содержание      ..     16      17      18     

Гусеничный тяжелый транспортер-тягач ГТ-Т. Руководство по войсковому ремонту (1980 год) - часть 18

ПРИМЕРНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ ОБОРУДОВАНИЯ, ПРИБОРОВ, ИНСТРУМЕНТА И ПРИСПОСОБЛЕНИЙ ПОСТА ДИАГНОСТИКИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

УКАЗАНИЯ ПО РЕМОНТУ КОРПУСА И ОПЕРЕНИЯ ПРАВКОЙ И СВАРКОЙ

Дефекты корпуса и оперения, устранимые правкой и сваркой

1. Вмятины, пробоины, перекосы и трещины.

2. Отрывы деталей корпуса.

3. Коррозионные сквозные повреждения.

4. Повреждения резьбы.

Ремонт корпуса правкой

1. Вмятины корпуса можно устранять без предварительного подогрева и с предварительным подогревом поврежденного участка. Нагрев производится пламенем газосварочной горелки, как правило, при правке толстостенных участков, когда правка в холодном состоянии невозможна.

2. Для выравнивания вмятин необходимо вначале придать деформированному участку правильную форму (произвести выколотку), затем выровнять всю поверхность (произвести рихтовку).

3. Выколотка является основной операцией и выполняется в такой последовательности:

— с вогнутой стороны вмятины 1 (рис. 229) установить поддержку 2 и плотно прижать ее к поверхности;

— ударами выколоточного молотка 3 по выступающей части выбить вмятину до придания поверхности правильной формы;

— подровнять деревянной или резиновой киянкой оставшиеся после выколотки бугорки и вмятины, что облегчает процесс последующей рихтовки.

При выколотке необходимо соблюдать следующие условия:

— выколотку глубоких вмятин без острых углов и складок начинать с середины вмятины и постепенно переносить удары к краю;

4. Рихтовка производится в такой последовательности:

— подставить под рихтуемую поверхность поддержку 1

(рис. 231), прижав ее рукой к поверхности, затем рихтовальным молотком 2 наносить удары по рихтуемой поверхности против поддержки; удары постепенно переносить с одной точки на другую,

ссаживая неровности;

— зачистить отрихтованную поверхность напильником или наждачной шкуркой, при обнаружении неровностей продолжать рихтовку, не допуская сквозного пропиливания выступов.

При рихтовке необходимо соблюдать следующие условия:

— вмятины, требующие растягивания для поднятия поверхности металла до нужной кривизны, выравниваются круглой головкой рихтовального молотка; при этом металл растягивается и процесс рихтовки ускоряется;

— удары молотка должны наноситься один возле другого. Неоднократные удары по одному и тому же месту растягивают металл 

и усложняют работу, гак как Для правки растянутого места, вызванного небрежной рихтовкой, может потребоваться дополнительная рихтовка вокруг образовавшегося выступа или осаживание в нагретом состоянии;

— при рихтовке необходимо наносить удары всей плоскостью головки молотка, так как удары острым краем оставляют насечки, которые трудно поддаются удалению;

— рекомендуется при рихтовке небольших вмятин покрывать поверхность тонким слоем автотракторного масла, блеск которого способствует выявлению неровностей;

— при работе лучи света на рихтуемую поверхность должны падать под углом.

Если в отдельных местах металл сильно растянут и поверхность не поддается восстановлению рихтовкой, применяется стягивание его в нагретом состоянии.

5. Стягивание производится в такой последовательности:

— нагреть вершину выступа до вишнево-красного цвета пламенем газосварочной горелки или пламенем паяльной лампы;

— осаживать нагретое место ударами киянок или молотка с помощью плоской поддержки, которая используется как наковальня (рис. 232);

— нагрев производить небольшими участками, не выходя за пределы растянутого металла.

Процесс стягивания производить осторожно, чтобы не осадить металл слишком сильно; небрежное стягивание приводит к появлению больших напряжений в металле, чрезмерному изменению толщины листового материала и усложняет работу.

6. Выравнивание неровностей корпуса можно осуществлять пастообразным клеящим составом на основе эпоксидных смол ЭД-6 или ЭД-5. Для приготовления пасты используется следующий состав (в массовых частях); эпоксидная смола ЭД-6— 100, дибутил-фталат— 60, сажа — 35, полиэтиленполиамин—10. Паста на поверхность вмятины наносится шпателем и прикатывается роликовой накаткой. Деталь выдерживается при 20°С до полного затвердевания пасты в течение 5...6 ч. При нагреве до 80°С продолжительность затвердевания сокращается до 3...4 ч. После затвердевания пасты поверхность обрабатывается напильником и наждачной шкуркой.

При наличии установки порошкового наплавления УПН-4У выравнивание неровностей производится нанесением порошка ПФН-12 на поверхность.

Поверхность металла, подлежащую напылению, нагревают пламенем пистолета до 160... 180°С и наносят расплавленный в пистолете распылительной горелки порошок ПФН-12. Нанесенный слой укатывают металлическим роликом.

7. Перекосы отдельных мест кабины и кузова (проемы дверей, бортов) устраняются:

— ударами молотка через подкладки из твердых пород дерева;

— с помощью стяжек, специальных струбцин и домкратов.

Перед правкой и в процессе правки перекосов и прогибов необходимо соблюдать следующие правила:

— до начала правочных работ убедиться в отсутствии трещин в местах соединений перекошенного (прогнутого) узла, обнаруженные при осмотре трещины заварить до правки;

— форма головок стяжек (растяжек) должна соответствовать форме деталей, в которые они упираются во время правки;

— точка опоры инструмента должна быть прочной;

— недостаточно прочная опора будет отжиматься от нормального положения в процессе правки;

— при правке необходимо следить за постепенным восстановлением нормального положения узла, чтобы не допустить перекоса в противоположную сторону, поломки узла, образования трещин.

8. При обрыве детали зачищают швы старой сварки на детали и корпусе, правят деталь и приваривают ее.



Ремонт корпуса сваркой

1. Для ремонта корпуса применяется электродуговая и газовая сварки.

В качестве оборудования для электродуговой сварки корпуса применять сварочно-зарядную установку марки УДЗ-101, сварочный агрегат марки АДБ-309. Корпус сваривают электродами Э50, Э42 ГОСТ 9467—75. Диаметр электрода при электродуговой сварке и сила тока выбираются в зависимости от толщины свариваемых листов (табл. 15).

2. До начала сварки свариваемые детали должны быть тщательно очищены от следов краски, ржавчины, масла, подогнаны одна к другой и прихвачены вдоль шва. Зазор между свариваемыми деталями допускается не более 1,5... 2 мм.

3. В процессе сварки поддерживать короткую дугу, электрод держать под углом 10... 15° к вертикали, перемещать его вдоль шва без колебаний.
Таблица 15
Зависимость режима сварки и диаметра электрода от толщины свариваемого металла

Предупреждение. При выполнении электросварочных работ (во избежание поражении электрическим током обслуживающего персонала) тягач устанавли­вать на деревянные лежни.

4. В процессе сварки тонколистовой стали возникают трудности, связанные с тем, что сталь легко прожигается и коробится. Поэтому при сварке тонколистовой стали необходимо:

— сварку производить на обратной полярности, т. е. электрод подсоединять к положительному полюсу; при такой полярности снижается вероятность прожигания металла;

— одновременно со сваркой проводить проковку шва молотком и рихтовку прилегающего к сварочному шву участка (в горячем состоянии), что позволяет получить хорошее качество сварного шва и более ровную поверхность;

— для уменьшения коробления металла детали сваривать отдельными участками с одновременной рихтовкой; расстояние между точками прихвата в зависимости от толщины металла при газовой и электродуговой сварках выбирать от 100 до 150 мм для металла толщиной от 1 до 3 мм соответственно; сварку стыковых соединений можно выполнять не только в нижнем, но и в вертикальном положении, при котором получается меньшее расплавление металла; при этом сварку вести сверху вниз, не задерживая электрод на месте; наклон электрода к вертикальной поверхности 30... 40°;

— для уменьшения площади нагрева по обеим сторонам шва на металл можно укладывать смоченный в воде асбест, оставляя зазор 20 мм для проведения сварки;

— для увеличения прочности соединений допускается приваривать усилительные накладки.

5. Пробоины и сквозные коррозионные отверстия ремонтируют с помощью электродуговой сварки или газовой сварки наложением заплат с перекрытием 20... 150 мм. Края пробоины выравниваются в холодном или горячем состоянии с помощью молотка и поддержки.

6. При ремонте трещин необходимо произвести следующие работы:

— очистить участок с трещиной от краски и грязи;

— определить концы трещины (с помощью лупы семикратного увеличения);

— засверлить концы трещины напроход сверлом диаметром

5...6 мм (перед сверлением накернить центры отверстий на расстоянии 10 мм от видимой границы трещины по линии ее направления) ;

— разделать трещину под углом 90° на глубину 2/3 толщины металла с помощью зубила или электрошлифовальной машины;

— зачистить кромки трещины стальной щеткой;

— заварить трещину электродуговой сваркой; высота шва не должна быть выше 3 мм над поверхностью детали.

Для усиления мест заварки трещин допускается приварка усилительных накладок. В этом случае для плотного прилегания накладки выступающую часть шва трещины необходимо зачистить заподлицо с основной деталью.

Трещины в виде пучка устраняются вырезкой поврежденного места и вваркой в образовавшееся отверстие вставки. При заварке трещины по сварному шву необходимо весь наплавленный металл старой сварки снять, засверлить конец трещины и заварить электродуговой сваркой.

7. При исправлении вмятин допускается местный нагрев до

600... 650°С (до вишневого цвета). Для ускорения работы подогревать можно двумя газосварочными горелками, при этом использовать наконечники горелок больших номеров. В зависимости от места и величины вмятины правку проводят с помощью поддержек или без них.

8. В тех случаях, когда поврежденный участок корпуса восстановить правкой невозможно, его удаляют, затем приваривают дополнительную ремонтную деталь. Поврежденный участок удаляют с помощью газовой резки.

9. Качество газовой сварки в значительной мере зависит от состава горючей смеси и применяемого присадочного материала. Лучшее качество сварного шва получается при нормальном пламени, т. е. при соотношении кислорода и ацетилена 1:1. В качестве присадочного материала брать проволоку Св-08 ГОСТ 2246—70. Диаметр проволоки выбирается в зависимости от толщины свариваемых листов: для левой сварки 0,5 б + 1 мм, для правой

0,5 б + 2 мм, где б — толщина листов в мм.

ПРИЛОЖЕНИЕ 11

УКАЗАНИЯ ПО РЕМОНТУ ВОДЯНЫХ И МАСЛЯНЫХ РАДИАТОРОВ

Дефекты радиаторов

1. Трещины, вмятины и пробоины коллекторов.

2. Накипь или засорение трубок сердцевины,

3. Трещины трубок сердцевины.

4. Пробоины сердцевины.

5. Помятости охлаждающих пластин.

Подготовка радиаторов к ремонту

1. Радиаторы, снятые с транспортера снаружи и внутри, промыть водой, нагрев ее до 75... 85°С, до полного удаления грязи и масла.

2. Водяной радиатор при наличии накипи промывают в ванне или путем пропускания через него одного из растворов, нагретого до 60...80°С (табл. 16).
Таблица 16
Раствор для промывки водяного радиатора

После очистки (время которой не должно превышать

40... 60 с) радиатор промыть в горячей воде с небольшим содержанием щелочи (до 1%), а затем в чистой воде.

3. Испытать радиаторы на герметичность воздухом в ванне с водой, нагретой до 75... 85°С. Давление воздуха, подаваемого в радиаторы, должно быть:

— для водяного — 3 кгс/см2;

— для масляного —5 кгс/см2.

7. Трещины трубок сердцевины устраняются пайкой мягкими припоями ПОССу 30—0,5, ПОССу 25—0,5 (ГОСТ 1499—70).

В качестве флюсов при пайке используются хлористый цинк и нашатырь.

8. Процесс пайки проводить в такой последовательности:

— зачистить место пайки наждачной шкуркой или шабером до металлического блеска;

— нагреть паяльник до вишневого цвета;

— очистить паяльник от окислов, сначала опиливая напильником, а затем погружая в хлористый цинк;

— покрыть флюсом место пайки детали;

— набрать на паяльник одну-две капли припоя и облудить его, натирая о нашатырь, равномерно перемещая паяльник по шву паяемого изделия, прогреть его до температуры плавления припоя (при необходимости в зону пайки вводится дополнительный припой).

9. Трубы, расположенные в глубине, можно паять с помощью стальной пластины длиной 300... 400 мм, шириной 15 мм и толщиной 9 мм, хорошо облужеиной с рабочего конца.
10. При пробоинах или других значительных повреждениях сердцевины допускается глушение трубок (запайка на глубину 10 мм) с двух сторон в количестве до 35 шт. в водяном радиаторе и до 10 шт. в масляном радиаторе, при этом в одном заходе можно глушить не более 5% трубок захода.

11. Помятости охлаждающих пластин выправлять с помощью специальной гребенки (рис. 234).

Допускается оставлять помятости, не поддающиеся правке, общей площадью не более 150 см2 для водяного радиатора и до 75 см2 для масляного радиатора.

Шаг между впадинами гребенки должен быть 3,5... 4 мм.

12. После ремонта радиаторы промыть горячей водой и испытать на герметичность. (Подготовка радиаторов к ремонту, п. 3.) 

ПРИЛОЖЕНИЕ 12

УКАЗАНИЯ ПО РЕМОНТУ ТОПЛИВНЫХ БАКОВ Дефекты топливного бака

1. Трещины, пробоины и вмятины.

2. Трещины по сварным швам.

3. Коррозия внутренней поверхности.

4. Облом патрубков, перегородок, ограничителей.

5. Повреждения резьб.

Подготовка топливного бака к ремонту

1. Перед ремонтом топливный бак промыть снаружи и внутри 5% раствором каустической соды в течение 20 мин при температуре 65... 70°С. После промывки бака раствором промыть его 2—3 раза горячей водой до полного удаления остатков и паров топлива.

2. При наличии внутри бака ржавчины необходимо его внутреннюю поверхность протравить 10% раствором соляной кислоты, затем нейтрализовать 20% раствором углекислой соды и 3—4 раза промыть горячей водой.

3. Испытать бак в течение 3 мин в ванне с водой давлением воздуха 0,3 ...0,35 кгс/см2. Места пропуска воздуха отмечать желтой краской.

4. Для окончательной подготовки бака к сварке или пайке необходимо зачистить поверхность от окислов, следов краски и масла. Поверхность очищается с помощью наждачной шкурки, напильников, металлических щеток или шлифовальных машин с последующим удалением пыли.

Методы ремонта топливного бака

1. При ремонте баков применяется, как правило, газовая сварка, пайка и реже электродуговая сварка электродами Э-42 диаметром 2 мм. Сварку и пайку баков производить после их заполнения водой или отработавшими газами двигателя.

В ремонтируемом баке должны быть отверстия для подачи по шлангу отработавших газов и для выхода паров топлива. Шланг не должен упираться в дно заполняемого отработавшими газами бака. При наполнении бака отработавшими газами обязательно применение искрогасителя в виде водяного затвора или в виде надежного механического искроуловителя.

2. Небольшие трещины устранять пайкой мягким припоем ПОССу 30—0,5 ГОСТ 1499—70. Места пайки промыть горячей водой.

3. Пробоины, крупные трещины и сквозные повреждения заделываются наложением заплат, вырезанных из листовой стали,

ПРИЛОЖЕНИЕ 13

УКАЗАНИЯ ПО РЕМОНТУ ТРУБОПРОВОДОВ

 Дефекты трубопроводов

1. Трещины и изломы.

2. Отверстия в стейках трубопроводов, появившиеся в результате трения о другие детали.

3. Сплющивание и перегибы трубопроводов.

4. Смятие граней штуцеров или повреждение их резьб.

5. Трещины и вмятины на торцовых плоскостях поворотных угольников.

Ремонт трубопроводов

1. Прежде чем приступить к ремонту, необходимо промыть трубопроводы горячим раствором каустической соды, затем два-три раза горячей водой, продуть сжатым воздухом давлением

1,5... 2 кгс/см2, осмотреть и испытать на герметичность согласно табл. 17. Места повреждения пометить желтой краской.
Таблица 17
Режим испытания трубопроводов на герметичность

2. При восстановлении поврежденных трубопроводов применять:

— газовую сварку—для стальных трубопроводов;

— пайку твердым припоем марки ПМЦ-48 или ПМЦ-54 ГОСТ 1534—42 — для медных и стальных трубопроводов;

— эпоксидные композиции — для всех трубопроводов, кроме трубопроводов высокого давления.
3. При наличии на трубопроводе поперечной трещины не более 1/3 диаметра по длине или продольной трещины зачистить место повреждения напильником, заварить или запаять твердым припоем и зачистить место ремонта. Допускается заделка этих тре-щин путем обвертывания поврежденных мест двумя-тремя слоями стеклотканевой (хлопчатобумажной) ленты, пропитанной эпоксидной композицией.

4. При наличии поперечной трещины длиной более 1/3 диаметра или излома трубопроводы ремонтируют удалением поврежденного участка и соединением стыков с помощью муфты или внахлестку (рис. 235). Места соединения после зачистки заварить или запаять. Сварочные швы зачистить.

ПРИЛОЖЕНИЕ 14

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО РЕМОНТУ РЕЗЬБОВЫХ ОТВЕРСТИЙ В АЛЮМИНИЕВЫХ ДЕТАЛЯХ

1. Согласно техническим условиям резьбовое отверстие подлежит ремонту при срыве резьбы более двух ниток от конца резьбового отверстия или значительных износах резьбы.

2. Состояние резьбы определяется внешним осмотром, резьбовым калибром-пробкой или пробкой на легкость ввертывания.

3. Применяются следующие способы восстановления поврежденных резьб:

прогонка поврежденной резьбы метчиком — при помятости резьбы;

нарезка резьбы ремонтного размера —при срыве и износе резьбы;

постановка ввертыша — при срыве и износе резьбы;

заварка отверстия с последующим сверлением нового отверстия и нарезанием резьбы номинального размера — при срыве и износе резьбы.

4. Прогонку поврежденной резьбы производить метчиком полного профиля резьбы.

5. При нарезании резьбы ремонтного размера старую резьбу удалить сверлом. Диаметр сверла выбирается согласно табл. 18.

6. При постановке ввертыша отверстие с изношенной или сорванной резьбой рассверлить до диаметра на 5...6 мм больше наружного диаметра изношенной резьбы. Диаметр сверла выбрать по табл. 18. В отверстии нарезать резьбу, шаг резьбы необходимо выбрать в зависимости от отношения длины ввертыша к его диаметру. Чем меньше это отношение, тем шаг резьбы мельче. Ввернуть в отверстие ввертыш, представляющий собой резьбовую пробку. Для вворачивания в верхней части ввертыша выполнить паз. Выступающую часть ввертыша запилить и зачистить заподлицо с поверхностью детали. В центре ввертыша выполнить резьбовое отверстие с резьбой номинального размера. Это отверстие может быть просверлено и нарезано при изготовлении ввертыша.

Для обеспечения герметичности и предупреждения проворачивания ввертыш перед установкой покрывается эпоксидной композицией, а после установки заштифтовывается. В некоторых случаях для предотвращения самопроизвольного ввертывания ввертыш в верхней части может иметь шестигранный буртик.

Для плотной посадки ввертыша можно часть резьбы в детали выполнить с неполным профилем (при нарезании резьбы метчик не прогонять по всей длине отверстия).

Надежная установка ввертыша возможна в том случае, когда диаметр ввертыша не превышает двух длин восстанавливаемого резьбового отверстия. 

Таблица 18

Диаметры сверла для сверления отверстий под номинальную или ремонтную резьбу

ПРИЛОЖЕНИЕ 15

ИНСТРУКЦИЯ ПО РЕМОНТУ ДЕТАЛЕЙ СКЛЕИВАНИЕМ

 Общие сведения

1. При восстановлении деталей склеиванием применяются:

Клей ВС-350 МРТУ 6-05-1216—69 — для склеивания стальных, медных и дюралюминиевых деталей, теплостойких пластмасс. Перед склеиванием поверхности деталей очищаются и обезжириваются. Первый слой клея выдерживается в течение часа при

18... 23°С. Затем наносят второй слой клея и производят окончательное склеивание при давлении 1 ...3 кгс/см2 и 200°С в течение
2 ч.

Клей ВС-ЮТ ТУ УХП-285—62 — для склеивания тканей, пластмасс с металлами. Склеивание производится так же, как и клеем ВС-350, но при давлении 5... 10 кгс/см2 и 180°С.

Клей ВК-32-200 ИУ-788—60 — при склеивании черных и цветных металлов, пластмасс, стеклопластиков. После очистки и обезжиривания на соединяемые поверхности наносится два слоя клея. После нанесения второго слоя дается выдержка в течение 20 мин при 65°С. Затем детали соединяются и выдерживаются при давлении 6...20 кгс/см2 и 180°С в течение 1 ...2 ч.

Клей МПФ-1 МРТУ 6-М-800—61—для склеивания дюралюминия, стали, магниевых сплавов между собой, а также с пено-пластами и стеклотекстолитом.

Первый и второй слои клея подсушиваются при равномерном повышении температуры от 20 до 100°С в течение 1 ч на каждый слой. Окончательное склеивание производится при температуре 155±5°С давлением 1 ...5 кгс/см2 в течение 1 ч.

Клей 88-НП ТУ 38-105540—73 — для приклеивания резиновых уплотнителей на любой основе к металлу, дереву, стеклу и для склеивания их между собой. Для приклеивания резиновых уплотнителей необходимо места их приклейки зачистить, промыть бензином Б-70 и промазать клеем. Клей наносится на поверхность тонким слоем и просушивается в течение 4... 8 мин, после чего наносится второй слой клея и просушивается до перехода клеевой пленки в слегка липкое состояние. Склеиваемые поверхности прижимаются одна к другой под давлением 1 кгс/см2 и выдерживаются в этом состоянии в течение 4... 5 ч.

Композиции на основе эпоксидных смол: ЭД-20, ЭД-16

ГОСТ 10587—76, Э-40 МРТУ УХП 295—59, ДЭГ-1

СТУ-30-14339—65.

В условиях войскового ремонта наибольшее распространение получили ппзкомолекулярные эпоксидные смолы ЭД-20 и ЭД-16.

2. Эпоксидные смолы представляют собой линейные полимеры различного молекулярного веса, находящиеся в жидком состоя-нии. Для перехода из жидкого состояния в твердое нерастворимое в смолу вводится отвердитель. Для придания эпоксидной композиции различных физико-механических свойств в смолу перед введением отвердителя добавляются пластификатор и наполнители.

3. Эпоксидные композиции отверждаются без выделения побочных продуктов с номинальной усадкой. В отвержденном состоянии обладают рядом ценных технологических, физико-механических и диэлектрических свойств.

4. В полевых условиях применяются композиции, расфасованные в тубы (в комплектах аптечек по ремонту деталей эпоксидными смолами).

5. Подбор компонентов для эпоксидных композиций и количественное соотношение этих компонентов зависят от характера дефекта и условий работы ремонтируемой детали.

Составы эпоксидных композиций и их назначение приведены в табл. 19.

Подготовка поверхности восстанавливаемой детали

1. Восстанавливаемая поверхность выравнивается, очищается от ржавчины, грязи и масла.

2. При наличии на поверхности детали трещины произвести ее разделку под углом 60° на 1/2 толщины стенки. Предварительно там, где возможно, на концах трещины просверлить отверстия диаметром 3... 4 мм. Если разделка трещины затруднена, то выполнить лишь зачистку поверхности шириной 20... 25 мм вокруг трещины по всему контуру до металлического блеска. При наличии на детали пробоины кромки пробоины притупить и зачистить вокруг пробоины поверхность шириной 30 ...40 мм.

3. После разделки и зачистки поверхность обезжиривают ацетоном, бензином Б-70, бензином «Галоша» или другими легколетучими растворителями с последующей выдержкой на воздухе в течение 5 мин при 15... 20°С. Качество обезжиривания контролируется нанесением на обезжиренную поверхность капли дистиллированной воды. Капля воды должна растекаться по поверхности.

Приготовление эпоксидных композиций

При приготовлении эпоксидных композиций компоненты смешивать в количествах, указанных в табл. 19.

Смолу ЭД-16 предварительно нагреть до 50... 60°С (смола ЭД-20 не нагревается), затем в смолу ввести пластификатор (дибутилфта-лат) и тщательно перемешать со смолой до полной однородности состава в течение 10... 12 мин. В полученную смесь при перемешивании ввести наполнитель и перемешивание продолжать еще в течение 10... 15 мин. Приготовленная смесь в закупоренной таре может храниться до одного года при температуре не выше 18°С без воздействия солнечного света. 

Таблица 19

Эпоксидные композиции

Перед применением в тройную смесь, имеющую комнатную температуру, ввести отвердитель (полиэтиленполиамин), который предварительно выпарить при 105... 110°С в течение 3 ч, а затем охладить до комнатной температуры. Отвердитель вводить по частям, чтобы температура композиции не превышала 30... 40°С. При смешивании тройной смеси и отвердителя происходит само-разогрев, что может привести к быстрому отверждению композиции. Поэтому композицию следует готовить в количествах не более 100 г в противнях, при этом толщина слоя композиции не должна превышать 8... 10 мм. После введения отвердителя композицию тщательно перемешать в течение 5 мин и немедленно применять. Срок годности композиции при 18...23°С не более 30...45 мин.



Заделка трещин

На очищенную и обезжиренную поверхность шпателем нанести путем втирания эпоксидную композицию. Затем нанести второй слой композиции на глубину разделки трещины с перекрытием основного материала детали на 10... 15 мм толщиной 2...3 мм. При наличии трещин на деталях, работающих с нагрузкой или под давлением, ремонт производить наложением заплат из стеклоткани. На нагруженных корпусных деталях типа блока цилиндров, головки блока, картера главной передачи необходимо предварительно заварить трещины для обеспечения большей прочности.



Наложение заплат

1. Вырезать заплату из стеклоткани (заплаты могут быть металлическими, из стеклоткани или хлопчатобумажных тканей), перекрывающую по своим размерам пробоину или трещину на

15...20 мм. На очищенную и обезжиренную поверхность детали путем втирания нанести эпоксидную композицию. Стеклотканевую заплату промыть в легколетучем органическом растворителе и просушить, пропитать эпоксидной композицией и наложить на место дефекта. Таким же порядком накладывать и последующие слои стеклоткани с перекрытием предыдущих на 10... 15 мм. Каждый слой после наложения прикатать роликом через полиэтиленовую пленку. Общая толщина заплаты должна быть не более 5...6 мм. Не следует допускать излишней толщины эпоксидной композиции и заплаты в целом.

2. После выдержки отремонтированные места на деталях зачистить напильником или наждачной шкуркой. Время выдержки отремонтированных деталей при определенной температуре указано в табл. 20.

3. Ускорить процесс отверждения можно подогревом. Подогрев должен быть равномерным при невысокой температуре. Целесообразно подогревать не композицию, а прилежащие слои металла. Для подогрева можно использовать рефлекторы, лампы инфракрасного излучения, сушильные шкафы, паяльные лампы и другие средства. Паяльной лампой греть через экран из листовой стали.

Подогревать рекомендуется после четырехчасовой выдержки при комнатной температуре, в этот период резко возрастает вязкость композиции и стекание композиции или смещение заплат исключается.

Таблица 20 Температура и время отверждения эпоксидной композиции

Правила техники безопасности

ПРИЛОЖЕНИЕ 16

УКАЗАНИЯ ПО ЗАТЯЖКЕ ГАЕК СИЛОВЫХ И СШИВНЫХ ШПИЛЕК ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЯ В-6А

Общие сведения

1. Гайки на силовые шпильки должны наворачиваться с легким усилием, без задиров и заеданий.

2. Менять места гаек не допускается.

3. Гайки силовых шпилек затягивать по углу поворота гаек от положения упора. Отсчет вести по граням гаек. Для правильного отсчета граней делать метки карандашом на торце гайки и плоскости головки. За упор гаек принимать момент затяжки 4 ... 5 кгс • м.

Затяжка гаек силовых шпилек

1. Обжать прокладку и резиновые кольца уплотнения трубок перепуска воды из рубашки цилиндров в головку блока, для чего:

а) завернуть гайки, обозначенные попарно цифрами 1, 2, 3,

(рис. 236) до упора ключом с рукояткой длиной 150 мм;

б) завернуть остальные гайки до упора в порядке 4, 5, 6, 7 и проверить упор гаек 1, 2, 3;

в) на торцах гаек нанести метки, определяющие положение гаек на упоре;

г) затянуть гайки силовых шпилек:

— на 5 граней (300°) за пять приемов гайки 1, 2, 3, 4, 5;

— на 3,5 грани (210°) гайки 6, 7.

При затяжке гайки повертывать на одну грань (60°) за прием, крайние четыре гайки, обозначенные цифрами 5 и 7, на полграни за последний четвертый прием;

д) отпустить все гайки на 3...5° или 1 ... 1,5 мм по метке для устранения напряжения скручивания силовых шпилек, как показано на рис. 237.
 

Затяжка гаек сшивных шпилек

Гайки сшивных шпилек затягивать после затяжки гаек силовых шпилек, для чего:

а) завернуть гайки сшивных шпилек до упора;

б) затянуть гайки сшивных шпилек до отказа в два приема ключом с рукояткой длиной 250 мм в последовательности, указанной на рис. 238.
 

Если окажется, что какая-либо гайка затянута слабее других, необходимо подтянуть ее.

Рис. 236. Последовательность затяжки гаек силовых шпилек

Рис. 237. Отвертывание гаек силовых шпилек для устранения напряжения скручивания

Рис. 238. Последовательность затяжки гаек сшивных шпилек

содержание      ..     16      17      18