ТУРБОКОМПРЕССОР ТК33Н-01(02). Руководство по текущему и среднему ремонтам ПКБ ЦТ.06.0099 - часть 1

 

  Главная      Учебники - Разные     ТУРБОКОМПРЕССОР ТК33Н-01(02). Руководство по текущему и среднему ремонтам ПКБ ЦТ.06.0099 

 

поиск по сайту            правообладателям  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание      ..       1      2      ..

 

 

ТУРБОКОМПРЕССОР ТК33Н-01(02). Руководство по текущему и среднему ремонтам ПКБ ЦТ.06.0099 - часть 1

 

 

ФИЛИАЛ ОАО «РЖД»
ПРОЕКТНО - КОНСТРУКТОРСКОЕ БЮРО
ЛОКОМОТИВНОГО ХОЗЯЙСТВА
СОГЛАСОВАНО:
УТВЕРЖДАЮ:
Начальник Департамента
И.о. главного инженера Дирекции
технической политики
по ремонту тягового подвижного
ОАО «РЖД»
состава - филиала ОАО «РЖД»
_____________ А.С. Назаров
_____________ О.В. Балакирев
«___»_______________20__г.
«___»_____________20__г.
ТУРБОКОМПРЕССОР ТК33Н-01(02)
Руководство
по текущему и среднему ремонтам
ПКБ ЦТ.06.0099
РАЗРАБОТАНО:
Директор ПКБ ЦТ
_____________ Попов Ю.И.
«___»___________20__г.
Москва, 2014
Содержание
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Введение
5
1. Общие положения
6
2. Указания мер безопасности
8
3. Конструктивные особенности турбокомпрессора
12
4. Виды, периодичность и содержание работ при техническом
обслуживании и ремонте
21
5. Порядок проведения технического обслуживания и ремонта
23
5.1.Объем работ, выполняемых при ТО-2
23
5.2.Объем работ, выполняемых при ТО-3
23
5.3.Объем работ, выполняемых при ТР-1
25
5.4.Объем работ, выполняемых при ТР-2 и ТР-3
26
6. Требования на ремонт
29
6.1. Требования к деталям и узлам
29
6.2. Условия и оборудование, необходимые для ремонта
30
6.3. Требования к составу и квалификации обслуживающего персонала. .32
6.4. Требования к демонтажу турбокомпрессора
32
6.5. Требования к разборке турбокомпрессора
33
6.6. Требования к дефектации узлов и деталей
42
6.7. Очистка и мойка
43
7. Ремонт узлов и деталей турбокомпрессора
49
7.1. Ротор
49
7.2. Колесо компрессора
72
7.3. Колесо турбины
75
7.4. Подшипники
78
7.5. Корпус компрессора
84
7.6. Выпускной корпус
87
7.7. Газоприемный корпус
90
7.8. Сопловой аппарат
97
7.9.Выпускной корпус
90
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
7.10.Газоприемный корпус
93
7.11.Сопловой аппарат
101
7.12
Диффузор
107
7.13
Вставка диффузора
107
7.14.Лабиринт колеса компрессора
112
7.15.Кожух теплоизоляционный ротора
115
7.16.Кронштейн
111
8.
Динамическая балансировка ротора
118
9.
Сборка турбокомпрессора
120
10. Испытания
127
11. Упаковка, консервация и хранение
128
12. Транспортирование
129
Приложения:
Приложение А. Нормы допускаемых размеров и зазоров при ремонте
турбокомпрессора
130
Приложение Б. Комплект специального инструмента и приспособлений,
применяемый при ремонте турбокомпрессора
131
Приложение В. Метрологическое обеспечение
133
Приложение Г. Руководство по восстановление лабиринтных
уплотнений ротора
134
Приложение Д. Руководство по измерению площади проходного сечения
соплового аппарата
147
Приложение Е. Рекомендации по восстановлению алюминиевых деталей
турбокомпрессора сваркой
149
Приложение Ж. Рекомендации по восстановлению чугунных деталей
турбокомпрессора сваркой
154
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Приложение И. Техника безопасности при восстановлении корпусных
деталей
158
Приложение К. Нормы расхода материалов и запасных частей
на ремонт турбокомпрессора
162
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Настоящее руководство является ремонтным документом, выполнение
требований которого обязательно при ремонте турбокомпрессора ТК33,
изготовляемого ОАО «СКБТ» (г. Пенза).
Настоящее руководство устанавливает методы ремонта и технические
требования к узлам и деталям турбокомпрессоров после проведения ремонта,
выполнение которых является обязательным.
При разработке руководства учтены требования конструкторской
документации, предписаний и руководств изготовителя турбокомпрессоров
ОАО «СКБТ», обобщения практического опыта, накопленного в локомотивных
депо и на тепловозоремонтных заводах по техническому обслуживанию и
техническому ремонту турбокомпрессоров
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
1 Общие положения
В процессе длительной эксплуатации турбокомпрессора может иметь
место:
загрязнение проточной части компрессора частицами, взвешенными
во всасываемом воздухе;
загрязнение дренажных каналов и отверстий, подводящих воздух к
уплотнениям;
отложение нагара на деталях турбины и в местах уплотнений;
увеличение зазоров в уплотнениях и подшипниках вследствие износа
трущихся поверхностей;
повреждение лопаток колеса компрессора и диффузора посторонними
предметами, занесенными потоком воздуха;
повреждение лопаток соплового венца и колеса турбины
посторонними предметами, занесенными потоком газов.
Поддержание турбокомпрессора в технически исправном и
работоспособном состоянии обеспечивается за счет проведения технических
обслуживаний и ремонтов в соответствующие межремонтные периоды
эксплуатации.
Объёмы обязательных работ, предназначенных для предупреждения
неисправностей и отказов технических средств, устанавливаются
настоящим Руководством.
При обслуживании и ремонте турбокомпрессоров рекомендуется к
использованию нормативно-техническая документация, регламентирующая
применение специальных технологических процессов по восстановлению
деталей, их магнитному контролю, предписания завода-изготовителя. Перечень
документации приведен в таблице 1.1.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Таблица 1.1- перечень нормативно-технической документации
Наименование
Обозначение
Год
Кем
документов
документов
издания
разработан
1.
Инструкция по сварочным и
наплавочным
работам
при
ЦТ МПС,
ремонте
тепловозов,
ЦТ-336
1996
ВНИИЖТ
электровозов, электропоездов и
г. Москва
дизель-поездов.
2.
Восстановление
деталей
Р 633 Ин
ПКБ ЦТ МПС,
1980
тепловозов методом осталивания.
раздел 5
г. Москва
3.
Инструкция по магнитному
контролю ответственных деталей
ЦТ МПС,
локомотивов и моторвагонного
ЦТ/2303
1977
г. Москва
подвижного состава в депо и на
заводах.
4.
Инструкция по неразрушающему
контролю деталей и узлов
ЦТ, ВНИИЖТ,
локомотивов и моторвагонного
ЦТт/18/1
1999
г. Москва
подвижного
состава.
Магнитопорошковый метод.
5.
Восстановление корпусов из
алюминиевых
сплавов
ВНИИЖТ,
турбокомпрессоров
и
105.25200.00283
1983
МПС
нагнетателей
II-ой
ступени
г. Москва
сваркой.
6.
Технологическая инструкция по
применению
технических
ВНИИЖТ,
ТИ-690-1
1990
моющих средств в локомотивных
г. Москва
и моторвагонных депо.
7.
Руководство по эксплуатации
ОАО «СКБТ»,
ТК 063 РЭ
1995
турбокомпрессоров ТК33Н.
г. Пенза
8.
Турбокомпрессор ТК33Н-01(02).
ОАО «СКБТ»,
Технические условия
1998
г. Пенза
ТУ24.06.1039-98
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
2. Указания мер безопасности
2.1. При текущем ремонте турбокомпрессоров работники должны знать
и выполнять требования данного раздела руководства, а также требования,
сформулированные в следующих документах:
- «Правила по охране труда при техническом обслуживании и текущем
ремонте локомотивов ОАО «РЖД» ПОТ РЖД-4100612-ЦТР-034-2012;
-
«Инструкция по охране труда для слесаря по ремонту тепловозов в
ОАО «РЖД» ИОТ РЖД-4100612-ЦТР-20-2012.
2.2. К работам, связанным с техническим обслуживанием и ремонтом
оборудования тепловоза допускаются работники не моложе 18 лет, имеющие
профессиональное обучение, соответствующее характеру работы, прошедшие
обязательный предварительный
(при поступлении на работу) медицинский
осмотр, инструктажи по охране труда и пожарной безопасности, стажировку и
проверку знаний требований охраны труда в объеме, соответствующем
выполняемым обязанностям, а также проверку знаний норм и правил работы на
электроустановках.
2.3. Уровень шума на рабочих местах не должен превышать предельно-
допустимых норм, установленных ГОСТ
12.1.003
«ССБТ. Шум. Общие
требования безопасности».
2.4. Уровень вибрации на рабочих местах не должен превышать
предельно-допустимых норм установленных ГОСТ
12.1.012
«ССБТ.
Вибрационная безопасность. Общие требования». Уровень вибрации ручного
пневматического и электрического инструмента должен соответствовать ГОСТ
17770 «Машины ручные. Требования к вибрационным характеристикам».
2.5. Освещенность рабочих мест в помещениях и на открытых
площадках должна соответствовать требованиям СНиП 23-05-95, ОСТ 32.120-
98.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
2.6.
Показатели микроклимата на рабочих местах должны
соответствовать требованиям СНиП 41-01-2003, СНиП 31-03-2001, СанПиН
2.2.4.548-96, СП 2.5.1334-03.
2.7. Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны в рабочих
помещениях не должно превышать предельно допустимых концентраций и
уровней воздействия, установленных ГОСТ 12.1.005.
2.8. Помещения производственных участков должны быть оборудованы
отоплением и вентиляцией в соответствии с требованиями СНиП 2.04.05-91,
СНиП
31-03-2001. Вентиляционные установки должны соответствовать
требованиям ГОСТ 12.4.021.
2.9. На производственных участках должны соблюдаться требования
пожарной безопасности в соответствии с Федеральным законом Российской
Федерации от
22 июля 2008 года
№ 123-ФЗ «Технический регламент о
требованиях пожарной безопасности».
2.10. Погрузочно-разгрузочные работы должны выполняться в
соответствии
с
требованиями
«Правил
безопасности
опасных
производственных объектов, на которых используются подъемные
сооружения», утвержденных приказом Федеральной службы по
экологическому, технологическому и атомному надзору от 12 ноября 2013 года
№ 533 и других нормативных документов, соблюдение которых обеспечивает
безопасность работ.
2.11. Организация безопасного обслуживания электроустановок в депо
должна осуществляться в соответствии с «Правилами по охране труда при
эксплуатации электроустановок», утвержденными приказом Министерства
труда и социальной защиты РФ от 24 июля 2013 года № 328н, «Правилами
устройства электроустановок (ПУЭ)», «Правилами технической эксплуатации
электроустановок потребителей (ПТЭЭП)», стандарта ОАО «РЖД» «Система
управления охраной труда в ОАО «РЖД». Электрическая безопасность. Общие
положения».
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
2.12. Снятие узлов производить, применяя специальные приспособления,
обеспечивающие безопасность работ.
2.13. Разборку, ремонт и сборку турбокомпрессоров производить на
специальном типовом оборудовании с соблюдением мер безопасности,
оговоренных в пояснительных записках, паспортах, руководствах по
эксплуатации.
2.14. Все эксплуатируемое оборудование должно находиться в полной
исправности. Ограждения или защитные устройства должны быть установлены
на место и соответствующим образом закреплены.
2.15. Работа на неисправном оборудовании и при отсутствии или
неисправности ограждений запрещается.
2.16. Работа неисправным и изношенным инструментом запрещается.
Неисправный и не соответствующий условиям работы инструмент подлежит
немедленному изъятию и замене.
2.17. При пользовании всеми видами электроинструмента запрещается
работать без его заземления, если рабочее напряжение превышает 36 В. Не
разрешается оставлять без надзора электроинструмент, присоединенный к
электросети.
2.18. Окраску деталей и узлов производить в соответствии с
«Межотраслевыми правилами по охране труда при окрасочных работах»
ПОТ Р М-017-2001.
2.19. При выполнении работ по наплавке, сварке и обработке деталей
необходимо строго соблюдать «Межотраслевые правила по охране труда при
электро- и газосварочных работах» ПОТ РМ-020-2001.
Следить, чтобы оборудование и приборы, находящиеся под высоким
напряжением, были заземлены, закрыты кожухами, и подводы к ним надежно
изолированы. Рабочее место для наплавки оборудовать вентиляцией,
обеспечивающей обмен воздуха по нормам, предусмотренным для сварочных
работ. Пол в помещении, где выполняется наплавка, должен быть сухой. При
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
ручной наплавке порошковой проволокой открытой дугой необходимо
пользоваться исправным щитком с темными стеклами, не имеющими трещин,
отколов или повреждений покрывного стекла.
2.20. Слесари по ремонту оборудования тепловоза должны быть
обеспечены спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной
защиты в соответствии с
«Типовыми нормами бесплатной выдачи
сертифицированных специальной одежды, специальной обуви и других средств
индивидуальной защиты работникам железнодорожного транспорта
Российской Федерации, занятых на работах, выполняемых в особых
температурных условиях или связанных с загрязнением».
Слесари, имеющие контакты с вредными и опасными химическими
веществами, должны применять смывающие, защитные и обезвреживающие
средства в соответствии с
«Нормами бесплатной выдачи работникам
смывающих и обезвреживающих средств».
2.21. Все работники, связанные с ремонтом турбокомпрессоров, должны
соблюдать правила личной гигиены: не мыть руки в масле, керосине, эмульсии
и не вытирать их концами, загрязненными стружкой; не хранить личной
одежды на рабочем месте; не принимать пищи на рабочем месте.
2.22.По окончанию работы детали, материалы и инструменты должны
быть убраны, рабочее место приведено в порядок.
По окончанию смены сообщить сменщику и мастеру обо всех
недостатках, обнаруженных в оборудовании или инструменте.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
3. Конструктивные особенности турбокомпрессора
Турбокомпрессоры ТК33Н представляют собой сочетание радиального
компрессора и осевой турбины, смонтированных на общем валу и приводимых
во вращение энергией выхлопных газов дизеля.
Основными частями турбокомпрессора (рис. 3.1, 3.2) являются:
- остов, состоящий из трех корпусных деталей: газоприемного
корпуса 15, выпускного 12 и корпуса компрессора 1;
- ротор 9, представляющий собой жесткий вал с расположенными на
нем колесом турбины 11 и колесом компрессора 4 с вращающимся
направляющим аппаратом 23;
- сопловой аппарат, состоящий из соплового венца 14 и кожуха
соплового аппарата 10;
- теплоизоляционный кожух, состоящий из непосредственно кожуха
ротора 19 и экрана 20;
- диффузор 6;
- подшипники ротора 16 и 25.
Диск и лопатки колеса турбины изготовлены из специальных
жаропрочных сталей. Лопатки 11 колеса турбины соединены с диском с
помощью «елочных замков», что позволяет заменять отдельные лопатки в
случае их повреждения.
Колесо компрессора 4 и вращающийся направляющий аппарат 23 (ВНА)
представляют собой отливки из алюминиевого сплава. Колесо компрессора
установлено на валу с натягом, а ВНА - с зазором на шлицах, что фиксирует
его (и спаренное с ним колесо компрессора) от проворота. От осевого смещения
колесо компрессора и ВНА фиксируются гайкой.
Вал ротора по концам имеет закаленные цапфы, работающие в
подшипниках скольжения 16 и 25. Масло к подшипникам подается из системы
смазки двигателя по штуцерам 18. Снаружи полости подшипников закрыты
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
крышками 17. Подшипник 16 расположенный со стороны турбины, является
опорным и состоит из стального корпуса и втулки из высокооловянистой
бронзы.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Рис.3.1
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Рис.3.2
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Корпус подшипника имеет резьбовые отверстия для съемника, а также
отверстия для подвода и отвода смазки. В корпусе подшипника установлена с
радиальным и осевым зазорами втулка, которая фиксируется от проворота
двумя плоскими боковыми поверхностями, входящими с зазором в паз на
корпусе подшипника. От осевого перемещения втулка фиксируется стопором,
который крепится двумя болтами к корпусу подшипника.
Подшипник 25, расположенный со стороны компрессора, является
опорно-упорным и воспринимает как радиальные, так и осевые усилия. Он
состоит из стального корпуса 4
(рис. 3.3), втулки 2 из высокооловянистой
бронзы, упругой опоры 8 и подпятника 9.
Осевые усилия, действующие на ротор в направлении от турбины к
компрессору, передаются на подпятник 9 подшипника 25 через пяту 1,
имеющую закаленную рабочую поверхность. На наружной цилиндрической
поверхности пяты выполнена левая резьба, которая используется для
навертывания съемника при снятии и установке пяты. Шайба 7, закрепленная
гайкой 5, ограничивает осевое перемещение
(люфт) ротора в подшипнике.
Шайба зафиксирована от проворота штифтом.
Гайка 5 застопорена замочной пластиной 6, один конец которой
расположен в пазу шайбы 7, другой - в пазу гайки.
Корпус подшипника имеет фланец с отверстиями для крепления,
резьбовые отверстия для съемника, а также отверстия для подвода и отвода
смазки.
В корпусе подшипника установлена с радиальным зазором втулка 2,
которая фиксируется от проворота двумя плоскими боковыми поверхностями,
входящими с зазором в паз на корпусе подшипника. Радиальный зазор между
втулкой и корпусом подшипника в опорно-упорном и опорном подшипниках,
при работе заполняется маслом и служит для демпфирования колебаний
ротора. Упорной частью подшипника является подпятник 9
из
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
высокооловянистой бронзы и упругая опора 8. Подпятник зафиксирован от
проворота штифтом 11.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Рис. 3.3
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Упругая опора 8 состоит из пакета тонких металлических пластин, между
которыми во время работы закачивается масло. Упругая опора компенсирует
перекосы упорных торцов подпятника и пяты, возникающие при монтаже и
работе. Для улучшения подачи смазки к упорной поверхности подшипника, во
втулке выполнена продольная канавка. Под фланец корпуса подшипника
установлен компенсатор 3 - кольцо определенной толщины, обеспечивающее
заданный осевой зазор между колесом компрессора и вставкой (зазор «М»).
От внутренних полостей компрессора и турбины полости подшипников
отделяют уплотнения. Уплотнения отделяют масляные полости подшипников
от газовых и воздушных полостей.
Уплотнение турбины (рис. 3.1, 3.2) препятствует прорыву горячих газов
из турбины в полость подшипника и предотвращает попадание масла из
полости подшипника в турбину. Оно состоит из двух упругих уплотнительных
колец и гребешков, завальцованных на валу ротора. Воздух из корпуса
компрессора через трубку в выхлопном корпусе по сверлению в газоприёмном
корпусе подводится в промежуток между двумя группами гребешков и
противодействует перетеканию горячих газов из турбины в сторону
подшипника.
Уплотнение компрессора (рис. 3.4) препятствует уносу масла из полости
опорно-упорного подшипника в компрессор и состоит из двух упругих
уплотнительных колец 1 и пластинчатых гребешков 2, завальцованных на валу
ротора.
В промежуток между кольцами и гребешками подводится воздух из
ресивера дизеля под избыточным давлением, которое компенсирует
разрежение, возникающее на входе в колесо компрессора. В качестве
дополнительной меры для предотвращения уноса масла из полости
подшипника применяется импеллер 3.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Сопловой аппарат является элементом проточной части турбины и
состоит из соплового венца 14 (рис. 3.1, 3.2), несущего неподвижные лопатки, и
охватывающего его кожуха 10.
Рис.3.4
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Горячие газы, проходя неподвижные направляющие лопатки соплового
аппарата , попадают на лопатки колеса турбины.
Диффузор 6 является элементом проточной части компрессора и
представляет собой диск с лопатками, образующими решетку. При
прохождении воздуха по расширяющимся каналам между лопатками
диффузора кинетическая энергия воздуха (скорость) преобразуется в давление.
Резиновое кольцо 7 компенсирует зазоры между диффузором и
профильной вставкой 3, а так же выполняет роль уплотнительной прокладки.
Теплоизоляционный кожух защищает вал ротора от горячих газов и
изолирует полости компрессора от горячих полостей турбины. Кожух состоит
из обечайки 8, фланца 19 и экрана 20, соединенных болтами между собой и с
лабиринтом 22.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
4.
Виды, периодичность и содержание работ при техническом
обслуживании и ремонте
Периодические
осмотры,
обслуживания
и
ремонты
турбокомпрессоров ТК33Н необходимо проводить в сроки, установленные
распоряжением ОАО «РЖД» от 17.01.2005 г № 3р «О системе технического
обслуживания и ремонта локомотивов ОАО «РЖД».
Технические обслуживания ТО-2 и ТО-3 являются периодическими и
предназначены для контроля технического состояния узлов и систем
локомотивов в целях предупреждения отказов в эксплуатации. При проведении
технических обслуживаний в объеме ТО-2 и ТО-3 демонтаж турбокомпрессора
с дизеля не производится.
Текущие ремонты предназначены для восстановления основных
характеристик и работоспособности турбокомпрессора в соответствующие
межремонтные периоды эксплуатации тепловоза путем ревизии, ремонта или
замены отдельных деталей и узлов, регулировки и испытания.
Средние нормы периодичности технического обслуживания и ремонта
тепловозов ЧМЭ3 с дизель-генераторами K6S310DR составляют:
ТО-2 (техническое обслуживание) - не более 120 часов;
ТО-3 (техническое обслуживание) - 40 суток;
ТР-1 (текущий ремонт) - 9 месяцев;
ТР-2 (текущий ремонт) - 18 месяцев;
ТР-3 (текущий ремонт) - 36 месяцев.
Содержание работ по каждому виду технического обслуживания и
ремонта турбокомпрессора приведено в таблице 4.1.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Таблица 4.1- Содержание работ по видам технических обслуживаний
Виды технических обслуживаний
Наименование работ
и ремонтов
п/п
ТО-2
ТО-3
ТР-1
ТР-2
ТР-3
1.
Проверить надежность крепления
турбокомпрессора к кронштейну
+
+
дизеля
2.
Проверить
герметичность
подсоединения всех систем к
турбокомпрессору,
отсутствие
+
+
течи воды и масла в трубопроводах
и через стыки корпусов
3.
Замерить осевой люфт ротора
+
+
+
+
4.
Турбокомпрессор демонтировать с
дизеля,
разобрать,
очистить,
+
+
собрать и установить на дизель
5.
Турбокомпрессор демонтировать с
дизеля,
разобрать,
очистить,
+
отремонтировать,
собрать
и
установить на дизель
Несоблюдение установленной периодичности, низкое
качество
технических осмотров и ремонтов, значительно уменьшают ресурс
турбокомпрессора, что приводит к увеличению отказов, росту трудовых и
материальных затрат на его эксплуатацию.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
5.
Порядок проведения технического обслуживания и ремонта
5.1. Объем работ, выполняемых при ТО-2
5.1.1. На работающем дизеле проверить ритмичность работы
турбокомпрессора, отсутствие посторонних шумов и стуков, задевания колес
компрессора и турбины о неподвижные детали турбокомпрессора.
5.1.2. Проверить и при необходимости устранить неплотности и утечки
в соединениях водяной, масляной, воздушной и выпускной систем
турбокомпрессора.
5.1.3. Проверить и при необходимости подтянуть крепление
турбокомпрессора к кронштейну дизеля.
5.2. Объем работ, выполняемых при ТО-3
Выполнить все работы в объеме ТО-2, кроме того на остановленном
дизеле:
5.2.1. Вывернуть
(при цельнолитом варианте корпуса компрессора)
пробку 2 (рис. 3.2.) из корпуса компрессора, продуть сжатым воздухом (через
отверстие под дроссель) канал в корпусе компрессора, предназначенный для
прохода воздуха в уплотнение.
5.2.2. Установить на место дроссель, ввернуть пробку.
5.2.3. Измерить осевой люфт ротора (рис. 5.1), для чего:
- отсоединить трубки подвода и отвода масла опорного подшипника
(концы трубок предохранить от загрязнения);
- вывернуть штуцер 18 (рис. 3.1,
3.2) подвода масла к опорному
подшипнику;
- отвернуть гайки и снять крышку 17 со стороны турбины;
- на хвостовик вала ротора со стороны турбины навернуть
рым (поз. 3, Приложение Б);
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Рис.5.1
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
на одной из шпилек крепления крышки опорного подшипника закрепить
приспособление с индикатором (поз. 10, Приложение Б);
- переместить ротор вдоль оси в сторону компрессора до упора пяты
ротора в подпятник опорно-упорного подшипника;
- установить индикатор так, чтобы его ножка упиралась в торец
гайки рыма с натягом 2…3 мм; установить стрелку индикатора на нуль шкалы;
- переместить ротор в сторону турбины до упора;
- зафиксировать показания индикатора;
- повторить замеры 3…4 раза, определить величину осевого люфта
ротора как среднее арифметическое этих замеров. Величина люфта должна
соответствовать значению, указанному в Приложении А.
5.2.4. Проверить плавность вращения ротора от руки за гайку. Ротор
должен вращаться легко, без заеданий.
5.2.5. Осмотреть шейку вала ротора со стороны опорно-упорного
подшипника и масляную полость подшипника. Появление цветов побежалости
или наволакивание бронзы на шейке вала ротора, а также наличие стальной или
бронзовой стружки в масляной полости подшипника не допускается.
5.2.6. Проверить и при необходимости устранить неплотности в
соединениях на подводе охлаждающей воды и масла, в соединениях
турбокомпрессора с выпускным и наддувочным коллекторами.
5.2.7. О выполненных работах и измерениях произвести запись в
формуляре турбокомпрессора.
5.3. Объем работ, выполняемых при ТР-1
5.3.1. Снять турбокомпрессор с дизеля, для чего:
- отсоединить трубопроводы воды и масла, воздушный и выпускной
коллекторы, выпускной трубопровод, трубу вентиляции картера
(если она
имеется);
- отвернуть болты крепления турбокомпрессора к дизелю.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
5.3.2. Установить турбокомпрессор на место его разборки.
5.3.3. Проверить осевой люфт ротора, пользуясь приспособлениями из
комплекта инструмента и принадлежностей в соответствие с Приложением Б.
5.3.4. Разобрать турбокомпрессор
(порядок разборки описан в
разделе 6.5 настоящего Руководства);
5.3.5. Очистить проточные части турбины и компрессора, а также
уплотнения от загрязнения и нагара. Промыть детали дизельным топливом и
просушить сжатым воздухом или чистой ветошью;
5.3.6. Произвести проверку технического состояния узлов и деталей
согласно таблице 5.1.
5.3.7. Собрать турбокомпрессор
(порядок сборки описан в главе 5
настоящего Руководства) и установить его на дизель.
5.3.8. О выполненных работах, замене деталей и результатах измерений
произвести запись в формуляре турбокомпрессора.
5.4. Объем работ, выполняемых при ТР-2 и ТР-3
Турбокомпрессор отремонтировать в соответствие с требованиями
настоящего Руководства.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Таблица 5.1 - Проверка технического состояния узлов и деталей
Что проверяется, методика
Технические требования
проверки
1.
Каналы для подвода воздуха к
Наличие масла, топлива, воды и отложения
уплотнениям.
сажи, грязи не допускается. При необходимости
Проверить визуально.
каналы очистить и продуть сжатым воздухом.
2.
Полости
водяных
рубашек
Отложения накипи на стенках водяных полостей
газоприемного и выпускного
не допускаются. При обнаружении накипи
корпусов. Проверить визуально,
удалить ее слабым раствором соляной кислоты с
вскрыв лючки на входе и выходе
последующей промывкой водой
(либо
воды.
использовать методику очистки, описанную в
настоящем Руководстве, раздел 6.7.3).
3.
Поверхности, омываемые газами
Нагар и другие отложения не допускаются.
и воздухом.
4.
Лопатки турбины и колеса
При обнаружении повреждений действовать
компрессора. Проверить каждую
согласно указаниям настоящего Руководства
лопатку
визуально
и
разделы 7.2 и 7.3. Трещины не допускаются.
капиллярным
методом
неразрушающего контроля..
5.
Зазоры между торцами канавок и
Зазоры должны находиться в пределах,
уплотнительными
кольцами.
указанных в Приложении А. При увеличении
Проверить щупом,
а также
зазоров и обнаружении следов интенсивного
визуально убедиться в отсутствии
износа детали заменить. Трещины не
следов интенсивного износа.
допускаются.
6.
Поверхности цапф вала ротора.
Цапфы вала ротора должны иметь ровную
Проверить
визуально
и
матовую поверхность. Допускаются отдельные
магнитопорошковым
и
мелкие риски от
частиц, взвешенных в
капиллярным
методами
смазочном масле. Местные натиры, глубокие
неразрушающего контроля.
риски, выбоины или налет бронзы на цапфах не
допускаются, при их обнаружении действовать
согласно указаниям настоящего Руководства
разделы 7.1.5…7.1.10.
7.
Рабочая поверхность упорной
Пята должна иметь ровную матовую
пяты.
поверхность.
При наличии кольцевых
Проверить
визуально
и
насветлений, отдельных неглубоких круговых
магнитопорошковым
методом
рисок пяту притереть по плите, При наличии на
неразрушающего контроля
рабочей поверхности трещин, задиров,
прижогов пяту заменить.
8.
Рабочие
поверхности
Рабочие поверхности подшипников должны
подшипников.
иметь
ровные
матовые
поверхности.
Проверить визуально.
Допускаются отдельные мелкие риски от
частиц, взвешенных в смазочном масле. При
обнаружении на рабочих поверхностях задиров,
трещин, прижогов, а также при достижении
предельных зазоров
(Приложение А) за счет
износа, подшипники отремонтировать или
заменять.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Продолжение таблицы 5.1
9. Лопатки
соплового
венца.
Видимые деформации лопаток не допускаются.
Проверить визуально каждую
Мелкие забоины зачистить со скруглением
лопатку.
острых кромок, нагар удалить. Трещины не
допускаются.
10. Кожух
соплового
аппарата.
Трещины не допускаются.
Проверить визуально.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
6. Требования на ремонт
6.1. Требования к деталям и узлам
6.1.1. Допускаемые износы деталей турбокомпрессора при выпуске из
текущего ремонта регламентируются соответствующими нормами
допускаемых зазоров в собранном турбокомпрессоре. Величины допускаемых
зазоров, а также браковочные размеры приведены в Приложении А.
6.1.2. Чистота поверхностей и точность обработки деталей,
устанавливаемых при сборке, должны отвечать требованиям чертежей и
рисунков настоящего Руководства.
6.1.3. Заусенцы на деталях должны быть удалены, острые кромки
притуплены, за исключением специально оговоренных случаев.
6.1.4. Детали с резьбой, имеющие сорванную или забитую резьбу в
количестве более двух ниток, подлежат замене или восстановлению с
использованием наплавки и нарезания резьбы вновь. В отдельных, специально
оговоренных случаях, допускается в корпусных деталях переход на следующий
(больший) размер резьбы с соответствующим изменением резьбы сопрягаемых
крепежных деталей.
6.1.5. Длина части болтов и шпилек, выступающей из гаек, должна быть
в пределах от одной до трех ниток резьбы.
6.1.6. Соединения с плотной, тугой посадкой разбирать при помощи
специальных приспособлений или с использованием выколоток из красной
меди, алюминия или дерева.
6.1.7. Поврежденное антикоррозионное покрытие деталей должно быть
восстановлено.
6.1.8. Для правильной сборки узлов и сохранения балансировки
вращающихся деталей, сборку узлов производить по маркировкам или меткам,
поставленным при разборке.
6.1.9. Все детали, поступающие на сборку, должны быть чистыми, не
иметь задиров, забоин, следов коррозии и других дефектов. Смазочные каналы
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
должны быть прочищены латунной проволокой и продуты сухим сжатым
воздухом.
6.1.10. Для предотвращения самоотворачивания болтов и гаек, должны
быть поставлены все предусмотренные конструкцией турбокомпрессора
стопорные крепления.
6.2. Условия и оборудование, необходимые для ремонта
6.2.1. Для проведения ремонта турбокомпрессоров необходимо хорошо
освещенное, чистое, отапливаемое зимой помещение. В помещении, в котором
производится ремонт, нельзя производить окрасочные работы, полностью
должны отсутствовать источники абразивной пыли.
6.2.2. Все работы по демонтажу, разборке, ревизии, сборке, монтажу и
испытаниям турбокомпрессоров производить, используя приспособления,
стенды и специальный инструмент, указанный в Приложении Б, а также
следующий стандартный инструмент:
- плоскогубцы;
- ключи гаечные: 12x13; 17x19; 22x24; 27x30;
- набор щупов;
- индикатор часового типа;
- отвертка с толщиной лезвия 2 мм.
6.2.3. Нельзя рядом с местом разборки и сборки турбокомпрессоров или
их узлов производить механическую или слесарную обработку деталей. Детали
и узлы, подготовленные к сборке, должны быть надежно защищены от пыли и
грязи.
6.2.4. Оборудование необходимое для ремонта:
- кантователь для турбокомпрессоров;
- кантователь для роторов;
- сборочный стол
(верстак) с гладким покрытием, исключающим
повреждение деталей (фанера, пластмасса, алюминиевый лист);
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
- обмывочная камера и оборудование для мойки деталей и узлов
турбокомпрессора;
- стеллаж (подставка) для роторов;
- тара для мелких и крепежных деталей;
- настилы (надставки) для складывания крупных деталей и узлов;
- грузоподъемные
устройства
необходимой
мощности,
грузоподъемностью не менее 1 т;
- оборудование для опрессовки корпусов турбокомпрессоров водой под
давлением до 0,5 МПа;
- балансировочный станок МС-9716 или ДБ-50М;
- специальный инструмент и приспособления для ремонта данного типа
турбокомпрессора (Приложение Б);
- магнитопорошковый дефектоскоп МД-12ПШ или МД-12ПЭ;
- исправный стандартный и мерительный инструмент (Приложение В);
- обкаточный стенд;
- источник сжатого воздуха;
- покрасочная камера.
6.2.5. Возможные виды работ с использованием производственного
оборудования:
- токарные (токарно-карусельные);
- фрезерные (расточные);
- сверлильные;
- плоско (кругло) шлифовальные;
- прессовые;
- сварочные;
- термические;
- динамическая балансировка.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
6.2.6. При запрессовке деталей, соединяющихся с парной деталью с
натягом, рекомендуется применять охлаждение запрессовываемой детали в
жидком азоте и соответствующее для этих целей оборудование.
6.2.7. При дефектации ответственных деталей и узлов турбокомпрессора
рекомендуется применять следующие виды неразрушающего контроля:
- магнитную дефектоскопию - при ремонте вала ротора;
- ультразвуковой - при ремонте колеса компрессора;
- капиллярный метод: цветной или люминесцентный;
- гидравлические испытания;
- прибор для измерения твердости.
6.3. Требования к составу и квалификации обслуживающего персонала
6.3.1. Технические обслуживания и ремонт турбокомпрессоров должны
проводится силами эксплуатационного персонала на местах эксплуатации,
комплексными и специализированными бригадами в локомотивных депо и на
заводах, после подробного изучения настоящего Руководства, конструкторской
документации и Руководства по эксплуатации.
6.3.2. К работам по ремонту турбокомпрессоров допускаются лица,
освоившие правила эксплуатации соответствующего оборудования и имеющие
необходимую квалификацию слесаря по ремонту подвижного состава или
механосборочных работ:
-
4…5 разряд - для работ по разборке и сборке турбокомпрессоров;
-
6 разряд - для работ по балансировке роторов.
6.3.3. Динамическая балансировка роторов может выполняться только
высококвалифицированным балансировщиком, который прошел специальную
подготовку и получил свидетельство на право проведения таких работ.
6.4. Требования к демонтажу турбокомпрессора
6.4.1. Снять секцию крыши тепловоза над турбокомпрессором.
6.4.2. Отсоединить от турбокомпрессора трубопроводы:
- подвода и слива масла;
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
- отвода и подвода воды, предварительно слив воду из системы
охлаждения дизеля.
6.4.3. Отсоединить:
- выпускные трубы дизеля от корпуса турбины;
- выпускной патрубок турбины от фланца компенсатора глушителя;
- воздушный патрубок компрессора от фланца охладителя наддувочного
воздуха.
6.4.4. Осторожно снять турбокомпрессор с дизеля, отвернув
предварительно болты опорных кронштейнов, и передать краном или с
помощью автокары на участок ремонта турбокомпрессоров.
6.4.5. Дальнейшую разборку турбокомпрессора производить на
кантователе А 833.01.00 (рис. 6.1),
предварительно
отсоединив
воздухоочиститель или всасывающий патрубок.
6.5. Требования к разборке турбокомпрессора
Разборку турбокомпрессора производить на кантователе (рис. 6.1) в
следующем порядке:
6.5.1. Установить турбокомпрессор на кантователе так, чтобы ось ротора
заняла горизонтальное положение.
6.5.2. Отсоединить трубки подвода масла к подшипникам и к масляному
фильтру, предохранить концы трубок от загрязнения.
6.5.3. Снять масляный фильтр.
6.5.4. Отвернуть штуцера 18 (рис. 3.1,
3.2)
подвода масла к
подшипникам, предварительно ослабив обтяжку нажимных фланцев 26
сальниковых уплотнений штуцеров.
6.5.5. Отвернуть гайки и снять крышки 17 подшипников.
6.5.6. Навернуть на конец вала ротора со стороны турбины
предохранительный колпак из набора специального инструмента и
приспособлений (поз. 5, Приложение Б).
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
6.5.7. Повернуть турбокомпрессор в кантователе корпусом компрессора
вверх таким образом, чтобы ось ротора заняла вертикальное положение.
6.5.8. Отогнуть замочную пластину (рис. 6.2) из паза гайки ротора,
стараясь при этом не повредить гайку.
6.5.9. Отвернуть гайку ротора с помощью торцевого ключа и
воротка (поз. 1 и 4, Приложение Б), как показано на рис. 6.2. Снять шайбу.
6.5.10. Отвернуть гайки крепления опорно-упорного подшипника 25 и,
пользуясь съемником (поз. 9, Приложение Б) извлечь подшипник, как показано
на рис. 6.3.
6.5.11. Извлечь компенсатор 24, установленный под фланцем
подшипника.
6.5.12. Извлечь пяту съемником (поз. 8, Приложение Б), как показано
на рис. 6.4.
6.5.13. Отвернуть гайки крепления корпуса компрессора 1 к выпускному
корпусу 12 (рис. 3.1, 3.2), снять кронштейн 28 и проушину.
6.5.14. Отсоединить корпус компрессора от выпускного корпуса с
помощью отжимных болтов (поз. 2, Приложение Б), ввертывая их в резьбовые
отверстия фланца выпускного корпуса (рис. 6.5).
6.5.15. Снять корпус компрессора (в сборе с профильной 3, плоской 5
вставками диффузора и диффузором 6) перемещая его вдоль оси ротора без
перекосов, не допуская деформации гребешков лабиринтного уплотнения
ротора со стороны компрессора.
6.5.16. Отвернуть болты 27 крепления плоской вставки 5 диффузора к
корпусу компрессора и извлечь ее
(в сборе с профильной вставкой 3 и
диффузором 6) из корпуса компрессора.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Отвернуть болты крепления плоской вставки диффузора к профильной вставке
и гайки винтов крепления диффузора к плоской вставке.
6.5.17. Извлечь уплотнительное кольцо 7.
6.5.18. Вывернуть винты крепления лабиринта 22 к выпускному
корпусу.
6.5.19. Навернуть на конец вала ротора рым (поз. 3, Приложение Б),
извлечь ротор в сборе с лабиринтом и теплоизоляционным кожухом (рис. 6.5),
не допуская деформации гребешков лабиринтного уплотнения ротора со
стороны турбины, и установить ротор на подставку или на кантователь для
роторов.
6.5.20. Удалить вязальную проволоку и отвернуть болты крепления
кожуха 10 соплового аппарата к газоприемному корпусу 12 (рис. 3.1, 3.2). Если
болты пригорели и не отворачиваются, залить керосин в резьбу через прорези
на фланце кожуха и выдержать в течение 10…15 минут. Снять кожух,
пользуясь отжимными болтами (поз. 2, Приложение Б).
6.5.21. Удалить вязальную проволоку и отвернуть болты крепления
соплового венца 14 к газоприемному корпусу. Снять сопловой венец, пользуясь
при необходимости отжимными болтами (поз. 2, Приложение Б).
6.5.22. Повернуть турбокомпрессор в кантователе газоприемным
корпусом вверх.
6.5.23. Отвернуть гайки крепления опорного подшипника 16, извлечь
опорный подшипник из газоприемного корпуса (аналогично п. 6.5.10).
6.5.24. Отвернуть гайки крепления газоприемного корпуса к
выпускному корпусу, снять проушину.
6.5.25. Разъединить газоприемный и выпускной корпуса с помощью
отжимных болтов (поз. 2, Приложение Б), ввертывая их в резьбовые отверстия
фланца газоприемного корпуса.
6.5.26. Снять газоприемный корпус, перемещая его без перекосов. Снять
выпускной корпус с кантователя.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
6.5.27. Произвести частичную разборку ротора для чего:
- снять с вала ротора уплотнительные кольца;
- отогнув усики стопорных шайб, отвернуть гайки стяжных
болтов 1 (рис. 6.6), снять болты;
- удалить вязальную проволоку и отвернуть болты, соединяющие
лабиринт и фланец теплоизоляционного кожуха;
- с помощью двух воротков повернуть экран 3 относительно фланца 2 и
кожуха ротора на 90°, совместив разъемы фланца и экрана;
- разъединить и снять с ротора половинки кожуха ротора (в сборе с
половинками фланца и экрана) и половинки лабиринта.
После разборки все узлы турбокомпрессора должны быть очищены,
промыты и обдуты сжатым воздухом. Мойку деталей рекомендуется
производить комплектно во избежание обезличивания деталей. При ремонте
турбокомпрессоров их детали разукомплектовывать не рекомендуется.
Разборку, дефектацию деталей турбокомпрессоров производить на
специально оборудованном участке с помощью соответствующих
приспособлений, инструмента и приборов, с соблюдением Правил техники
безопасности.
Детали турбокомпрессоров после их очистки, промывки и обдувки
сжатым воздухом должны быть уложены на специальные стеллажи или стенды
для дефектации.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Рис. 6.6
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
6.6. Требования к дефектации узлов и деталей
6.6.1. Дефектация и определение объема работ по ремонту деталей
турбокомпрессора производится в соответствии с Положением о бюро описи,
мастером бюро описи.
6.6.2. Согласно результатам производства необходимых замеров и
дефектации, детали должны быть рассортированы на три группы:
А - окончательный брак, требующий замены деталей;
Б - годные без ремонта;
В - требующие ремонта.
Результаты освидетельствования и данные замеров деталей годных и
требующих ремонта занести в ремонтные карточки.
6.6.3. Крепежные детали с поврежденной или вытянутой резьбой,
поврежденными гранями головок подлежат замене на новые.
Допускается исправление снятых или сорванных (не более двух ниток
резьбы) крепежных деталей.
6.6.4. Кольца уплотнительные и прокладки заменить новыми независимо
от состояния.
6.6.5. Стопорные шайбы, шплинты, замочные пластины и вязальную
проволоку заменить новыми.
6.6.6. Вал ротора проверять магнитопорошковым дефектоскопом,
комбинированным намагничиванием для обнаружения продольных и
поперечных дефектов. Если ВНА и колесо компрессора не спрессовывается с
вала, то можно проверять вал капиллярным методом дефектоскопии. Пяту
проверить магнитным дефектоскопом с обязательным последующим
размагничиванием. Трещины не допускаются.
6.6.7. Детали турбокомпрессоров, приведенные в таблице 6.1, подлежат
замене при наличии перечисленных браковочных признаков.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Таблица 6.1 - Браковочные признаки деталей
Наименование
Кол-во
Браковочные
п
Обозначение
/п
деталей
на изделие
признаки
Срыв резьбы, смятие
1.
Штуцер
3301.00.110
1
граней.
Срыв резьбы, смятие
2.
Штуцер
3301.00.157
1
граней.
Трещины, толщина менее
3.
Компенсатор
1411.00.111
1
2,4 мм
Кожух соплового
4.
3301.00.070
1
Трещины
аппарата
5.
Пластина замочная
2301.06.108-01
1
Трещины
6.
Гайка
2301.06.105-03
1
Трещины, срыв резьбы
7.
Импеллер
1
Трещины
Трещины, толщина менее
8.
Пята
3419.06.040
1
14,95 мм
9.
Пластина замочная
3502.06.116
37
Трещины
10.
Лента
Трещины
Кольцо
11.
Независимо от состояния
уплотнительное
3301.00.080
12.
Кронштейн
1
Трещины
3301.00.090
Срыв резьбы, смятие
13.
Дроссель
2301.00.132-03
2
граней
14.
Вставка
3301.01.102
1
Трещины
15.
Подпятник
3409.00.020
1
Независимо от состояния
Трещины, срыв резьбы,
16.
Ниппель
2
смятие граней
Трещины, срыв резьбы,
17.
Гайка накидная
1
смятие граней
Прижоги, глубокие
18.
Втулки подшипников
2
грязевые риски, трещины
6.7.Очистка и мойка
6.7.1. Для очистки узлов и деталей турбокомпрессоров рекомендуется
применять следующие марки ТМС: ТЕМП-100, МС-18, МС-6, Лабомид-101,
МС-15, Лабомид-203
- выпускаемых промышленностью в виде сыпучих
порошков белого и желтоватого цвета, жидкостей или паст.
Расход ТМС определяют по нормам расхода соответственно
каустической соды и керосина, приведенным в среднесетевых нормах расхода
материалов на текущий ремонт локомотивов.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
6.7.2. Внутренние стенки охлаждающих полостей газоприемного и
выпускного корпусов очищаются кислотными водными растворами
следующего содержания:
-
3…5% содержания в воде тринатрийфосфата
(температура
раствора 60…80°С, продолжительность очистки 10…25 минут);
-
8…10% содержания в воде ингибированной соляной кислоты и 0,04%
уротропина (температура раствора 50…60°С, продолжительность очистки 10…
25 минут).
Раствор залить в полости охлаждения корпусов, оставив открытым
отверстия для выхода образующихся газов. Периодически обстукивать стенки
корпусов с тем, чтобы накипь отпадала от стенок.
Очистку корпусов от накипи производить в помещении, где имеется
вытяжная вентиляция, или на открытом воздухе. Находиться с открытым огнем
у места, где производится очистка, запрещено.
После слива моющего раствора из полостей, необходимо произвести
нейтрализацию остатков кислоты 5% раствором соды.
6.7.3. Прочистить и продуть сжатым воздухом каналы для подвода
воздуха к гребешковым уплотнениям, расположенные в корпусе компрессора,
газоприемном и выпускном корпусах.
6.7.4. Очистку размягченного нагара, оставшегося после мойки,
производить жесткими волосяными щетками, а в местах плотно слежавшегося
нагара - деревянными палочками.
6.7.5. Категорически запрещается применять для снятия нагара
металлические инструменты, которые могут повредить поверхности деталей.
6.7.6. Мойку деталей каждого турбокомпрессора производить
комплектно, во избежание их обезличивания и разукомплектования.
6.7.7. Для повышения эффективности и качества очистки деталей и
узлов турбокомпрессора, рекомендуется использовать моечные агрегаты
высокого давления.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
6.7.8. Основные технические характеристики передвижных моечных
агрегатов высокого давления, выпускаемых зарубежными («Klinett»,
«KÄRCHER») и отечественными (ГОСНИТИ, Подольский завод
«Луч»)
производителями, приведены в таблице 6.2.
Таблица 6.2 - технические характеристики передвижных моечных
агрегатов
Единицы
Без подогрева
С подогревом
Показатели
измерения
воды
воды
Рабочее давление воды
бар
150…250
120…180
Расход воды
л/мин
8…20
8…20
Температура воды
°С
0…60
60…155
Напряжение питания
В
3х380
3х380
Мощность
кВт
3…8
3…6
Масса
кг
50…100
160…200
В комплект моечного агрегата высокого давления входят:
- моечный агрегат;
- распылительный пистолет;
- шланг высокого давления для соединения насоса моечного агрегата с
распылительным пистолетом;
- емкость для моющего раствора;
- манометр для указания давления воды;
- регулятор давления воды;
- электрический кабель для подключения агрегата к силовой сети.
6.7.9. Для повышения качества очистки рекомендуется использовать
специальные насадки:
- пенообразователь - насадка для нанесения моющего раствора в виде
пены на объекты очистки;
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
- турбофреза - удаления загрязнений с использованием струи воды
высокого давления;
- гидропескоструйная насадка - удаления плотно скоксовавшегося
нагара, продуктов коррозии, окалины, краски и других трудноудалимых
образований.
6.7.10. Технологический процесс очистки деталей и узлов
турбокомпрессора состоит из следующих операций:
- нанесение 10% моющего раствора (пены) на очищаемые поверхности
деталей и узлов с помощью моечного агрегата или распылителя;
- выдержка обработанных моющим раствором
(пеной) деталей в
течение 5…10 минут;
- обработка деталей и узлов струей воды под давлением, с
использованием специальных насадок.
6.7.11. При работе с растворами и концентратами моющих средств
рекомендуется:
- работать в резиновых перчатках;
- при попадании на слизистую оболочку глаз, обильно промыть водой;
- концентрат и рабочий раствор ТМС наливать только в пластмассовую
или стеклянную тару.
6.7.12. Эффект очистки деталей и узлов турбокомпрессора от
загрязнений достигается за счет:
- размягчения, растворения
(или подогрева) загрязнений моющими
средствами, которыми обрабатывали изделие;
- обмывки изделия водяной струей под большим давлением.
6.7.13. Для достижения высокого качества очистки, рациональной
организации труда и рабочего места, очистку деталей и узлов
турбокомпрессора следует проводить в специально отведенных местах,
оборудованных сточными канавами, вытяжной вентиляцией, поворотными
столами для обеспечения равномерного попадания моющего раствора на
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
обрабатываемые детали и узлы, частично изолированных от основного
производства для предотвращения от попадания брызг воды, водяного тумана и
моющего раствора.
6.7.14. Для очистки малозагрязненных деталей турбокомпрессора
(колесо компрессора, вставка диффузора и диффузор) возможна безреагентная
очистка водяной струей под большим давлением.
6.7.15. С целью экономного расходования моющего раствора и
возможности его повторного использования, целесообразно загрязненные
детали погрузить в специальные емкости с раствором на 10…15 минут. Время
замачивания может быть значительно сокращено при обработке деталей в
прогретом растворе (50…60°С).
6.7.16. По истечении заданного времени замачивания, детали извлекают
из раствора и производят очистку струями воды под высоким давлением.
6.7.17. Для повышения эффективности очистки деталей от плотно
скоксовавшегося нагара, рекомендуется использовать гидропескоструйную
насадку.
Для исключения засорения эжектирующей насадки, использовать
просеянный сухой песок, предназначенный для экипировки локомотивов.
Тонкость отсева песка - не более 1 мм.
Очистку деталей с использованием гидропескоструйной насадки следует
производить в специально оборудованном месте, не допуская слива
загрязнений с водой и песком в канализацию.
6.7.18. Очистка рабочих поверхностей газоприемного и выпускного
корпусов и деталей от углеродистых отложений может производиться как
струями воды под высоким давлением, так и с помощью гидропескоструйной
насадки.
Окончательная очистка корпусных деталей производится с
использованием турбофрезы. Угол атаки и расстояние до очищаемой
поверхности детали определяется опытным путем.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
При работе с моечными агрегатами необходимо соблюдать правила
техники безопасности:
- держать распылительный пистолет агрегата двумя руками;
- не направлять струю воды на людей, электрические установки,
провода и оборудование, находящееся под напряжением;
- следить за давлением на выходе распылительного пистолета и не
допускать его увеличения выше максимальной отметки на манометре агрегата;
- при перерыве в работе ставить распылительный пистолет на
предохранитель;
- при устранении неполадок обязательно отключать моечный агрегат от
сети питания;
- при работе в закрытых помещениях обеспечивать хорошую
вентиляцию.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
7.
Ремонт узлов и деталей турбокомпрессора
7.1. Ротор
7.1.1. При осмотре ротора (рис. 7.1) проверить состояние рабочих
поверхностей шеек вала, лопаток колеса турбины, уплотнительных колец и
гребешков лабиринтного уплотнения, шеек вала в местах установки гребешков
и колец, состояние колеса компрессора и вращающегося направляющего
аппарата, плотность их посадки на валу, проверить биение вала ротора и
произвести балансировку.
Допускается замена полувалов. После сварки качество шва проверить
дефектоскопией и подвергнуть вал ротора стабилизационному отпуску при
температуре 600°С.
7.1.2. Проверить вал ротора на магнитопорошковом дефектоскопе
комбинированным намагничиванием по опорным шейкам
(цапфам) под
подшипники, по поверхности установки уплотнительных колец, в центральной
части вала.
Если нет необходимости демонтировать ВНА и колесо компрессора с
вала ротора, то можно проверять вал капиллярным методом дефектоскопии.
Ротор турбокомпрессора подлежит замене при наличии трещин любого
размера, расположения, размеров выходящих за предельно допустимые, а
также дефектов, описанных ниже.
После проверки на дефектоскопе вал размагнитить, руководствуясь
Инструкцией по магнитному контролю ответственных деталей.
7.1.3. Проверить радиальное биение вала ротора по всей длине.
Отклонение не должно превышать 0,04 мм. Проверку биения производить на
установленном в центрах вале ротора индикатором часового типа ИЧ-02
ГОСТ 577-68 кл. 1, закрепленном в кронштейне стойки С-III-8
ГОСТ 10197-70 (рис. 7.2). До начала измерений, поворотом шкалы
цифру «0» выставляют против стрелки индикатора. Медленно и с
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
постоянной скоростью вращают вал на полный оборот. Проверку биения
вала проводят
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
по двум взаимно перпендикулярным продольным плоскостям (рис. 7.2) в
каждом поясе измерений.
Измерения производятся шаговым методом в соответствие со схемой,
изображенной на рис. 7.2. Количество поясов измерений принимается в
соответствие с постоянным шагом между измеряемыми поясами,
равными t ≈ 0,1L ≈ 70 мм (где L = 692 мм - длина вала ротора).
Предварительно вал выставляется так, чтобы показания индикатора на
концах вала были одинаковыми. Оценка отклонений от прямолинейности
производится непосредственно по показаниям индикатора.
Отклонение стрелки индикатора от нуля в направлении против часовой
стрелки записывают со знаком « - », а отклонение по часовой стрелке - со
знаком « + ». Результаты измерений считаются правильными, если после
полного оборота вала стрелка индикатора (при нахождении над точкой «а»)
установится против нуля шкалы. В противном случае измерения повторяют.
За отклонение от прямолинейности принимается алгебраическая
разность между наибольшим и наименьшим показаниями.
7.1.4. Проверить радиальное биение вала ротора относительно оси
вращения в местах установки лабиринтов, подшипников, в средней части по
схеме измерений, представленной на рис. 7.3.
Вал ротора при измерениях вращать с постоянной скоростью.
Индикатором регистрируется изменение радиусов вала в измеряемом
сечении за один оборот. Наибольшая разность показаний индикатора за один
оборот вала определяет величину радиального биения вала в измеряемом
сечении относительно оси вращения вала.
При этом допускается:
радиальное биение поверхностей:
-
«А» - не более 0,02 мм;
-
«Е» и «Р» - не более 0,1 мм;
-
«Ж» - не более 0,05 мм;
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
-
«И», «К» и «М» - не более 0,13 мм;
-
«П» - не более 0,15 мм;
торцевое биение поверхностей:
-
«В» и «Г» - не более 0,03 мм;
-
«Д» - не более 0,02 мм;
-
«Н» - не более 0,1 мм.
В случае нарушения указанных допусков соответствующие
поверхности ротора править на станке, либо устранить электролитическим
наращиванием с последующей шлифовкой.
7.1.5. Осмотреть цапфы вала ротора. Отдельные риски на цапфах,
глубиной не более 0,1 мм, загладить надфилем и заполировать шлифовальной
шкуркой, зернистостью не выше №12. После зачистки не должно быть местных
выступов или острых кромок на поверхности цапф, шероховатость поверхности
должна быть не ниже 0,63.
7.1.6. Риски, выбоины или другие повреждения на цапфах
глубиной 0,1…0,2 мм устранять хромированием или осталиванием с
последующей шлифовкой на станке до чертежного размера.
7.1.7. Шлифовку производить в центрах, предварительно убедившись в
исправности центровых отверстий вала ротора. Забоины, вмятины на выходных
кромках центровых отверстий зачистить.
7.1.8. Радиальный зазор между цапфой вала и подшипником (зазор «на
масло») восстановить хромированием с последующей шлифовкой до размера Æ
0,18
38
0,20
. Биение восстановленных поверхностей при проверке в центрах не
должно быть более 0,02 мм.
7.1.9. При наличии задиров, забоин, или других повреждений цапф,
глубиной более 0,2 мм, восстановление производить путем постановки
втулок. Работу производить в следующем порядке:
- изготовить втулку по размерам рис. 7.4. Проточить и прошлифовать
поверхности «В» и «Г» (рис. 7.5) поврежденных цапф, диаметр обработанных
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Рис.7.4
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
цапф должен соответствовать фактическим внутренним диаметрам втулок, при
условии обеспечения натяга при их напрессовке на цапфы в пределах 0,03…
0,05 мм. При обработке цапф выдержать размеры «А» и «Б»;
- напрессовать нагретую в масле до температуры 120°С втулку на цапфу
вала, выдержав под прессом в течение 10…12 минут. Обработать вал с
напрессованной втулкой (рис. 7.6), прошлифовав втулку по наружному
0,18
диаметру до размера Æ38
0,20
, обеспечивающего требуемый зазор «на масло»,
и отторцевав втулку по размерам «И» и «К»;
- проверить в центрах биение соответствующих цапф вала. Радиальное
биение поверхностей «Г» и «Н» и торцевое биение поверхностей «Л» и «М»
должны быть не более 0,02 мм.
7.1.10. Восстановление цапф вала ротора путем напрессовки втулок
разрешается производить только при условии уменьшения диаметра цапф
(после обработки под напрессовку втулок) не более, чем на 8 мм.
7.1.11. При износе резьбы на концах вала ротора, повреждениях резьбы,
или при наличии сорванных ниток, разрешается перейти на следующую
(уменьшенную) градацию резьбы (рис. 7.7) с соответствующей заменой гайки.
Для этого необходимо:
- обточить конец вала до удаления дефектной резьбы М30х1,5;
- нарезать новую резьбу М27х1,5 по размерам рис. 7.7. При исправлении
резьбы на конце вала со стороны компрессора неперпендикулярность оси вновь
нарезанной резьбы к поверхности торца вала должна быть не более 0,03 мм;
- изготовить новую гайку с резьбой М27х1,5 и выполнением всех
остальных размеров и технических требований (рис. 7.8).
7.1.12. Проверить щупом торцевой зазор в канавках
(ручьях)
уплотнительных колец вала ротора.
Зазор между торцами уплотнительного кольца и ручья должен быть в
пределах 0,12…0,30 мм.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
7.1.13. При износе ручьев на величину до 1 мм - расточить один из
изношенных ручьев для постановки в него двух уплотнительных
колец (рис. 7.9). При этом торцевое биение поверхностей «А» при проверке в
центрах не должно быть более 0,05 мм, а неперпендикулярность поверхностей
«А», относительно оси ротора должна быть не более 0,01 мм на длине 3,5 мм.
7.1.14. При износе ручьев на величину свыше 1 мм, восстановление
производить путем постановки втулок с выполненными на них ручьями
номинальных размеров. Работу проводить в следующем порядке:
- изготовить втулку по размерам рис. 7.10;
- проточить
и
прошлифовать
изношенные
поверхности
вала «Б» (рис. 7.11 и 7.12) по фактическому размеру втулки таким образом,
чтобы после обработки размеры сопрягаемых поверхностей вала и втулки
обеспечивали натяг 0,05…0,1 мм при напрессовке втулки на вал;
- нагреть втулку до температуры 300…320°С и напрессовать ее на вал,
выдержав под прессом 10…12 минут. В местах «Д» допускаются местные
зазоры не более 0,06 мм;
- обработать втулку по наружным поверхностям до номинальных
размеров в соответствии с рис. 7.11 и 7.12. Торцы втулки и вала (со стороны
турбины) должны лежать строго в одной плоскости. После обработки вала при
проверке в центрах биение поверхностей «Г» не должно превышать 0,05 мм;
- торцевое биение поверхностей «В» не должно превышать 0,03 мм.
7.1.15. Уплотнительные кольца 1 (рис. 3.4) заменить:
- при поломке;
- при наличии местных износов на торцевых поверхностях;
- при равномерном износе по толщине до размера менее 2,76 мм;
- при несоответствии зазора в замке кольца номинальному (0,5...0,8 мм).
Проверку зазора в замке производить, установив кольцо в стакан
корпуса компрессора, во втулку газоприемного корпуса или в специальные
кон-
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
трольные шайбы, выполненные по соответствующим номинальным
размерам этих деталей.
Новые кольца должны свободно перемещаться в ручьях; зазор в замке
должен быть в пределах 0,2…0,4 мм, зазор в ручьях
-
0,12…0,24 мм.
Коробление торцев колец при проверке на плите не должно
превышать 0,05 мм.
В случае установки двух уплотнительных колец в один расточенный
ручей, зазор в ручье должен быть в пределах 0,12…0,44 мм. При установке
хромированных уплотнительных колец допускается уменьшение зазора в
ручьях на 0,03 мм за счет толщины покрытия, а при установке двух колец в
один ручей - на 0,06 мм.
7.1.16. Осмотреть гребешки лабиринтного уплотнения на валу ротора со
стороны турбины и компрессора. В случае излома, смятия гребешков,
увеличения радиальных зазоров между гребешками и втулкой стакана со
стороны компрессора, или гребешками и втулкой со стороны турбины более
номинальных (0,25…0,33 мм), ослабления посадки, гребешки заменить.
7.1.17. Замену гребешков (рис. 7.13) производить в следующем порядке:
- при помощи зубила 6 вынуть конец уплотнительной проволоки 1 из
ручья вала (втулки, в случае втулочной модификации). Затем при помощи
плоскогубцев 5 вынуть эту проволоку из ручья по всей окружности, при этом
следить за тем, чтобы не повредить ручей. Далее вынуть гребешок 2 из ручья.
Допускается удаление поврежденных гребешков и проволоки производить
на токарном станке при скорости резания 0,3…0,4 м/сек отрезным резцом
шириной 1,2 мм с передним положительным углом не менее 14°;
- осмотреть ручьи, незначительные натиры, риски на поверхности
ручьев устранить легкой подчеканкой, не допуская изменения формы ручья;
- из комплекта новых гребешков отрезать один виток таким образом,
чтобы длина окружности гребешка ~ на 10 мм превышала длину окружности
соответствующего ручья, и вместе с уплотнительной проволокой вставить
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
одним концом в ручей так, чтобы конец гребешка выступал относительно
конца
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
проволоки на 10…20 мм. Гребешок должен заходить в ручей без усилия, в
противном случае допускается его рихтовка на плите легкими ударами киянки;
- произвести расчеканку проволоки с помощью чекана 3, входящего в
комплект приспособлений и инструментов к турбокомпрессору (поз. 7,
Приложение Б). Положение чекана в процессе работы должно соответствовать
рисунку.
Чеканку производить короткими и равномерными ударами молотка
массой 200…300 г, последовательно перемещая чекан в одном направлении. Не
допускается чеканка одного и того же места дважды. Перед окончанием
чеканки гребешок и проволоку отрезать на точно установленную длину,
обеспечивающую в стыке либо зазор (не более 0,5 мм), либо нахлест
(не
более 2 мм), причем места стыков гребешка и проволоки должны быть
смещены на 10...20 мм;
7.1.18. Плотность посадки гребешка в ручье после зачеканки должна
быть такой, чтобы для его извлечения из ручья необходимо было приложить
усилие порядка 120 Н.
7.1.19. Стыки соседних гребешков должны быть смещены по
окружности друг относительно друга на угол 180±30°.
7.1.20. Проверить наружный диаметр лабиринта по гребешкам.
Радиальный зазор между гребешками и втулкой стакана в корпусе компрессора,
и гребешками и втулкой в газоприемном корпусе, должен быть в
пределах 0,25…0,33 мм. При необходимости гребешки обточить по наружному
диаметру.
7.1.21. Обточку гребешков производить на токарном станке отрезным
резцом с передним положительным углом не менее 14° и шириной не
менее 5 мм, при небольшой поперечной подаче.
Допускается обработка гребешков на шлифовальном станке. Скорость
резания при обточке гребешков 2…3 м/сек. Подача должна быть небольшой,
чтобы во время обточки не произошло коробление или ослабление крепления
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
гребешков. Заусенцы, образовавшиеся на гребешках после обработки,
зачистить.
7.1.22. Гребешки, которые при чеканке и обработке резцом местами
искривились или стали волнистыми, выровнять при помощи плоскогубцев.
7.1.23. Допускается производить установку гребешков, закатывая их в
ручьи на токарном станке, с помощью специальной оснастки. Процесс
установки, а также технология изготовления новых гребешков в условиях
завода или депо, описана в Приложении Г.
7.1.24. Пяту 1 (рис. 7.14) проверить на магнитном дефектоскопе. При
наличии трещин, глубоких задиров или наволакивания бронзы на
поверхностях «А» и «Б» - пяту заменить.
Проверить прилегание поверхности «А» пяты по плите «на краску».
Прилегание должно быть 100%. Неглубокие задиры, забоины и другие
механические дефекты на поверхностях «А» и «Б» пяты разрешается устранять
шлифовкой на станке. Прошлифовывать пяту разрешается не более чем
на 0,2 мм. Разномерность пяты по толщине не должна превышать 0,01 мм.
После проведения работ пяту размагнитить!
После шлифовки поверхности «Б» выступание торца отражателя 2 над
торцем пяты не допускается.
После шлифовки поверхность «А» притереть по плите и проверить «по
краске». Прилегание должно быть 100%.
Проверить прилегание пяты по поверхности «Б» к торцу вала ротора, для
чего установить пяту на вал и, прижимая ее к торцу вала рукой, проверить
щупом зазор между ними: щуп 0,03 мм не должен проходить во всех
направлениях.
Отражатель 2 заменить при наличии трещин, излома гребешков,
ослабления его посадки на пяте. Новый отражатель перед напрессовкой на пяту
нагреть до температуры 200…250°С.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
После установки на вал новой пяты (при замене), проверка осевого
разбега ротора обязательна.
7.1.25. Штифт Æ5 мм (рис. 7.11), фиксирующий пяту на валу ротора, в
случае его ослабления в посадке заменить штифтом Æ6 мм с соответствующей
обработкой отверстия в торце вала ротора и пяте. Допускается устанавливать
новый штифт Æ5 мм в плоскости, перпендикулярной плоскости установки
ослабшего штифта. При этом отверстие в торце вала ротора разворачивать на
глубину 11+0,5 мм.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
7.2. Колесо компрессора.
7.2.1. Колесо компрессора 1 (рис. 7.15) и вращающийся направляющий
аппарат (ВНА) 3 осмотреть и остучать легкими ударами медного молотка.
Глухой или дребезжащий звук свидетельствует об ослаблении посадки колеса
или ВНА на валу либо о наличии в них трещин.
Колесо и ВНА заменить:
- при наличии трещин любого размера и расположения;
- при наличии забоин, надрывов на входных кромках лопаток;
- при смятии, глубоких забоинах на шлицах ВНА, или при износе
шлицов по толщине.
7.2.2. При наличии следов касания лопаток колеса или ВНА о
профильную вставку диффузора проверить размеры «d» и «b» и зачистить
места задиров на колесе. Проверить профиль лопаток колеса компрессора
профильным шаблоном.
При необходимости произвести обработку колеса и ВНА на токарном
станке согласно требованиям чертежа. Для этого по профильному шаблону
установить резец режущей кромкой вниз к базовой поверхности державки
резца, параллельно оси шпинделя станка.
Произвести обработку колеса и ВНА на частоте вращения 150 мин-1 при
ручной продольной подаче и направлении вращения по часовой стрелке (если
смотреть со стороны входа в ВНА и колесо), заусенцы зачистить.
После обработки провести проверку шаблоном: местный зазор между
лопатками и шаблоном не должен превышать 0,3 мм. При большей выработке
лопаток, колесо и ВНА бракуется.
Разрешается при местных вмятинах на лопатках глубиной до 3 мм и
шириной до 5 мм (не более чем на 5 лопатках) оставлять колесо и ВНА в
эксплуатации с зачисткой выпуклых мест.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
7.2.3. При наличии натиров от лабиринтных колец на колесе
компрессора в виде круговых рисок, глубиной до 0,5 мм - риски зашлифовать,
при этом
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
контролировать радиальный зазор между впадинами колеса и выступами
лабиринта 12 (зазор «Ж»), который должен находиться в пределах 0,35…
0,45 мм. Величина зазора определяется как полуразность диаметров впадин и
выступов.
7.2.4. При наличии смятия выступов лабиринтов на колесе, круговых
рисок глубиной более 0,5 мм или увеличении зазора «Ж» свыше 0,45 мм -
изношенные места лабиринтов колеса зачистить и восстановить металлизацией.
7.2.5. Для металлизации алюминиевую проволоку (Ал 4 ГОСТ 2685-63)
расплавить в пламени ацетилено-кислородной горелки или электрической дуги.
Расплавленный металл распылять струей сжатого воздуха до получения
мельчайших частиц
(1,5…10 мкм) и с большой скоростью наносить на
подготовленную поверхность. После металлизации поверхности лабиринта
обработать по номинальным размерам чертежа.
7.2.6. При ослаблении посадки колеса (ВНА) на валу ротора произвести
замену колеса (ВНА).
Ослабление посадки возникает, как правило, по двум причинам:
- некачественная термообработка колеса (ВНА) при изготовлении и, как
следствие, снижение его механических свойств;
- нарушение режимов посадки колеса (ВНА) на вал
(перепрессовка
колеса, или ВНА).
7.2.7. Замену колеса компрессора производить в следующем порядке:
- отогнуть кромку гайки 2 (рис. 7.15) из паза вала и отвернуть гайку;
- спрессовать ВНА 3 с вала, предварительно нагрев его пламенем
горелки до температуры не выше 150°С;
- спрессовать колесо компрессора 1 с вала, предварительно нагрев его
пламенем горелки до температуры не выше 150°С.
7.2.8. Износ шлицов ВНА по толщине производить путем измерения
суммарного зазора в зацеплении ВНА с валом (номинальный зазор находится в
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
пределах 0,07…0,17 мм). Увеличение зазора допускается не более чем
до 0,18 мм.
7.2.9. Установку колеса компрессора и ВНА на вал ротора производить в
следующем порядке:
- установить ротор на кантователе для роторов в вертикальное
положение, посадочной поверхностью вверх;
- подобрать новое колесо с ВНА по фактическому диаметру шейки вала
таким образом, чтобы при посадке был обеспечен натяг в пределах 0,06…
0,11 мм;
- нагреть колесо совместно с ВНА до температуры 140…160°С и надеть
на вал, ориентируя положение выступов колеса относительно шлицов вала
таким образом, чтобы при последующей установке ВНА выступы колеса вошли
в пазы ВНА. Колесо должно устанавливаться на место под собственным весом
до упора в бурт вала. Зазор между торцем колеса и буртом вала не должен
превышать 0,1 мм, местный зазор допускается до 0,16 мм;
- после остывания колеса и ВНА затянуть до отказа гайку 2 (рис. 7.15) и
законтрить ее, осадив кромку гайки в паз вала ротора.
После замены колеса компрессора и ВНА произвести динамическую
балансировку ротора и проверку зазора между колесом и ВНА. Дисбаланс не
должен превышать 3 г·см. Уменьшение дисбаланса производить за счет снятия
металла в местах указанных на рис. 8.1 в разделе 8.
7.3. Колесо турбины
7.3.1. Осмотреть диск и лопатки колеса турбины (рис. 7.16), на наличие
трещин или сколов диска, погнутости и трещин лопаток, трещин или надрывов
замочных пластин в местах их отгиба.
7.3.2. При наличии на входных кромках лопаток забоин глубиной
до 2 мм, забоины запилить и заполировать, обеспечив плавное скругление
кромок радиусом 0,5…1,0 мм. При наличии забоин глубиной свыше 2 мм
лопатки заменить.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
7.3.3. Поврежденные лопатки удалить, отогнув замочные пластины.
Выдвижение лопаток из пазов производить в направлении колеса компрессора,
для
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
чего к хвостовику лопатки приложить чекан с деревянной или медной
прокладкой и сильными ударами молотка выдвинуть лопатку из паза.
7.3.4. Осмотреть поверхности зубцов хвостовиков лопаток и «елочные»
пазы диска в местах удаленных лопаток: забоины, задиры, вырывы, вмятины,
трещины и острые кромки на этих поверхностях не допускаются. При
обнаружении указанных дефектов лопатки (или ротор) заменить.
7.3.5. При замене лопаток, новые лопатки с новыми замочными
пластинами устанавливать в диаметрально противоположных плоскостях,
загибая лепестки замочных пластин с обеих сторон диска, как показано
на рис. 7.16, при этом удары по местам загиба лепестков замочных пластин не
допускаются.
Трещины и надрывы в местах загиба, двукратная отгибка замочных
пластин, а также применение замочных пластин не заводского изготовления,
изготовленных из марки стали, не соответствующей чертежу, не допускается.
7.3.6. Разность веса новых лопаток не должна превышать 2 грамма, вес
вновь устанавливаемых лопаток не должен отличаться от веса снятых более,
чем на 3 грамма. Забивать новые лопатки в пазы диска не разрешается.
После установки лопаток:
- проверить зазор «m» (рис. 7.16) между сближенными полками
соседних лопаток - зазор должен быть в пределах 0,04…0,5 мм. Допускается
обеспечивать этот зазор подбором или пригонкой лопаток;
- несовпадение торца «елочного» хвостовика лопаток с торцем диска не
должно превышать 0,2 мм;
- качка пера лопаток в плоскости диска не должна выходить за
пределы 0,2…1,3 мм на наибольшем диаметре;
- осевое перемещение лопатки не должно быть более 0,3 мм.
7.3.7. Если вновь установленные лопатки имеют припуск по высоте,
проверить наружный диаметр колеса турбины, установив ротор в центрах на
станке. В случае необходимости, обработать колесо турбины по наружному
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
диаметру с соблюдением требований чертежа, при этом биение наружного
диаметра колеса не должно превышать 0,1 мм.
7.3.8. После замены лопаток ротор динамически балансировать.
Дисбаланс не должен превышать 3 г·см со стороны турбины. Уменьшение
дисбаланса производить снятием металла со ступицы колеса турбины в местах,
указанных на рис. 8.1.
7.3.9. Замененные лопатки с деформацией по выходным кромкам
до 5 мм, имеющие забоины на профиле пера по входным кромкам глубиной
до 1 мм и по выходным кромкам глубиной до 2 мм, допускается
восстанавливать. Количество забоин допускается не более двух на каждой
поверхности. Восстановление производить в матрично-пуансонном
приспособлении стягиванием винтом. После ремонта лопатки подвергнуть
цветной дефектоскопии.
7.4. Подшипники
7.4.1. Подшипники (рис. 7.17) осмотреть.
Корпуса подшипников подлежат замене при наличии:
- трещин любого размера и расположения;
- размеров, выходящих за пределы, указанные в таблице 7.1, за
исключением оговоренных особо.
Втулки подшипников подлежат замене при наличии:
- увеличения зазора между втулками и корпусом более 0,142 мм;
- при увеличении зазора между шейкой вала и втулкой (зазор «на
масло») более 0,35 мм;
- размеров, выходящих за пределы, указанные в таблице 7.1, за
исключением оговоренных особо.
7.4.2. Замену втулки в опорно-упорном подшипнике производить в
следующем порядке:
- извлечь из корпуса 1 подшипника стопорное кольцо 4 (рис. 7.17а);
- извлечь подпятник 5 и комплект регулировочных пластин 3;
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
- удалить контровочную проволоку, отвернуть два болта 9, снять
стопор 8, извлечь втулку 2 из корпуса 1 подшипника;
- осмотреть и обмерить отверстие d1 в корпусе 1 подшипника. Забоины,
задиры в отверстии и на привалочном торце корпуса не допускаются;
- изготовить новую втулку 2 согласно действующим чертежам.
Обработку втулки по наружному диаметру производить в соответствие с
фактическим размером отверстия в корпусе подшипника таким образом, чтобы
при посадке втулки в корпус был обеспечен зазор 0,075…0,142 мм;
- установить втулку 2 в корпус 1 подшипника до упора бурта втулки в
торец корпуса, установить стопор 8, закрепить его двумя болтами 9, болты
законтрить проволокой.
7.4.3. Сборку подшипника (рис. 7.17а) производить в следующем
порядке:
- установить в корпус 1 подшипника пакет регулировочных пластин 3,
смещая при этом замки (на тех пластинах, где они есть) смежных пластин друг
относительно друга на угол ~ 60°;
- установить подпятник 5 и стопорное кольцо 4.
7.4.4. Замерить осевую длину подшипника в сжатом (путем приложения
0,18
осевой нагрузки 200…300 кгс) состоянии - она должна быть в пределах
0,23
40
мм; регулировочные пластины при этом должны быть сухими (без масла) и
чистыми, без вмятин и заусенцев. Осевую длину обеспечивать путем подбора
толщины регулировочных пластин. Общее количество пластин в комплекте
должно быть не более 11 штук, причем пластин толщиной 0,2 мм - не менее 6
штук, толщиной 0,05 мм - 1…3 штуки.
7.4.5. Проверить зазор между торцем фиксирующего штифта 6 и дном
паза подпятника 5, зазор должен быть в пределах 0,5…2,7 мм.
7.4.6. При
установке
отремонтированного
подшипника на
турбокомпрессор, предварительно проверить прилегание подпятника
«на
краску» на
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
плите. Прилегание должно составлять 100%, допускается подшлифовка
подпятника.
7.4.7. Подпятник заменять при его износе. Износ подпятника
определять, по прилеганию его «на краску» на плите (краску на плиту наносить
тонким, ровным слоем). Прилегание должно быть не менее 95%. Браковочными
признаками подпятника являются:
- задиры и прижоги на плоских участках подпятника (рис. 7.18);
- изменение размера плоских участков подпятника: увеличение
размера «в» более чем на 2 мм, или уменьшение размера «а» более чем на 4 мм.
Подпятник при износе восстанавливать наплавкой бронзой ОС8-12 с
последующей обработкой до чертежных размеров.
Торец подпятника допускается шабрить.
7.4.8. Замену втулки в опорном подшипнике производить в следующем
порядке:
- удалить контровочную проволоку, отвернуть болты 9 (рис. 7.17б),
снять стопор 8. Извлечь втулку 2 из корпуса 1 подшипника;
- осмотреть и обмерить отверстие d1 в корпусе 1 подшипника. Забоины,
задиры в отверстии и на привалочном торце корпуса не допускаются;
- изготовить новую втулку 2 согласно действующим чертежам.
Обработку втулки по наружному диаметру производить в соответствие с
фактическим размером отверстия в корпусе подшипника таким образом, чтобы
при посадке втулки в корпус был обеспечен зазор 0,075…0,142 мм;
- установить втулку 2 в корпус 1 подшипника до упора бурта втулки в
торец корпуса, установить стопор 8, закрепить его двумя болтами 9, болты
законтрить проволокой.
7.4.9. Ремонт подшипников производить согласно требованиям
настоящего Руководства и техническим условиям чертежей.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
7.4.10. После ремонта подшипников, при сборке турбокомпрессора
проверить: осевой разбег ротора «А»; зазор «на масло» «Б» между втулками
под
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
шипника и цапфами вала; зазор «М» между колесом компрессора и вставкой
диффузора. При необходимости подобрать новый компенсатор.
7.5.Корпус компрессора
Корпус компрессора может изготавливаться в двух модификациях:
1) составной корпус;
2) цельнолитой корпус.
Составной корпус компрессора (рис. 7.19а) состоит из двух частей:
наружного корпуса и внутреннего корпуса. При необходимости проведения
ремонтных работ, эти корпуса нужно разъединить, для чего:
- отвернуть гайки крепления наружного корпуса к внутреннему;
- с помощью отжимных болтов разъединить наружный и внутренний
корпуса.
7.5.1. Корпус компрессора наружный (рис. 7.19а) остучать легкими
ударами медного молотка. Дребезжащий звук указывает на наличие трещин.
Корпус подлежит замене при наличии:
- трещин, выходящих на посадочные места;
- кольцевых трещин длиной более 1/5 окружности; трещины длиной
менее 1/5 окружности, разрешается заваривать (Приложение Е или Ж
- в
зависимости от материала корпуса);
- размеров, выходящих за пределы, указанные в таблице 7.2, за
исключением оговоренных особо.
Забоины и задиры на поверхностях «Г» и «Д» зачистить.
7.5.2. Корпус компрессора внутренний (рис. 7.19а) остучать легкими
ударами медного молотка. Дребезжащий звук указывает на наличие трещин.
Корпус подлежит замене при наличии:
- трещин, выходящих на посадочные места;
- кольцевых трещин длиной более 1/5 окружности, трещины длиной
менее 1/5 окружности разрешается заваривать (Приложение Е или Ж
- в
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
зависимости от материала корпуса);трещин на ребрах и в местах посадки
стакана 1;
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
- размеров, выходящих за пределы, указанные в таблице 7.2, за
исключением оговоренных особо.
7.5.3. Забоины и задиры на поверхностях «А», «Б» и «В» зачистить.
7.5.4. При наличии в корпусе износа поверхности сопряжения корпуса и
стакана Æ142Н7 свыше предельных размеров, допускаются следующие
варианты ремонта:
- наплавка этой поверхности в корпусе с последующей механической
обработкой до чертежных размеров;
- расточка этой поверхности в корпусе до ремонтного размера
(превышающего чертежный на 1 мм) с изготовлением нового стакана под этот
размер.
В обоих случаях при установке стакана в корпус, зазор в месте посадки
должен находиться в пределах 0…0,065 мм.
7.5.5. Стакан заменить при наличии повреждений
(выработки,
неравномерного износа) на поверхности Æ90Н7 стакана под установку
подшипника, рисок глубиной более 0,15 мм (риски глубиной менее 0,15 мм
разрешается не выводить), натиров, трещин на поверхности втулки 4 в местах
расположения уплотнительных колец и гребешков лабиринтного уплотнения
вала ротора, при ослаблении посадки стакана в корпусе, или втулки в стакане,
для чего:
- снять контровочную проволоку с головок болтов крепления
обтекателя 2 к корпусу компрессора;
- вывернуть болты и отсоединить обтекатель 2 от корпуса;
- пользуясь специальным съемником, извлечь стакан из корпуса
компрессора (рис. 7.20).
7.5.6. Новый стакан изготовить по действующим чертежам и в
соответствие с диаметром отверстия под посадку стакана в корпусе
компрессора с обеспечением посадки с зазором 0…0,065 мм.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Допускается расточить посадочное место под подшипник в стакане до
ремонтного размера (допускаются два ремонтных размера: Æ91А и Æ92А). При
обработке стакана на станке должны быть обеспечены следующие условия:
- торцевое биение по привалочной плоскости и радиальное биение по
обрабатываемому отверстию не должны превышать 0,03 мм;
- шероховатость обработанных поверхностей не должна быть ниже 2,5.
7.5.7. В расточенный стакан при сборке установить новый подшипник
соответствующей ремонтной градации, обеспечивающий при посадке
зазор 0,040…0,110 мм.
7.5.8. Изношенную втулку 4 (рис. 7.19а) заменить новой. Для этого
необходимо:
- с помощью специальной оправки выбить втулку из корпуса стакана
вместе с алюминиевым кольцом 5
(стараясь не повредить сопрягаемой
поверхности стакана);
- изготовить новую втулку по действующим чертежам и в соответствие
с диаметром отверстия в стакане под посадку втулки, с обеспечением при
посадке зазора 0,010…0,059 мм;
- установить втулку в стакан, совместив отверстия для прохода воздуха
во втулке и стакане;
- установить новое алюминиевое кольцо 5, изготовленное в
соответствие с действующими чертежами, и зачеканить его. Осевое
перемещение и проворот втулки после зачеканки не допускаются.
7.5.9. При незначительном износе наружной и внутренней поверхности
втулки допускается восстановление этих поверхностей хромированием или
осталиванием.
7.5.10. Установить новый стакан в корпус компрессора, совместив
отверстия во фланце стакана и корпусе. Забоины, неровности на корпусе
компрессора в месте контакта с фланцем стакана и торцем обтекателя не
допускаются.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Между торцем корпуса компрессора и фланцем стакана щуп 0,05 мм
проходить не должен.
7.5.11. Осмотреть резиновое кольцо 3. При наличии надрывов или
потере упругости кольцо заменить.
7.5.12. Вложить резиновое кольцо в канавку обтекателя и установить
обтекатель, предварительно нанеся на его торец пасту «Герметик». Срезание
кольца при установке не допускается. В разъем между стаканом и обтекателем
при установленном резиновом кольце щуп 0,05 мм проходить не должен.
Допускается подбор кольца по месту.
7.5.13. Установить под головки болтов крепления обтекателя
отожженные медные шайбы и обтянуть болты. Головки болтов после обтяжки
законтрить проволокой попарно.
Все вышеуказанные операции применяются для ремонта и цельнолитого
корпуса компрессора.
7.5.14. Ремонт корпуса компрессора выполнять согласно требованиям
настоящего Руководства и техническим условиям чертежей.
7.6.Выпускной корпус
7.6.1. Корпус (рис. 7.21) остучать легкими ударами медного молотка.
Дребезжащий звук указывает на наличие трещин.
Корпус подлежит замене при наличии:
- кольцевых трещин более 1/5 длины окружности;
- трещин в газовой полости с внутренней стороны и выходящих на
стенки отверстий;
- размеров, выходящих за пределы, указанные в таблице 7.3, за
исключением оговоренных особо.
7.6.2. Трещины,
не
оговоренные
выше,
разрешается
заваривать (Приложение Ж) с последующей обработкой до основного металла.
7.6.3. Канал 1 прочистить латунной проволокой и продуть сухим
сжатым воздухом.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
7.6.4. Водяную полость корпуса опрессовать водой давлением 0,5 МПа в
течение 5 минут.
7.6.5. Течь и потение не допускаются. Разрешается устранение течи и
потения заваркой или пропиткой бакелитовым лаком.
7.6.6. Ремонт выпускного корпуса производить согласно требованиям
настоящего Руководства и техническим условиям чертежей.
7.7.Газоприемный корпус
7.7.1. Корпус (рис. 7.22) остучать легкими ударами медного молотка.
Дребезжащий звук указывает на наличие трещин.
Корпус подлежит замене при наличии:
- кольцевых трещин длиной более 1/5 окружности;
- трещин в местах посадки втулки 1 и втулки 3, а также трещин,
выходящих на стенки отверстий;
- размеров, выходящих за пределы, указанные в таблице 7.4, за
исключением оговоренных особо;
- трещин в газовой полости с внутренней стороны на поверхности «А».
7.7.2. Трещины, не оговоренные выше, разрешается заваривать
(Приложение Ж) с последующей обработкой до основного металла.
7.7.3. Водяную полость газоприемного корпуса опрессовать водой под
давлением 0,5 МПа в течение 5 минут.
7.7.4. Течь и потение не допускаются. Разрешается устранять течь или
потение заваркой.
7.7.5. Втулку 1 и крышку 3 выпрессовывать при ослаблении их в
посадке, или наличии повреждений, выработки, неравномерного износа, рисок
глубиной более 0,15 мм
(риски глубиной менее 0,15 мм разрешается не
выводить), натиров, трещин на поверхностях в местах расположения
уплотнительных колец и гребешков лабиринтного уплотнения вала ротора, для
чего:
- демонтировать сопловой аппарат (если он еще не был демонтирован);
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
- с помощью отжимных болтов выпрессовать втулку 1. При сильном
закоксовывании предварительно залить в отверстия втулки и корпуса керосин и
выдержать в течение 10…15 минут.
7.7.6. Для выпрессовки крышки 3 установить на нее направляющую
оправку (рис. 7.23) и резким ударом молотка выбить крышку вместе с
алюминиевым кольцом 2.
7.7.7. После демонтажа втулки 1 и крышки 3 осмотреть сопрягаемые с
ними цилиндрические поверхности корпуса. При значительном износе этих
поверхностей, а также наличии на них различных дефектов, допускается
расточка этих поверхностей до ремонтного размера
(превышающего
чертежный на 1 мм), с изготовлением под этот размер соответствующих
сопрягаемых деталей, обеспечивающих необходимый натяг 0,044…0,101 мм
при посадке крышки 3 и зазор 0,018…0,080 мм при установке втулки 1.
7.7.8. При незначительном износе разрешается восстанавливать
внутреннюю и наружную поверхности втулки 1 и крышки 3 до чертежных
размеров хромированием или осталиванием.
7.7.9. Крышку 3, изготовленную в соответствие с действующими
чертежами, установить в газоприемный корпус, предварительно охладив ее в
жидком азоте
(либо нагрев корпус до температуры 120°С). Установить и
зачеканить новое алюминиевое кольцо 2, изготовленное по действующим
чертежам с помощью специального чекана (рис. 7.24), поворачивая при этом
чекан таким образом, чтобы след от чеканки был непрерывным. При наличии
неплотности в месте установки кольца, операцию чеканки повторить, не
выбивая втулки. Осевое перемещение и проворот втулки после чеканки не
допускаются.
7.7.10. Втулку 1, изготовленную в соответствие с действующими
чертежами, установить в газоприемный корпус, совместив паз втулки со
штифтом газоприемного корпуса.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
7.7.11. Ремонт
газоприемного корпуса производить согласно
требованиям настоящего Руководства и технических условий чертежей.
При срыве резьбы в крепежных отверстиях корпусных деталей
рассверлить отверстия с сорванной резьбой и нарезать резьбу большего размера
под переходные шпильки.
В случае прорыва отверстия в водяную полость корпуса, изготовить
глухой ввертыш (рис. 7.25а) и обеспечить его уплотнение путем применения
конической резьбы или прокладки (рис. 7.25б). Ввертыш ставить на цинковые
белила или эпоксидный компаунд. После постановки ввертышей корпус
опрессовать водой под давлением 0,3 МПа в течение 5 минут, течь и потение не
допускаются.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Рис.7.24
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Рис.7.25
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
7.8.Сопловой аппарат
7.8.1. Сопловой венец (рис. 7.26а) осмотреть и остучать легкими
ударами медного молотка. Дребезжащий звук указывает на наличие трещин.
7.8.2. Сопловой венец подлежит ремонту в случае, если:
- на лопатках имеются трещины длиной до 5 мм (не более, чем на трех
лопатках). При наличии трещин длиной более 5 мм (или менее 5 мм, но больше,
чем на трех лопатках) венец заменить;
- на лопатках имеются повреждения входных и выходных кромок с
размерами не более 3 мм в тело лопатки и протяженностью по длине пера не
более 6 мм в количестве не более двух дефектов на лопатку, причем общее
количество лопаток с указанными дефектами не более шести на деталь;
- имеются деформации входной и выходной кромки лопаток, а также их
профильной части в пределах 4...5 мм от номинального положения;
- имеется коробление соплового венца, при условии, что максимально
допустимый зазор по щупу между плитой и кольцом составляет менее 1 мм.
Коробление до 1 мм устранять шлифовкой поверхностей, при большем
короблении венец заменить;
- при наличии размеров, выходящих за пределы, указанные
в таблице 7.5.
7.8.3. Радиальные трещины кольца 1 длиной 15…20 мм, идущие от
стыков секторов, засверлить диаметром 5 мм на конце трещины с последующей
разделкой, заваркой и механической обработкой.
7.8.4. Трещины кольца 1, идущие от стыков секторов по окружности
длиной свыше 20 мм, устранить путем отрезки дефектного участка кольца с
последующей вваркой по месту нового участка кольца (материал сталь 20
ГОСТ 1050-70), термообработкой и механической обработкой до чертежных
размеров.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
7.8.5. При ремонте соплового венца:
- выпилить трещины на лопатках с обеспечением плавного скругления
кромок;
- выправить входные кромки до исходного состояния, обеспечив их
прямолинейность в пределах 1,0...1,5 мм по высоте лопатки и радиальное
положение по эталону (образцу);
- выправить с помощью клина (рис. 7.27) профильную часть лопатки и
положение выходной кромки, обеспечив ее прямолинейность. Клин
устанавливается перпендикулярно к воображаемой оси ротора. Искажения
профиля лопаток, показанные на рис. 7.28 штриховыми и штрихпунктирными
линиями, не допускаются. Размеры клина приведены в таблице на рис. 7.27.
Клин изготавливается из стали 40Х и должен иметь твердость 56…62 НRС;
- произвести слесарную заправку с плавными скруглениями дефектов на
входной и выходной кромках и профиле лопаток;
0,2
- зачистить выходные кромки лопатки, обеспечив ее толщину
,
0,4
мм
по всей высоте лопатки;
- отрихтовать с помощью клина (подгибкой или разгибкой) выходные
кромки лопаток, установив необходимую для данной модификации
турбокомпрессора величину проходного сечения соплового аппарата. После
рихтовки проверить визуально все лопатки соплового венца. Видимые трещины
не допускаются;
- произвести проверку проходных сечений сопел при помощи
калибра (рис. 7.29). Детали 1 и 2 калибра изготавливаются из стали 40 и
должны иметь твердость HRC52…62. Размеры калибров приведены в таблице
на рис. 7.29.
7.8.6. Осмотреть кожух соплового аппарата. Мелкие риски и царапины
на внутренней поверхности кожуха устранить шлифовкой. При наличии
трещин любого расположения, выработки, натиров, глубоких рисок на
внутренней
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
поверхности (от касания лопаток колеса турбины), а также в случае замены
соплового венца, кожух заменить.
7.8.7. Площадь проходного сечения соплового аппарата определять
согласно Приложению Д.
7.8.8. Сопловой аппарат ремонтировать согласно требованиям
настоящего Руководства и технических условий чертежей.
7.9.Диффузор
7.9.1. Диффузор (рис. 7.30) осмотреть и остучать легкими ударами
медного молотка. Дребезжащий звук указывает на наличие трещин.
Диффузор подлежит замене при наличии:
-
трещин, выходящих на посадочные места, обрывов и сколов
рабочих лопаток;
-
размеров выходящих за пределы, указанные в таблице 7.6;
-
трещины небольших размеров на литейных поверхностях рабочих
лопаток заварить
(Приложение Е), с последующей зачисткой до основного
металла.
7.9.2. Погнутые рабочие лопатки отрихтовать, сохраняя профиль
лопаток. После правки лопатку проверить капиллярным методом
неразрущающего контроля.
7.9.3. Откол лопаток, не более 3-х штук и длиной не более 30 мм,
разрешается устранить наплавкой с последующей обработкой по чертежу,
сохранив профиль лопаток.
7.9.4. Ремонт диффузора производить согласно требованиям настоящего
Руководства и технических условий чертежа.
7.10. Вставка диффузора
7.10.1. Профильную вставку диффузора (рис. 7.31) осмотреть и остучать
легкими ударами медного молотка. Дребезжащий звук указывает на наличие
трещин.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Вставка подлежит замене при наличии:
-
сквозных трещин, выходящих на посадочные места;
-
размеров, выходящих за пределы, указанные в таблице 7.7.
7.10.2. Местные натиры на поверхности вставки от лопаток колеса
компрессора или ВНА зачистить.
7.10.3. Глубокие риски и значительные задиры на поверхности вставки,
нарушающие зазор «М» между колесом компрессора или ВНА и вставкой,
устранять на токарном станке с помощью фасонного резца. В случае
невозможности проведения этой операции, вставку заменить, или восстановить
с помощью нанесения на изношенную поверхность вставки специальной пасты,
с последующей обработкой этой поверхности на токарном станке. После
обработки поверхность вставки проверить шаблоном. Просвет между
шаблоном и вставкой допускается не более 0,2 мм.
7.10.4. После сборки турбокомпрессора с новой вставкой, произвести
контроль зазора «М» и радиального зазора «Д» (рис. 3.1).
7.10.5. При необходимости, для регулировки зазора «М», подобрать
новый компенсатор.
7.10.6. Трещины, не оговоренные выше, заварить с последующей
зачисткой до основного металла (Приложение Е).
7.10.7. Ремонт вставки производить согласно требованиям настоящего
Руководства и технических условий чертежа.
7.11. Лабиринт колеса компрессора
7.11.1. Лабиринт (рис. 7.32) осмотреть.
Лабиринт подлежит замене при наличии:
- трещин любого размера и расположения;
- износа лабиринтных канавок;
- размеров, выходящих за пределы, указанные в таблице 7.8.
7.11.2. Изношенные лабиринтные канавки наплавить с последующей
механической обработкой до чертежных размеров.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
7.11.3.
При обработке допускается уменьшение общей толщины
лабиринта до 16,5 мм.
7.11.4. Изношенную или поврежденную резьбу М10 разрешается
перерезать на М12х1,5-6Н
(с соответствующей дообработкой деталей
теплоизоляционного кожуха ротора).
7.11.5. Ремонт лабиринта колеса производить согласно требованиям
настоящего Руководства и технических условий чертежа.
7.12. Кожух теплоизоляционный ротора
Кожух 1 и фланец 2 (рис. 7.33) остучать легкими ударами молотка для
определения возможных трещин. Обнаруженные трещины кожуха разрешается
заваривать электродуговой сваркой с последующей обработкой заподлицо с
основным металлом.
7.12.1. Незначительные трещины фланца заварить (Приложение Е).
7.12.2. Разрешается производить замену отдельных элементов кожуха.
7.13. Кронштейн
12.1.
Кронштейн (рис. 7.34) осмотреть.
Кронштейн подлежит замене при наличии:
- сквозных трещин в элементах;
- трещин выходящих на поверхности отверстий.
12.2.
Трещины по местам сварки деталей кронштейна разрешается
заваривать электродуговой или газовой сваркой. Дефектный шов подлежит
обязательному удалению.
12.3.
Забоины и задиры на поверхностях «Б» и «И» глубиной
более 0,5 мм механически обработать с минимальным снятием металла в
пределах допустимого размера. Для обеспечения размера «Г» допускается на
поверхности «В» выполнять проточку Æ680 мм и глубиной не более 1,5 мм.
Разрешается замена отдельных элементов кронштейна.
Ремонт кронштейна производить согласно требованиям настоящего
Руководства и технических условий чертежей.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
8. Динамическая балансировка ротора
8.1.После проведения ремонтных работ по ротору, которые могут
нарушить его балансировку, произвести динамическую балансировку ротора на
станке ДБ-50, согласно инструкции по эксплуатации станка. Ротор
балансируется в комплекте с пятой 2 (рис. 8.1), шайбой 3 и гайкой 4, без
уплотнительных колец 1.
8.2.Остаточный дисбаланс должен составлять не более 2,5 г·см в каждой
плоскости приведения. Устранение дисбаланса производится за счет снятия
металла с поверхностей «А» и «Б». На поверхностях «А» и «Б» снятие металла
допускается на глубину не более 6 мм, при этом в местах снятия металла
шероховатость поверхности должна быть не ниже Rz20, места перехода
должны быть скруглены радиусом не менее 5 мм.
8.3.В тех случаях, когда не удается устранить дисбаланс обработкой
поверхностей «А» и «Б», допускается производить балансировку путем
перемещения лопаток турбины по диску, или опиловкой лопаток на затылочной
(выпуклой) поверхности. При этом резких переходов, вмятин и острых углов на
поверхности лопаток не допускается.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
9. Сборка турбокомпрессора
9.1. Общие требования
9.1.1. Сборку
турбокомпрессора
производить
на
специально
оборудованном участке, оснащенном необходимым инструментом и
приспособлением для сборки и испытаний.
9.1.2. Детали и узлы турбокомпрессора, поступающие на сборку, должны
быть промыты, обдуты сухим сжатым воздухом.
Особое внимание обратить на чистоту внутренних каналов и полостей.
9.1.3. Поступающие на сборку детали и узлы должны удовлетворять
требованиям соответствующих чертежей и настоящего Руководства.
9.1.4. Сборку отдельных узлов турбокомпрессора производить с
применением специального инструмента и приспособлений, не допускающих
оставления вмятин и забоин.
9.1.5. Штуцеры, пробки, ввертыши и шпильки ставить на белилах.
9.1.6. Герметик в стыках корпусов наносить тонким ровным слоем.
9.1.7. Затяжку шпилек и болтов производить равномерно по всей
окружности, во избежание перекосов поочередно должны затягиваться
шпильки или болты, расположенные в диаметральной плоскости.
9.1.8. Утопание концов шпилек и болтов в гайках не допускается.
9.1.9. Наружные поверхности, подлежащие окраске, должны быть
загрунтованы, а внутренние загрунтованы и накрашены до начала сборки.
9.2. Сборка ротора
9.2.1. С помощью приспособления установить по два уплотнительных
кольца на оба конца вала ротора. Замерить щупом зазор «В» в ручьях
уплотнительных колец, который должен находиться в пределах 0,12…0,30 мм.
9.2.2. Установить на колесо компрессора обе половины лабиринта.
9.2.3. Установить обе половины кожуха на ротор, сместив разъемы
кожуха на 90° по отношению к разъемам лабиринта, совместив при этом
отверстия в кожухе и лабиринте. Установить на кожух половинки экрана,
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
сместив в свою очередь разъемы экрана на 90° по отношению к разъемам
кожуха, и совместив при этом отверстия экрана и кожуха.
9.2.4. Установить в отверстия болты крепления кожуха к лабиринту и
завернуть их до отказа
(болты затягивать диаметрально противостоящие,
избегая перекоса лабиринта и кожуха). После затяжки болты законтрить
проволокой попарно.
9.2.5. Обтянуть стяжные болты 1 (рис. 6.6) кожуха, предварительно
установив под головки болтов и гайки контровочные шайбы. Законтрить
головки болтов и шайбы, отогнув усики стопорных шайб.
9.3. Сборка газоприемного корпуса 15 (рис. 3.1, 3.2)
9.3.1. Установить на корпус сопловой венец 14, ввернуть и затянуть
крепежные болты (не прилагая при затяжке чрезмерных усилий), после чего
болты законтрить проволокой.
9.3.2. Установить на корпус и закрепить болтами кожух 10 соплового
аппарата, не прилагая при затяжке чрезмерных усилий. После затяжки болты
законтрить проволокой.
9.4. Сборка корпуса компрессора
9.4.1. Соединить внешний и внутренний корпуса (в случае модификации
с составным корпусом) и обтянуть их гайками.
9.4.2. Установить корпус компрессора 1 (рис. 3.1, 3.2) на поворотный
стол фланцем крепления крышки подшипника вниз.
9.4.3. При помощи винтов прикрепить диффузор 6 к прямой вставке 5
диффузора.
9.4.4. При помощи болтов прикрепить прямую вставку диффузора в
сборе с диффузором к профильной вставке 3.
9.4.5. Установить в корпус компрессора и закрепить болтами 27
профильную вставку диффузора в сборе с прямой вставкой и диффузором.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м
9.5. Сборка турбокомпрессора
9.5.1. Установить выпускной корпус 12 на кантователь привалочной
плоскостью под газоприемный корпус вверх и закрепить.
9.5.2. Протереть привалочную плоскость выпускного корпуса со
стороны газоприемного корпуса керосином и нанести на нее тонкий, ровный
слой герметика. Проложить по смазанной поверхности шелковую нить с
внутренней стороны шпилек, так, чтобы концы нити перекрывались, не
накладываясь друг на друга.
9.5.3. Установить
газоприемный корпус
(соответственно
его
сориентировав) на шпильки выхлопного корпуса, надеть проушину. Надеть
шайбы и гайки на шпильки выпускного корпуса и затянуть, обтяжку шпилек
производить равномерно по окружности, при этом поочередно должны
затягиваться диаметрально расположенные гайки. Утопание концов болтов и
шпилек в гайках не допускается. При соединении выпускного и газоприемного
корпусов одновременно установить опорный кронштейн 21.
9.5.4. Установить опорный подшипник 16 в газоприемный корпус,
затянуть гайками с пружинными шайбами. Перед установкой сопрягаемые
посадочные поверхности газоприемного корпуса и подшипника, а также
внутреннюю поверхность втулки подшипника протереть дизельным маслом.
Подшипник устанавливать маслосливными канавками в сторону опорного
кронштейна 21.
9.5.5. Провернуть турбокомпрессор в кантователе привалочной
плоскостью под корпус компрессора вверх.
9.5.6. На конец вала ротора со стороны колеса турбины навернуть
предохранительный колпак (поз. 5, Приложение Б) на противоположный конец
вала ротора навернуть рым (поз. 3, Приложение Б).
9.5.7. Обильно смазать уплотнительные кольца ротора консистентной
смазкой так, чтобы они приклеились к валу, и отцентрировать их относительно
оси ротора. Замки колец сместить на 180° друг относительно друга.
Лист
ПКБ ЦТ.06.0099
1
Из
Лист
№ докум.
Дата
м

 

 

 

 

 

 

 

содержание      ..       1      2     ..

 

///////////////////////////////////////