на плече не менее 40 км.

содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8  9  10    ..