Дизель-генератор 21-26ДГ. Руководство по эксплуатации - часть 18

Приложение Р

(Обязательное)

Моменты затяжки шпилек, болтов и гаек

Р.1 Моменты затяжки шпилек, болтов и гаек указаны в таблице Р.1.

Резьбы и поверхности прилегания гаек и головок болтов смазывайте маслом, применяемым на дизеле, если иначе не указано. Обращайте внимание на то, что в некоторых случаях применяются стопорящие клеи.

В данной таблице не указаны показатели по гидронапрессовке и гидроспрессовке сборочных единиц и деталей (см. технологические карты).

Приложение С

(Обязательное)

Инструкция по проверке подшипников качения

Настоящая инструкция распространяется на подшипники качения дизель-генератора 21-26ДГ.

После разборки сборочных единиц и промывки, подшипники последовательно подвертите проверке на легкость вращения, внешнему осмотру и обмерам.

С.1 Проверка на легкость вращения и шум при вращении С.1.1 Легкость вращения и издаваемый при этом шум сравнивается с эталонным подшипником, который выбирается из той же серии новых подшипников.

С.1.2 Если затрудненное вращение, заедание не устраняются вторичной промывкой подшипника, то он бракуется.

С.1.3 Подшипники с повышенным шумом при вращении также бракуются.

С.2 Внешний осмотр подшипников

С.2.1 Подшипники, допущенные по результатам проверки на шум и легкость вращения, подвергаются внешнему осмотру.

С.2.2 Не допускаются к проведению обмеров подшипники, имеющие следующие дефекты:

а) сколы металла или трещины на кольцах, шариках или роликах;

б) цвета побежалости и следы заклинивания (защемления) на шариках или роликах в беговых дорожках колец;

в) выбоины и отпечатки на беговых дорожках колец;

г) выкрашивание или шелушение металла, мелкие раковины, большое количество черных точек на дорожках колец, шариках или роликах;

д) раковины коррозионного и некоррозионного характера;

е) глубокие риски, забоины на беговых дорожках колец от попадания абразивных частиц в подшипник;

ж) надломы, сквозные трещины на сепараторах, обрыв и ослабление заклепок.

С.2.3 Допускаются к проведению обмеров подшипники, имеющие следующие дефекты:

а) царапины и риски на посадочных поверхностях наружного и внутреннего колец подшипников, появляющиеся вследствие слабой посадки подшипника;

б) незначительные забоины и вмятины на сепараторе, не препятствующие нормальному движению шариков и роликов;

в) матовая поверхность шариков или роликов и беговых дорожек вследствие нормального износа;

г) коррозионные пятна на посадочных и торцовых поверхностях колец и роликов, которые удаляются зачисткой шлифовальной шкуркой с зернистостью № 5 или № 6 с дизельным маслом и последующей промывкой подшипника.

С.З Обмеры подшипников

С.3.1 Подшипники, допущенные к проверке по результатам внешнего осмотра, подвергаются обмерам по наружному и внутреннему диаметрам и радиальному зазору с занесением результатов обмера в журнал обмера подшипников. При этом обмеры внутренних колец производятся нутромером с индикатором, имеющим цену деления 0,002 мм, наружных - рычажными скобами с ценой деления 0,002 мм; радиальных зазоров - прибором с радиальным нагружением подшипника усилием 125 И (12,5 кгс).

Обмеры должны быть в пределах требований таблиц С.1 и С.2.

С.3.2 Подшипники с размерами по наружному и внутреннему диаметру, а также радиальному зазору, выходящие за пределы допустимых по таблицам.Т. 1 и С.2, бракуются.

С.4 Контрольные обмеры деталей перед сборкой

С.4.1 Перед посадкой подшипников на цапфы и в корпус необходимо выполнить контрольные обмеры с целью определения и обеспечения посадок подшипников на вал и в корпус.

С.4.2 При сборке обеспечьте путем подбора посадки внутренних колец подшипников на шейки шестерен и валов в соответствии с требованиями соответствующего подраздела, а в корпус - по таблице С.З.

Приложение Т

(Обязательное)

Спецификация пружин

Параметры пружин

Т.1

Т.1.1 Опорная поверхность витка должна быть не менее 3/4 длины окружности.

Т.1.2 Между поджатыми витками допускается зазор не более 0,2 мм.

Т.1.3 Допуск перпендикулярности торцов пружины относительно оси пружины -1 мм на 100 мм.

Т.1.4 Допуск плоскостности опорных поверхностей - 0,1 мм. При проверке разрешается пружину прижать к проверочной плите.

Т.1.5 Трещины любого расположения и обломы концов не допускаются.

Т.1.6 Высота пружины в свободном состоянии должна быть в пределах, указанных в таблице Т.1.

Приложение У

(Обязательное)

Инструкция по проверке уровня затяжки гаек крепления противовесов коленчатого вала

У.1 Проверка уровня затяжки гаек крепления противовесов производится при ремонтах вала, не требующих демонтажа противовесов.

Нормальным уровнем затяжки гаек является уровень, при котором усилие вытяжки шпилек составляет от 211 до 249 кН (от 21100 до 24900 кгс).

Проверку производите следующим образом:

а) закрепите приспособление Д43.181.54спч-1-02 стационарно или на отдельной переносной плите. Заправьте его маслом, применяемым на дизеле.

б) наверните на шпильку крепления противовесов приспособление для гидрозатяжки 30ДГ.181,12спч и за квадрат на его поршне заверните приспособление ключом S=24 мм до упора в противовес;

в) на резьбу поршня наверните маслоподводящую трубку высокого давления;

г) с помощью приспособления Д43.181.54спч-1-02 создайте давление, равное 37,9 МПа - 44,6 МПа (379-446 кгс/см2), что соответствует усилию вытяжки шпильки - 211 кН - 249 кН (21100-24900 кгс);

д) если гайка крепления противовеса поворачивается, доверните ее ключом Д49.181,54спч до упора;

е) снизьте давление до нуля;

ж) открепите маслоподводящую трубку высокого давления;

и) открепите и снимите приспособление 30ДГ.181.12спч.

Проверьте уровень затяжки остальных гаек таким же способом.

Приложение Ф

(Обязательное)

Инструкция по демонтажу и монтажу противовесов коленчатого вала.

Ф.1 Демонтаж

Ф.1.1 Закрепите приспособление Д43.181.54спч-1-02 стационарно или на отдельной переносной плите. Заправьте его маслом, применяемым на дизеле.

Ф.1.2 Наверните на шпильку крепления противовесов приспособление для гидрозатяжки гаек крепления противовесов 30ДГ.181.12спч, выдержав зазор между цилиндром приспособления и противовесом, равный 1,5 - 2,5 мм.

Ф.1.3 На резьбу поршня наверните маслоподводящую трубку высокого давления.

Ф.1.4 Создайте давление в цилиндре приспособления ЗбМПа (360 кгс/см2) и ключом Д49.181,54спч отверните гайку. Если гайка не отворачивается, повышайте давление с интервалом по 5МПа (50 кгс/см2) до тех пор, пока гайка не начнет отворачиваться. При этом максимальное давление не должно превышать 54МПа (540 кгс/см2).

Ф.1.5 Снизьте давление до нуля.

Ф.1.6 Отверните и снимите приспособление 30ДГ.181.12спч

Ф.1.7 Отверните гайку со шпильки.

Ф.1.8 Таким же образом отверните гайки с остальных шпилек.

Ф.1.9 Наверните на шпильку ключ С 306.01,97спч-14, застопорите его на

резьбе шпильки болтом и выверните шпильку ключом S = 46 мм.

Ф.1.10 Таким же образом выверните остальные шпильки.

Ф.1.11 Вверните в резьбовые отверстия на противовесе два рым-болта М12.05 ГОСТ 4751-73.

Ф.1.12 Пропустите через люк блока пеньковый или стальной тросик и за рым-болты снимите противовес со щеки. Выньте противовес через люк блока, подтягивая его с помощью тросика.

Ф.2 Монтаж.

Ф.2.1 При выполнении монтажа тщательно следите за чистотой опорных поверхностей щек, противовесов, шайб и гаек, отсутствием заусеницев, забоин на контактных поверхностях.

Ф.2.2 С помощью ключа С 306.01,97спч-14 и ключа S=46 мм вверните шпильки в щеки до упора моментом 250 Н.м + 25 Н.м (25 кгс.м + 2,5 кгс.м).

Допускается смазывать резьбу ввертываемого конца шпильки касторовым маслом ГОСТ 6757-96.

Ф.2.3 Поддерживая тросиком противовес, установите его на щеку коленчатого вала, отцентровав его на штифт-втулке. Противовес должен прилегать к щеке без перекоса. Установите сферические шайбы сферой в сторону гаек.

Ф.2.4 Смажьте резьбу и опорную (сферическую) поверхность гаек крепления противовесов графитной смазкой Ска 2/6 - rЗ ГОСТ 3333-80 и ключом Д49.181.54спч наверните гайки на шпильки до упора моментом 100 Н.м + 20 Н.м (10 кгс.м + 2 кгс.м), предварительно убедившись в свободном наворачивании гайки на шпильку при отсутствии шайбы. Проверьте правильность установки противовеса: щуп 0,03 мм по стыку противовеса со щекой не должен проходить и закусываться. Сделайте отметки на противовесе против керновки на торцах гаек.

Ф.2.5 Заворачивание гаек произведите, начиная со средней, для чего наверните на шпильку крепления противовесов приспособление для гидрозатяжки 30ДГ.181.12спч и за квадрат на его поршне заверните приспособление ключом S = 24 мм до упора в противовес.

Ф.2.6 На резьбу поршня наверните маслоподводящую трубку высокого давления.

Ф.2.7 С помощью приспособления Д43.181 54спч-1 -02 создайте давление, равное 44,8 МПа ± 0,67 МПа (448 кгс/см2 ± 6,7 кгс/см2), что соответствует усилию

вытяжки шпильки - 250 кН ± 4 кН (25000 кгс ± 400 кгс).

Ф.2.8 Ключом Д49.181,54спч заверните гайку крепления противовеса до

упора.

Ф.2.9 Снизьте давление до нуля.

Ф.2.10 Открепите маслоподводящую трубку.

Ф.2.11 Открепите и снимите приспособление 30ДГ.181,12спч.

Ф.2.12 Заверните остальные гайки таким же способом.

Ф.2.13 Повторите заворачивание всех гаек в том же порядке и таким же

способом, начиная с п. Ф.2.5, т.к. после первичной затяжки детали получают остаточные деформации, снижающие усилие в шпильках на примерно 15 %.

Ф.2.14 Проверьте прилегание противовеса к щеке коленчатого вала. Прохождение и закусывание щупа 0,03 мм не допускается.

Ф.2.15 Проверьте угол поворота гаек после гидрозатяжки (по положению керновки на гайке относительно отметки на противовесе). Угол должен составлять 90 + 30 градусов.

Приложение X

(Обязательное)

Инструкция по замене втулок верхних головок и втулок прицепного сочленения шатунов.

Настоящая инструкция регламентирует порядок замены втулок 5Д49.17.6спч-2 в верхних головках шатунов и втулок 5Д49.17.4спч-3 в проушинах главных шатунов.

Х.1 Замена втулки верхней головки шатуна

Х.1.1 Выпрессуйте втулку из отверстия.

Х.1.2 Промойте, протрите отверстие под втулку.

Х.1.3 Произведите обмеры отверстия.

Х.1.4 Охладите втулку в жидком азоте в течение 5-8 мин и одновременно нагрейте главный и прицепной шатуны до температуры 423 К (150 °С). Запрессуйте втулку в отверстие с натягом от 0,11 до 0,14 мм так, чтобы поперечная ось отверстия втулки совпадала с продольной осью стержня шатуна (рисунок Х.1).

Х.1.5 Замерьте внутренний диаметр втулки после запрессовки. Он должен соответствовать приложению А.

Х.1.6 Установите шатун с запрессованной втулкой на стол станка и закрепите. Отфрезеруйте скосы во втулке с двух сторон.

Х.1.7 Опилите фаски 0,5x45° у скосов втулки надфилем 2828-0074 ГОСТ 1513-77 (Рисунок Х.2 ).

Инструмент для выполнения скосов: оправка ТТ 6330-4178; резец 2100-0123 20x20x120;

штангенциркуль ШЦ 125-0,10-2 ГОСТ 166-89.

Х.2 Замена втулки прицепного сочленения шатунов

Х.2.1 Высверлите стопор 5Д49.17.18 в проушине главного шатуна.

Х.2.2 Выпрессуйте втулку из отверстия.

Х.2.3 Продуйте сжатым воздухом отверстие под стопор, промойте и протрите отверстие под втулку.

Х.2.4 Произведите обмеры отверстия.

Х.2.5 Охладите втулку в жидком азоте в течение 5-8 мин, запрессуйте ее в отверстие главного шатуна. Проследите, чтобы отверстие под стопор во втулке совпало с отверстием в проушине главного шатуна.

Натяг втулки должен быть от 0,072 до 0,102 мм.

Х.2.6 Замерьте внутренний диаметр втулки после запрессовки. Он должен соответствовать приложению А

Х.2.7 Дообработайте паз во втулке по контуру паза в шатуне (рисунок Х.З) предварительно установите приспособление ТТ 7879-4469спч для закрытия внутреннего отверстия во втулке.

Инструмент для выполнения паза:

Фреза Ф32 с R16 ТТ 2223-4140,

Крепежное приспособление ТТ 7239-4016.

Х.2.8 Зачистите фаски надфилем 2828-0074 80 №2ГОСТ 1513-77.

Х.2.9 Установите новый стопор. Натяг стопора должен быть от 0,013 до 0,043 мм.

Рисунок Х.З - Втулка прицепного сочленения шатунов после дообработки

Приложение Ц

(Обязательное)

Указания по лабораторному анализу масла

Ц.1 При лабораторном анализе пробы масла, взятой из масляной системы дизеля, определите: вязкость, температуру вспышки, содержание воды, диспергирующую способность (ДС) при 73К (200 С) и водородный показатель ( pH) спиртобензольного раствора масла.

Ц2 Для дальнейшей работы нельзя допускать масло, если хотя бы один из ниже перечисленных показателей достигнет следующих браковочных значений:

Срок службы моторных масел до замены:

- для масел группы Д 75 тыс.км пробега;

- для масел группы Г 45 тыс км пробега.

Если физико-химические показатели масла после установленного выше срока не достигли браковочных значений, то допускается дальнейшее использование масел с контролем качества по физико-химическим показателям, но не более чем:

- для масел группы Д до пробега 150 тыс.км;

- для масел группы Г до пробега 90 тыс.км

Ц.З Определение водородного показателя

Водородный показатель масла (pH) определите обычным потенциометрическим методом, на потенциометрах - pH метрах (например типа ЛПУ-01 или РН-340). В качестве растворителя используйте спиртобензолъный раствор (30% спирта и 7% бензола). Для приготовления растворителя используйте перегнанный этиловый спирт ректификат и перегнанный химически чистый бензол.

К навеске масла от 1 до 2 грамм в два-три приема при перемешивании добавьте 50 мл растворителя. После растворения масла замерьте на потенциометре pH.

Ц.4 Определение диспергирующей способности при 293 К (20 °С) и наличия воды в масле

Для определения используйте фильтры "Синяя лента" по ТУ 6-09-1678-77.

Фильтры храните в герметически закрытом металлическом сосуде, на дно которого под сетку уложите хлористый кальций в количестве 0,25 объема сосуда.

Хлористый кальций заменяйте каждые четыре месяца. Новую порцию хлористого кальция обезвоживайте прокаливанием.

Отберите из масляной системы дизеля масло в количестве 100 г и выдержите в течение 20 мин при температуре окружающей среды. (Если масло было ото-бранно заранее, то пробу масла подогрейте до температуры 323 - 333 К (50 - 60 °С), тщательно перемешайте в течение 15-20 мин и доведите до комнатной температуры).

Два фильтра уложите на стеклянные стаканчики или специальные кольцевые шаблоны.

Опустите в масло металлический стержень, диаметром от 2 до 3 мм с закругленным концом, дайте маслу стечь и подняв стержень на 20 - 30 мм над фильтром, сделайте так, чтобы одна из последних капель упала в центр первого фильтра. Тоже самое повторите для другого фильтра.

Стаканчики с капельными пробами выдержите при комнатной температуре: при определении содержания воды от 2 до 3 часов, при определении диспергирующей способности -18 ч.

Для ускорения определения диспергирующей способности капельные пробы можно выдержать в сушильном шкафу при 373 К (100° С) в течение 15 - 20 мин.

Полученные капельные пробы сравните с эталонными, приведенными на рисунке Ш.2 или обмерьте для подсчета диспергирующей способности (ДС).

Как правило вследствие старения масла (срабатывания присадки) его дис-пергирущая способность снижается постепенно. Попадание воды в масло резко снижает диспергирующую способность.

Во всех случаях масло, у которого диспергирущая способность снизилась до 0,3 и менее, подлежит замене и к дальнейшей работе не допускается.

Для количественной оценки диспергирующей способности используют отношение площади зоны диффузии к общей площади загрязнений. Подсчет ведется по формуле (Ц.1):

Средний диаметр (рисунок Ц.1) подсчитывайте как среднее арифметическое двух замеров, сделанных во взаимно-перпендикулярных направлениях. Наибольшее значение ДС может равняться 1 при d = 0, т.е. когда центральное ядро не заметно.

Наименьшее значение ДС = 0, когда нет зоны диффузии Д = d.

За показатель диспергирующей способности принимайте среднеарифметическое значение двух параллельных определений. Расхождение между параллельными определениями не должно превышать 0,05.

Рисунок Ц.1 - Типовая капельная проба
1 - центральное ядро; 2 - темный ореол вокруг центрального ядра; 3 - зона диффузии частиц загрязнения; 4- светлое кольцо, пропитанное маслом, не содержащим загрязнений; Д - диаметр зоны диффузии; d - диаметр центрального ядра.

Рисунок Ц.2 - Эталонная таблица
ДС - диспергирующая способность масла

Приложение Ш

(обязательное)
Инструкция по порядку и объему проверок при разжижениях смазочного масла топливом

Ш.1 Объем проверок при монотонном осоляривании (относительно медленное падение вязкости и температуры паров масла)

LU.1.1 На нулевой позиции контроллера при работающем дизеле (холостой ход)проверьте:

а) правильность срабатывания механизма отключения топливных насосов (см. п. 3.5.18),

б) давление топлива за ФТО (должно быть не ниже 0,098 МПа (1 кгс/см )),

в) давление сгорания во всех цилиндрах (разность давления у работающих и неработающих цилиндров должна быть не менее 0,68 МПа (7 кгс/см2),

г) состояние уплотнений топливоподкачивающего насоса (допускается падениеотдельных капель из дренажного штуцера, общий объем течи не должен превышать 2,5 см3 за 24 часа).

Ш.1.2 На остановленном дизеле перевести указатель регулятора в положение, соответствующее номинальному режиму и проверить разность выдвижения реек всех цилиндров, которая не должна превышать 1,3 мм у гарантийных дизелей и 1,5 мм у остальных.

Если все проверки, указанные выше, не выявили нарушений, необходимо снять насосы высокого давления и форсунки.

У насосов высокого давления проверить плотность полостей низкого давления (см. технологическую карту № ТР-3-11).

Прокачать форсунки (см. технологическую карту № ТР-1-5). Особое внимание при прокачке обратите на герметичность, качество распыливания и плотность распылителей. Не считается неисправностью и причиной осоляривания падение давления открытия до 25,5 МПа (260 кгс/смл) и падение одной капли за 5 с. Перед установкой форсунок на дизель рекомендуется разобрать и осмотреть детали форсунок, имеющие давления открытия 25,5 - 26,5 МПа (260 - 270 кгс/см2).

Замеченные недостатки необходимо устранить. Если замечаний нет, рекомендуется восстановить затяжку без разборки форсунок до 31,4 МПа (320 кгс/см4). В случае, если по каким-либо причинам номинальную величину затяжки установить не удается, допускается устанавливать давление открытия ниже номинала (желательно не менее 29,4 МПа (300 кгс/см2). При этом у всех форсунок давление открытия должно быть одинаковым в пределах допуска плюс 0,98 МПа (10 кгс/см2).

Желательно у комплекта форсунок, устанавливаемых на дизель, обеспечить давление закрытия игл в диапазоне 16,2 - 21,0 МПа (165 - 215 кгс/см2).

Восстановление герметичности игл форсунок при пробегах тепловоза а 50000 км допускается производить подбивкой игл по корпусу с использованием карборундовых порошков М5 - М14 с маслом, применяемым на дизеле. Применение паст нежелательно.

Восстановление герметичности распылителей проработавших более 50000 км пробега тепловоза подбивкой иглы по корпусу не допускается, так как это приводит к ухудшению гидравлической характеристики распылителя. Косвенно это характеризуется уменьшением перепада давлений открытия и закрытия иглы. Восстановление герметичности в этом случае необходимо производить притиром при периодической правке как притира, так и конуса иглы по шаблонам. При этом желательно использовать абразивный порошок карбида бора № 2, либо № 3, с маслом, применяемым на дизеле. Применение паст нежелательно.

При проведении всех проверок необходимо пользоваться штатным комплектом приспособлений, так как в противном случае параметры топливной аппаратуры определяются неправильно.

Категорически запрещается для проверки форсунок использовать приспособление для прокачки с дизеля 2Д100, так как контрольные параметры распылителей Д49 приведены к приспособлению 30д.181спч-01, поставляемому с дизелем.

Ш.2 Объем проверок при интенсивном осоляривании (быстрое падение вязкости и температуры вспышки паров масла)

LU.2.1 Выполните все проверки по п. Щ.1.1, кроме того, обратите внимание на то, как выполнен слив топлива с подшипников топливоподкачивающего насоса и дренажное отверстие в нем. Перекрытие этих каналов категорически запрещается.

Ш.2.2 Снимите форсунки, топливоподкачивающий насос и насосы высокого давления. Выполните проверки в полном объеме по технологическим картам № ТР-1-5, ТР-2-10 и ТР-3-11. Наиболее вероятными причинами осоляривания по п. Щ.2 являются разрушение керамического покрытия вала топливоподкачивающего насоса, порыв манжет уплотнения этого вала, разрушение деталей форсунки или насоса, попадание грязи под торец плунжерной пары при небрежной сборке насоса.

При замене плунжерной пары особое внимание обратите на правильное положение плунжера относительно рейки. Как правило, после замены плунжерной пары необходима проверка и регулировка насоса по подаче на безмоторном стенде с контрольным образцом форсунки.

Если по условиям депо это невозможно, то после установки топливной аппаратуры на дизель, необходимо проверить работу каждого цилиндра дизеля на реостатных испытаниях тепловоза в режиме холостого хода и под нагрузкой. Обязательно выполнение требований по температурам выпускных газов и давлениям сгорания всех цилиндров (см. п. 1.2.2.12).

Если регулировкой положения реек и величиной прокладок под насосами обеспечить требуемые параметры дизеля не удается, вся топливная аппаратура (насосы и форсунки) должны быть отрегулированы на безмоторном стенде по величине подачи в объеме по технологическим картам № ТР-1-5 и ТР-3-11.

Примечание - На новых дизелях в период приработки вязкость масла может монотонно падать из-за его физико-химических изменений, затем процесс стабилизируется с последующим монотонным возрастанием вязкости. Установлено, что такое явление не связано с осоляриванием масла.
Дизель-генератор 21-26 ДГ Руководство по эксплуатации Часть 2. Альбом иллюстраций 21-26 ДГ. 74РЭ1 (отдельная книга)

содержание .. 16 17 18 19 ..