Дизель-генератор 21-26ДГ. Руководство по эксплуатации - часть 1

Утверждено

21-26ДГ.74РЭ-ЛУ
ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОР 21-26ДГ РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ 21-26ДГ.74РЭ

Содержание

Стр.

Техническое описание..........................................................................................8

1.1 Назначение...................................................................................................8

1.2 Технические данные.....................................................................................8

1.3 Состав изделия...........................................................................................13

1.4 Устройство и работа дизеля......................................................................13

1.5 Устройство и работа составных частей....................................................15

1.5.1 Рама дизель-генератора.............................................................15

1.5.2 Блок цилиндров и коренные подшипники..................................15

1.5.3 Муфта соединительная...............................................................17

1.5.4 Антивибратор комбинированный................................................17

1.5.5 Вал коленчатый............................................................................18

1.5.6 Втулка цилиндра..........................................................................19

1.5.7 Крышка цилиндра........................................................................19

1.5.8 Кран индикаторный......................................................................20

1.5.9 Механизм шатунный....................................................................20

1.5.10 Поршень.......................................................................................21

1.5.11 Лоток с распределительным механизмом.................................22

1.5.12 Привод насосов............................................................................23

1.5.13 Привод распределительного вала..............................................23

1.5.14 Закрытие коленчатого вала........................................................24

1.5.15 Турбокомпрессор.........................................................................25

1.5.16 Механизм валоповоротный.........................................................27

1.5.17 Коллектор выпускной и трубопровод газовый...........................28

1.5.18 Кронштейн турбокомпрессора....................................................29

1.5.19 Охладитель наддувочного воздуха............................................29

1.5.20 Управление топливными насосами............................................30

1.5.21 Топливная система дизеля.........................................................31

1.5.21.1 Схема гидравлическая принципиальная топливной

системы........................................................................31

1.5.21.2 Насос топливный.........................................................32

1.5.21.3 Форсунка......................................................................33

1.5.21.4 Клапан редукционный.................................................34

1.5.21.5 Топливопроводы высокого давления........................34

1.5.21.6 Фильтр грубой очистки топлива.................................34

1.5.21.7 Фильтр тонкой очистки топлива.................................34

1.5.21.8 Насос топливоподкачивающий..................................35

1.5.22 Система смазки...........................................................................36

1.5.22.1 Схема системы смазки...............................................36

1.5.22.2 Насос масляный..........................................................36

1.5.22.3 Охладитель масла......................................................39

1.5.22.4 Насос маслопрокачивающий.....................................39

1.5.22.5 Фильтр масла центробежный....................................40

1.5.22.6 Редукционные клапаны..............................................41

1.5.22.7 Клапан невозвратный.................................................41

1.5.22.8 Терморегулятор..........................................................41

1.5.23 Система охлаждения...................................................................43

1.5.23.1 Схема системы охлаждения......................................43

1.5.23.2 Насос водяной............................................................44

1.5.24 Система вентиляции картера.....................................................44

1.5.25 Система регулирования разрежения.........................................45

1.5.25.1 Датчик разрежения.....................................................45

1.4.25.2 Заслонка управляемая...............................................45

1.5.25.3 Принцип действия и схема системы.........................46

1.5.26 Защита дизеля.............................................................................47

1.5.26.1 Выключатель предельный.........................................47

1.5.26.2 Захлопка воздушная...................................................48

1.5.27 Система пуска..............................................................................51

1.5.28 Электрические машины..............................................................51

1.5.29 Валопровод стартер-генератора................................................51

1.5.30 Электрооборудование дизель-генератора................................51

1.5.31 Манометр жидкостный................................................................52

1.5.32 Регулятор наддува......................................................................52

1.6 Контрольно-измерительные приборы......................................................56

1.7 Инструмент и принадлежности.................................................................57

1.8 Маркирование и пломбирование..............................................................58

1.8.1 Перечень деталей и сборочных единиц, имеющих пломбы .... 58

1.8.2 Маркировка деталей и сборочных единиц.................................59

1.8.3 Перечень деталей и сборочных единиц дизель-генератора,

заменяемых комплектно.............................................................64

Инструкция по эксплуатации..............................................................................65

2.1 Общие указания.........................................................................................65

2.2 Указания мер безопасности.......................................................................65

2.3 Подготовка к работе...................................................................................66

2.3.1 Топливо........................................................................................66

2.3.2 Масло...........................................................................................67

2.4 Охлаждающая жидкость............................................................................68

2.5 Подготовка дизеля к пуску.........................................................................68

2.6 Порядок работы..........................................................................................73

2.6.1 Пуск...............................................................................................73

2.6.2 Прогрев и нагрузка.......................................................................73

2.6.3 Наблюдение за работой дизеля.................................................74

2.6.4 Остановка дизеля........................................................................76

2.6.4.1 Остановка дизеля в нормальных условиях...............76

2.6.4.2 Остановка дизеля в аварийных условиях.................76

2.6.4.3 Остановка дизеля в холодное время или на

продолжительный срок...............................................76

2.7 Работа в особых условиях.........................................................................76

2.8 Возможные неисправности и способы их устранения.............................77

2.9 Перечень критериев отказов.....................................................................95

Инструкция по обслуживанию..........................................................................101

3.1 Общие указания........................................................................................101

3.2 Планово-предупредительное техническое обслуживание

и текущий ремонт......................................................................................101

3.3 Технологические карты для технического обслуживания

и текущего ремонта..................................................................................102

3.4 Перечень технологических карт, применяемых при технических

обслуживаниях дизель-генератора.........................................................104

3.5 Техническое обслуживание при хранении..............................................451

3.6 Условия консервации...............................................................................451

3.6.1 Подготовка дизеля к консервации............................................452

3.6.2 Консервация дизеля..................................................................452

3.6.3 Расконсервация.........................................................................453

3.7 Хранение...................................................................................................454

Приложение А Чертежные, допустимые и браковочные размеры

основных сборочных единиц и деталей........................455

Приложение Б Гидравлические испытания основных

сборочных единиц и деталей дизель - генератора......475

Приложение В Методика определения полной мощности дизеля при условиях, отличающихся от приведенных в п. 1.2.1.2.................................................477

Приложение Г График зависимости предельной температуры выпускного газа на выходе из цилиндра (tg) от условной температуры воздуха (t уел) для режима полной мощности.......................................480

Приложение Д График зависимости предельной температуры

выпускного газа на входе в турбокомпрессор (tg-i) от условной температуры воздуха (t уел) для режима полной мощности............................................................481

Приложение Е График зависимости максимального давления сгорания (Ртах) от условной температуры воздуха (t уел) для режима полной мощности..............482

Приложение Ж График зависимости давления наддувочного воздуха (Pint) от условной температуры воздуха (t уел) для режима полной мощности..............483

Приложение И График зависимости давления масла (Р0)

на входе в дизель от температуры масла (t0)...............484

Приложение К Инструкция по оценке качества силиконовой жидкости вязкостного демпфера крутильных колебаний........................................................................485

Приложение Л Проверка плоскостности поверхностей

интерференционным методом (при помощи

плоских стеклянных пластин).........................................487

Приложение Н Инструкция по промывке теплообменных аппаратов .. 490 Приложение М Иллюстрированная спецификация инструмента и

приспособлений..............................................................493

Приложение П Инструкция по доводке (притирке) и контролю

поверхностей трения из силицированного графита.....539

Приложение Р Моменты затяжки шпилек, болтов и гаек......................541

Приложение С Инструкция по проверке подшипников качения............557

Приложение Т Спецификация пружин....................................................563

Приложение У Инструкция по проверке уровня затяжки гаек

крепления противовесов коленчатого вала..................571

Приложение Ф Инструкция по демонтажу и монтажу противовесов

коленчатого вала............................................................572

Приложение X Инструкция по замене втулок верхних головок

и втулок прицепного сочленения шатунов....................574

Приложение Ц Указания по лабораторному анализу масла.................578

Приложение Ш Инструкция по порядку и объему проверок при

разжижениях смазочного масла топливом...................583

Дизель-генератор 21-26 ДГ Руководство по эксплуатации

Часть 2. Альбом иллюстраций 21-26 ДГ. 74РЭ1

(отдельная книга).......................................................................586

Лист регистрации изменений...................................................................................587

Настоящее руководство по эксплуатации предназначено для изучения устройства, а также правил эксплуатации и технического обслуживания дизель - генератора 21-26 ДГ.

В настоящем руководстве приводятся техническое описание, инструкция по эксплуатации, инструкция по техническому обслуживанию и приложения.

Надежная работа дизель - генератора, срок его службы в большой степени зависят от знания обслуживающим персоналом его устройства, выполнения требований настоящего руководства и наличия у обслуживающего персонала достаточных практических навыков.

К работе на дизель - генераторе могут быть допущены лица, прошедшие проверку знаний по устройству дизель - генератора, правилам эксплуатации и обслуживания его, приведенным в настоящем руководстве.

Иллюстрации к руководству помещены в отдельном альбоме.

Кроме настоящего руководства обслуживающий персонал должен руководствоваться документацией на:

а) генератор АСТГ 2800/400-1 ООО У2;

б) стартер-генератор 6СГУ2;

в) электронный регулятор ЭРЧМ 30 ТЗ. 00.00.000;

г) фильтр масла самоочищающийся 6.46.DN100 фирмы Boll & Kirch;

д) электронную систему перепуска наддувочного воздуха

е) клапанное устройство модели 55201 и другие покупные изделия, поставляемые комплектно с каждым дизель-генератором.

1 Техническое описание

1.1 Назначение

Дизель-генератор 21-26ДГ предназначен для использования в качестве силовой установки в магистральном грузовом тепловозе 2ТЭ25 с электропередачей переменно-постоянного тока.

1.2 Технические данные

- на режиме 60% полной мощности по тепловозной характеристике и условиях по п. 1.2.1.2 198 + 9,9 (145,6 + 7,78)

1.2.2.10 Удельный расход масла на угар на режиме полной

мощности, г/кВтч (г/лсч), не более 1,2 (0,88)

1.2.2.11 Расход топлива на минимальной частоте вращения холостого хода и температуре масла на выходе из дизеля

353 К (80 °С) и выше, не более, кг/ч 10

1.2.2.12 Параметры дизеля на полной мощности при условиях по п. 1.2.1.2:

- температура выпускных газов

на выходе из цилиндров, К (°С), не более 903 (630)

- температура выпускных газов на входе

в турбокомпрессор, К (°С), не более 913 (640)

- разность температуры выпускных газов на выходе

из цилиндров в эксплуатации, °С, не более 80

- максимальное давление сгорания

в цилиндрах, МПа (кгс/см2), не более 15,5 (155)

Разность максимальных давлений сгорания

по цилиндрам, МПа (кгс/см2), не более 1,0 (10)

1.2.2.13 Дизель-генератор и электрическая схема объекта оборудованы устройствами, обеспечивающими автоматические зашиты:

а) автоматическую остановку дизель-генератора: при снижении давления масла на входе в Д/Г во всем диапазоне частоты вращения до, кПа (кгс/см2) 70±5 (0,7±0,05)

при появлении давления в картере дизеля, кПа (мм вод. ст.), более 0,6-0,7 (60-70)

при достижении частоты вращения коленчатого вала, с-1 (об/мин) 18,67-19,33

(1120-1160)

Сигнализация в кабине машиниста:

при снижении уровня охлаждающей жидкости в баке ниже допустимого;

при снижении давления масла во всем диапазоне частоты вращения коленчатого вала до, кПа (кгс/см2) 70±10

(0,7±0,1)

1.2.2.14 Количество масла, необходимое для заправки

дизеля, кг примерно 1000

1.2.2.15 Масса охлаждающей жидкости в дизель-генераторе, кг,

не более 250

1.2.2.16 Масса дизеля (сухая), кг, не более 17850

Массы основных сборочных единиц дизель-генератора представлены в

таблице 1.

1.3 Состав изделия

Дизель-генератор 21-26ДГ состоит из дизеля 12ЧН 26/26 и тягового генератора АСТГ 2800/400- 1000У2, установленных на общей раме и соединенных между собой муфтой пластинчатого типа.

1.4 Устройство и работа дизеля
Дизель представляет собой четырехтактный, двенадцатицилиндровый двигатель внутреннего сгорания с V-образным расположением цилиндров, газотурбинным наддувом и охлаждением наддувочного воздуха. Поперечный и продольный разрезы дизель-генератора представлены на рисунках 1 и 2.

Торец дизеля со стороны турбокомпрессора, водяных и масляных насосов именуется передним , а торец со стороны генератора - задним. Если смотреть на дизель со стороны заднего торца, то ряд цилиндров, расположенных справа принято называть рядом В, а слева - рядом А. Нумерация цилиндров каждого ряда начинается от заднего торца.

Обозначение цилиндров состоит из обозначения ряда и номера по порядку: (Ai, А2) (первый левый, второй левый) и т. д.

Рама 1 (рисунок 2) под дизель и генератор - сварная. В раме имеется емкость, в которую заливают масло. Блок цилиндров 1 (рисунок 1) сварно-литой конструкции с плоским разъемом подвесок коленчатого вала. Коленчатый вал 4 (рисунок 2) - стальной с двенадцатью противовесами. Рабочие поверхности коренных и шатунных шеек упрочнены.

Для уменьшения напряжений, возникающих вследствие крутильных колебаний в системе "коленчатый вал дизеля - ротор генератора", на переднем конце коленчатого вала .установлен комбинированный антивибратор.

Шатунный механизм 2 (рисунок 1) состоит из главного и прицепного шатунов. Прицепной шатун крепится болтами к пальцу, установленному в проушинах главного шатуна.

Поршень 6 составной. Головка к тронку крепится шпильками. В отверстия бобышек тронка вставлен палец плавающего типа. Осевое перемещение пальца ограничивается стопорными кольцами.

Поршни охлаждаются маслом, поступающим через шатуны из масляной системы дизеля.

В каждой крышке 7 расположены два впускных и два выпускных клапана, форсунка 10 и индикаторный кран. На крышке установлены рычаги привода клапанов. Крышка нижней плоскостью опирается на блок и крепится к нему шпильками, ввернутыми в плиту блока цилиндров. Втулка 3 цилиндра подвесного типа крепится к крышке цилиндра шпильками. Стык между крышкой и втулкой (газовый стык) уплотнен стальной омедненной прокладкой. На втулку напрессована стальная рубашка, которая образует полость для прохода охлаждающей жидкости.

Лоток с распределительным валом 8 установлен на верхней части блока. На лотке установлены топливные насосы 9.

Распределительный вал приводится во вращение от коленчатого вала шестеренчатой передачей, расположенной на заднем торце блока цилиндров, которая одновременно является приводом регулятора, предельного выключателя, стартер-генератора. Стартер-генератор установлен на генераторе.

Топливная система состоит из топливоподкачивающего агрегата, топливопо-догревателя, фильтров грубой (устанавливаются на тепловозе) и тонкой очистки 4 (рисунок 1), двенадцати индивидуальных топливных насосов, двенадцати форсунок, топливоподкачивающего насоса и перепускного клапана, обеспечивающего необходимое давление топлива. Топливо от топливных насосов поступает к форсункам по топливопроводам высокого давления, а слив топлива производится по топливопроводу низкого давления.

Предельный выключатель, в случае достижения максимально допустимой частоты вращения коленчатого вала, посредством рычажной передачи выключает подачу топлива в цилиндры дизеля и одновременно подает импульс давления масла к сервомотору воздушной захлопки, перекрывающей поступление воздуха из воздушной улитки турбокомпрессора в охладитель наддувочного воздуха и ресивер. В случае необходимости, остановку дизеля можно произвести с помощью аварийных кнопок предельного выключателя или воздушной захлопки.

Все агрегаты и трубопроводы масляной системы расположены на дизеле.

Дизель оборудован двумя масляными насосами 5 (рисунок 2) шестеренного типа с подшипниками скольжения, двумя теплообменниками 13 (рисунок 1) и самоочищающимся фильтром масла 6 (рисунок 2).

Система охлаждения дизеля двухконтурная, принудительная, замкнутого типа. Циркуляция охлаждающей жидкости в системе обеспечивается двумя центробежными насосами.

Картер дизеля вентилируется путем отсоса газов турбокомпрессором. Величина разрежения в картере регулируется автоматически.

Со стороны ряда А дизеля, на приливе заднего корпуса привода насосов установлен датчик разрежения.

Со стороны ряда В - маслоотделитель с установленной на нем заслонкой управляемой системы регулирования разрежения и жидкостиным манометром системы вентиляции картера.

На переднем торце дизеля установлены привод насосов, водяные, топливоподкачивающий и масляные насосы, турбокомпрессор с воздушной захлопкой, охладитель наддувочного воздуха, датчики-реле давления масла, заслонка управляемая системы вентиляции картера.

Со стороны ряда А дизеля расположены охладитель масла, два центробежных фильтра. Со стороны ряда В дизеля расположены фильтр тонкой очистки топлива, предельный выключатель, маслоотделительный бачок с установленными на нем заслонкой управляемой и охладитель масла.

1.5 Устройство и работа составных частей

1.5.1 Рама дизель-генератора

(рисунок 3)

Рама предназначена для установки на ней дизеля, генератора, вспомогательного оборудования и представляет собой стальную цельносварную конструкцию.

Вместе с приводом насосов и закрытием коленчатого вала рама герметично закрывает картер дизеля снизу и с торцев. Поддон 2 служит сборником и емкостью для масла. Сверху эта емкость закрыта пеногасящими сетками 6, которые одновременно препятствуют попаданию посторонних предметов в масло при обслуживании дизеля.

Подача масла на дизель осуществляется с помощью первого насоса масла через заборник масла 4, который оборудован съемными сетками 3. В случае недостаточной подачи масла первым насосом дизеля, дополнительная подача масла осуществляется вторым насосом через клапан невозвратный 5.

1.4.2 Блок цилиндров и коренные подшипники

(рисунки 4, 5, 6)

Блок цилиндров представляет собой сварно-литую конструкцию V-образной формы. Для размещения втулок цилиндров блок разделен на шесть секций.

В развале блока образован ресивер Э (рисунок 4) наддувочного воздуха и канал Ю для прохода масла к подшипникам коленчатого вала.

Для повышения работоспособности нижнего пояса блока и предохранения его от коррозии в отверстия блока запрессованы втулки 44 из нержавеющей стали.

Для перетока охлаждающей жидкости из водяных коллекторов 18, 22 к втулкам цилиндров и предохранения блока от коррозии установлены втулки 43 из нержавеющей стали.

Подвод охлаждающей жидкости к коллекторам блока производится через привод насосов по проставкам 25 с уплотнительными кольцами 24.

В нижней части боковых продольных листов блока против каждого цилиндра имеются отверстия П для контроля герметичности полости охлаждения втулок цилиндров.

Проставок, по которому подводится воздух из ресивера к впускным клапанам крышки цилиндра, состоит из колец 40, обечайки 41 и болтов 35. При завертывании болтов 35 кольца 40 раздвигаются и уплотняют стык между проставком, ресивером и крышкой цилиндра резиновыми кольцами 38.

Каждая крышка цилиндра крепится к опорной плите блока шпильками 19.

К стойкам блока прикреплены болтами 11, 12 и 14 подвески 10, подвеска 7 нулевого подшипника крепится болтами 6. Гайки 17 болтов опираются на шайбы 16.

В отверстия, образованные стойками блока и подвесками, установлены вкладыши 4 и 5 коренных подшипников. На первой стойке и подвеске установлены полукольца 8 упорного подшипника, препятствующие перемещению коленчатого вала в осевом направлении.

В переднем торцовом листе имеется отверстие, по которому масло подводится в центральный масляный канал Ю, откуда по каналам Ш в стойках блока поступает на смазку коренных подшипников. К нулевому коренному подшипнику масло поступает из полости коленчатого вала. Со стороны заднего торца канал закрывается заглушкой 36 с уплотнительной прокладкой 39. В первой стойке устанавливается на резьбе выступающая в канал Ю трубка шлицевая 37, предохраняющая от возможности попадания грубых грязевых частиц в первый и нулевой коренные подшипники.

По каналу Я масло поступает на смазку привода насосов.

Трубки 28 и проставки 27 с уплотнительными кольцами 26 предназначены для слива масла из крышек цилиндров в раму. Отверстие Ц предназначено для слива масла скопившееся в ресивере.

Доступ в картер дизеля обеспечивается через люки, закрытые крышками 15 и 23.

Со стороны ряда В блока крышки 23 имеют предохранительные клапаны, которые открываются в аварийных случаях при повышении давления в картере дизеля.

Коренной подшипник состоит из верхнего 1 (рисунок 5) и нижнего 2 стальных вкладышей, залитых свинцовистой бронзой, на которую нанесено гальваническое покрытие.

Верхний и нижний вкладыши невзаимозаменяемые. Верхний вкладыш на рабочей поверхности имеет канавку В и отверстие С, через которое масло поступает из канала в стойке блока цилиндров в подшипник. Нижний вкладыш в районе стыка имеет карманы, которые служат для поступления смазки к трущимся поверхностям и для непрерывной подачи масла к шатунным подшипникам и поршню.

Прилегание вкладышей к постели всей поверхностью обеспечивается постановкой их с гарантированной величиной выступания поверхности стыков. Величина выступания поверхности стыков определяется в специальном приспособлении (рисунок 6) на предприятии-изготовителе, указана в миллиметрах на боковой поверхности вкладышей. Положение верхнего и нижнего вкладышей фиксируется штифтом 3 (рисунок 5), запрессованным в подвеску.

1.5.3 Муфта соединительная

(рисунок 7)

Муфта соединяет коленчатый вал дизеля с валом ротора синхронного тягового генератора.

Муфта состоит из ведущего диска 1 и ведомого диска 3, между которыми установлен набор тонких стальных колец 2. Набор колец 2 болтами 10 через втулки 11 крепится к ведущему диску 1, а болтами 16 - через втулки 17 к ведомому диску 3.

Ведущий диск 1 крепится болтами 14 и штифтами 13 к коленчатому валу дизеля, а ведомый диск 3 болтами 5 и штифтами 8 к валу ротора тягового генератора.

Ведущий диск 1 имеет зубья для поворачивания коленчатого вала дизеля валоповоротным механизмом и риски, нанесенные через один градус, для определения положения кривошипов коленчатого вала дизеля.

На хвостовик ведущего диска муфты и выточку вала ротора тягового генератора установлены направляющие кольца 7.

1.5.4 Антивибратор комбинированный

(рисунок 8)

Антивибратор комбинированный предназначен для снижения напряжений, возникающих в коленчатом вале и связанных с ним механизмах, от действия крутильных колебаний.

Он установлен на фланце переднего торца коленчатого вала и закреплен на нем с помощью штифтов 2 и болтов 1.

Антивибратор комбинированный состоит из маятникового антивибратора и закрепленного на нем гайками 8 и болтами 9 силиконового демпфера 10. Принцип действия маятникового антивибратора основан на воздействии маятников на наиболее основные резонансные частоты (2,5; 3 и 3,5 гармоники) колебаний, выводя их за пределы рабочих частот вращения коленчатого вала. Действие силиконового демпфера основано на поглощении энергии крутильных колебаний системы всех гармоник, за счет жидкостного трения между его инерционной массой и корпусом, превращении ее в тепло, рассеивающееся в окружающую среду.

Маятниковый антивибратор состоит из ступицы 6 неразборной конструкции и трех пар подвижных, бифилярно подвешенных к ней, маятников 7. Бифилярный подвес каждого маятника осуществляется двумя, симметрично и параллельно расположенными пальцами 5, свободно вставленными в соответствующие втулки ступицы и маятника. Перекатываясь во втулках, пальцы обеспечивают свободное качание маятников.

Втулки запрессованы в ступицу и маятники с натягом, предотвращающих их поворачивание от воздействия перекатывающихся пальцев при качании маятников.

Для ограничения осевого перемещения пальцев с обеих сторон ступицы установлены крышки 11 закрепленные болтами, а для ограничения угла качания маятников - ступицы и маятники имеют соответствующие ограничительные поверхности В. Ступица имеет полости А для подвода смазки из коленчатого вала к трущимся поверхностям деталей антивибратора.

Силиконовый демпфер состоит из корпуса, в полость которого свободно вложен маховик (инерционная масса) и герметически закрытого крышкой. Зазоры между корпусом, крышкой и маховиком заполнены силиконовой жидкостью,

1.5.5 Вал коленчатый

(рисунок 9)

Коленчатый вал предназначен для преобразования (вместе с шатунами) поступательного движения поршней во вращательное движение коленчатого вала и передачи крутящего момента дизеля валу генератора. Для уменьшения внутренних моментов от сил инерции деталей движения, а также для повышения несущей способности коренных подшипников, путем уравновешивания центробежных сил инерции вращающихся масс, на всех щеках коленчатого вала имеются противовесы 23, прикрепленные к валу шпильками 21, шайбами 24 и гайками 25. Штифт-втулка 22 предназначена для центровки противовеса на щеке.

У первой коренной шейки имеются упорные бурты Е, которые ограничивают осевое перемещение коленчатого вала.

На фланец Г устанавливается комбинированный антивибратор.

На фланец отбора мощности устанавливается ведущий диск муфты. Втулка 26 через шлицевой вал передает вращение шестерням привода насосов. Она крепится к коленчатому валу болтами 9 и стопорится штифтами 11.

Между первой и нулевой коренными шейками коленчатый вал имеет фланец, к которому болтами 14 прикреплена шестерня 13, передающая вращение шестерням привода распределительного вала.

Масло из коренных подшипников по отверстиям в шейках коленчатого вала поступает на смазку шатунных подшипников.

Подвод масла для смазки нулевого коренного подшипника осуществляется следующим образом: масло от первого коренного подшипника по радиальным отверстиям первой коренной шейки поступает в полость Ж, затем по радиальным отверстиям нулевой коренной шейки поступает к нулевому коренному подшипнику. Заглушка 17 служит для уплотнения полости Ж. Заглушка 17 крепится к валу при помощи болтов 19, уплотняется прокладкой 16. Болты 19 попарно обвязаны проволокой.

Масло для смазки шлицев шлицевой втулки 26 подводится от седьмого коренного подшипника по радиальному отверстию Л через полость М, а также по наклонному отверстию Н.

1.5.6 Втулка цилиндра

(рисунок 10)

Втулка цилиндра предназначена для образования совместно с крышкой цилиндра и поршнем камеры сгорания рабочей смеси. Втулка цилиндра предназначена для образования совместно с крышкой цилиндра и поршнем камеры сгорания рабочей смеси.

Втулка цилиндра крепится к крышке цилиндра шпильками. Стык между крышкой и втулкой цилиндра уплотнен стальной омедненной прокладкой 7. В блоке втулка фиксируется верхним опорным поясом Ж и нижним опорным поясом В.

На втулку цилиндра 1 напрессована стальная рубашка 2. Между втулкой и рубашкой образована полость К для прохода охлаждающей жидкости. Полость уплотнена резиновыми кольцами 4,5 и 6.

В отверстия верхнего торца втулки цилиндров запрессованы втулки 8. С внешней стороны втулки покрыты теплоизолирующим слоем. Бурты втулок уплотнены снизу прокладками 10, а сверху резиновыми прокладками 9.

Охлаждающая жидкость по отверстию М в блоке цилиндров поступает в полость К и через втулки 8 перетекает в крышку цилиндра.

В нижней части втулки имеются два отверстия Г для крепления приспособления, удерживающего поршень во втулке цилиндра при подъеме и опускании цилиндрового комплекта. Отверстие Д в нижнем бурте втулки предназначено для установки монтажного болта, который удерживает рубашку, в случае сползания ее со втулки при транспортировании.

1.5.7 Крышка цилиндра

(рисунок 1 1)

Крышка цилиндра литая из высокопрочного чугуна. В крышке установлены два впускных клапана 2 и два выпускных клапана 6 (посадочные фаски клапанов наплавлены специальным сплавом), направляющие втулки 3 и 7 с уплотнительными кольцами 10.

Каждый клапан удерживается в закрытом состоянии двумя пружинами 27 и 28. Пружины опираются на нижнюю тарелку 12 и удерживаются верхней тарелкой 18, в которую установлены два сухаря 17.

Для предохранения верхнего торца клапана от расклепывания установлен колпачок 20.

Для удержания колпачка в верхней тарелке установлено стопорное кольцо 19. К крышке цилиндра крепится закрытие 14. Между закрытием и лотком установлен патрубок 31. Стык патрубка уплотняется кольцами 30.

В закрытии установлены оси 23 с рычагами 22 привода клапанов. Оси фиксируются втулками 24.

Стыки закрытия 14 с крышкой цилиндра 1, закрытия 14 с крышкой закрытия 16 и патрубка 31 с лотком дополнительно уплотняются герметизирующим составом - "жидкой прокладкой".

Впускные клапаны в закрытом состоянии прилегают посадочными фасками к фаскам днища крышки, выпускные клапаны к фаскам седел 5, которые удерживаются в днище крышки пружинными кольцами 4 из жаростойкой стали.

Каждая пара одноименных клапанов открывается одним рычагом через толкатели.

Гидротолкатель состоит из втулки 33, упора 34, пружин 35, шарика 36, толкателя 37 и колпачка 39. От выпадания толкатель удерживается кольцом 38, а колпачок - шплинтом 40.

Масло в гидротолкатель поступает из масляной системы дизеля через отверстие в штанге, отверстие Д в рычаге и отверстие Ж во втулке в полость Л гидротолкателя, когда клапан закрыт. В момент нажатия гидротолкателя на клапан давление масла в полости Л мгновенно повышается, шарик 36 препятствует выходу масла через отверстие Ж и усилие рычага передается на клапан через масляную подушку.

Рычажно-клапанный механизм смазывается разбрызгиваемым маслом, поступающим из лотка через патрубок 31.

Оси рычагов смазываются маслом, поступающим по отверстиям в рычагах. Из крышки цилиндра по отверстию К и трубе в блоке цилиндров масло стекает в раму дизеля.

В крышке имеется полость для прохода охлаждающей жидкости. Жидкость поступает из втулки цилиндра по отверстиям А и отводится через отверстие Г. Отверстие Б предназначено для контроля плотности уплотнения крышки цилиндров со втулкой.

1.5.8 Кран индикаторный

(рисунок 12)

Индикаторный кран, устанавливаемый на каждой крышке цилиндра , служит для продувки цилиндра, а также присоединения приборов для замера давлений сгорания и сжатия в цилиндре.

Шпиндель и колпачок крана имеют конусы Б и А.

Конус А служит для закрытия канала в корпусе, когда индикаторный кран закрыт.

Конус Б служит для уплотнения полости шпинделя 1 и штуцера 2 во время замеров, когда кран открыт.

1.5.9 Механизм шатунный

(рисунок 13)

Шатунный механизм предназначен для преобразования поступательного движения поршня во вращательное движение коленчатого вала. Шатунный механизм состоит из главного и прицепного шатунов.

Прицепной шатун 10 крепится к пальцу 13 двумя болтами 11 со шлицевыми головками.

Шатуны соединены между собой пальцем 13, который установлен во втулке 14, запрессованной в проушины главного шатуна.

В верхние головки обоих шатунов запрессованы стальные втулки 8 и 9, покрытые свинцовистой бронзой. Для подвода масла к поршневому пальцу в средней части каждой втулки имеется канал с отверстием.

Нижняя головка главного шатуна имеет съемную крышку 1, которая крепится к стержню четырьмя болтами 2.

Разъем нижней головки стержня 7 и крышки 1 имеет зубцы Д трапецеидальной формы, препятствующие поперечному смещению крышки.

В нижнюю головку главного шатуна установлены верхний 15 и нижний 17 тонкостенные стале-бронзовые вкладыши. На антифрикционный слой свинцовистой бронзы нанесено гальваническое покрытие. Наружная поверхность вкладыша бронзирована. Вкладыши устанавливаются с гарантированной величиной выступания поверхности стыков, положение их фиксируется штифтами 16 и 18 запрессованными в стержень и крышку.

Верхний и нижний вкладыши - не взаимозаменяемы. В нижнем вкладыше в отличие от верхнего имеются отверстия для перетока масла.

Шатунный подшипник смазывается и охлаждается маслом, поступающим из коренных подшипников через каналы коленчатого вала. По отверстиям Г в нижнем вкладыше и по канавке В в крышке 1 масло перетекает в канал нижней головки шатуна и по втулке 4, уплотненной кольцом 5, в канал стержня главного шатуна. Далее часть масла поступает через продольный канал в стержне главного шатуна к втулке 8.

Другая часть масла поступает к втулке 14 и через отверстие в пальце 13 и продольному каналу в стержне прицепного шатуна к втулке 9.

Из втулок 8 и 9 через дросселирующие отверстия шатуна масло поступает на охлаждение поршней.

1.5.10 Поршень

(рисунок 14)

Поршень предназначен для передачи усилия от давления газов через поршневой палец и шатун коленчатому валу.

Поршень состоит из стальной головки 6 и алюминиевого тронка 11, скрепленных четырьмя шпильками 1 с гайками 16. Под гайками установлены втулки 2.

Гайки и шпильки застопорены шплинтами 17.

Поршень имеет два компрессионных кольца 7 с односторонней трапецией, одно компрессионное (минутное) кольцо 8 и два маслосъемных кольца 9 и 15. Кольцо 9 снабжено экспандером 10 (пружинным расширителем).

Рабочая поверхность тронка покрыта антифрикционным приработочным покрытием.

В отверстия бобышек тронка установлен поршневой палец 3 плавающего типа. Осевое перемещение пальца ограничивается стопорными кольцами 4.

Головка поршня охлаждается маслом. Из верхней головки шатуна масло поступает в плотно прижатый к ней пружиной 14 стакан 13 и из него по отверстиям Б в полость охлаждения А. Из полости охлаждения масло по каналам В стекает в раму дизеля. Для поддержания уровня масла в тронк запрессованы трубки 12.

Резиновое кольцо 5 препятствует вытеканию масла между головкой и трон-ком.

1.5.11 Лоток с распределительным механизмом

(рисунки 15,16)

Лоток предназначен для размещения в нем распределительного вала и рычагов привода клапанов. На нем устанавливаются топливные насосы.

Корпус лотка 3 (рисунок 15) отлит из алюминиевого сплава, крепится к блоку цилиндров шпильками и фиксируется двумя коническими штифтами 10.

Лоток состоит из двух частей скрепленных болтами и шпильками.

В лотке установлены распределительный вал 8, который вращается в разъемных алюминиевых подшипниках 6 и 9, и рычаги 4 и 5.

Первый подшипник 6 от фланца Д - упорный, удерживающий распределительный вал от осевого перемещения, стопорится в лотке фиксатором 7, а опорные подшипники 9 - фиксаторами 13. Фиксаторы уплотняются резиновыми кольцами 12.

С переднего торца лоток закрыт крышкой 1. Стык крышки и лотка уплотняется резиновыми кольцами 22 и 23.

Масло из масляной системы дизеля поступает в канал И.

Из канала масло поступает:

а) по каналам Е на смазку подшипников распределительного вала;

б) по каналам Л на смазку толкателей топливных насосов;

в) по каналу Ж на смазку привода распределительного вала;

г) по зазору между болтами 20 и лотком по канавкам К, каналу М в вали-

ках, каналам в рычагах 4 и 5 на смазку трущихся поверхностей рычагов и роликов 14, далее по отверстиям в штангах 16, 17 и рычагах крышек цилиндров в гидротолкатели.

Масло из лотка стекает через окна Н по патрубкам в крышки цилиндров и далее в картер дизеля.

Распределительный вал 8 предназначен для управления движением впускных и выпускных клапанов крышек цилиндров посредством рычагов 4, 5 и штанг 16, 17 и работой топливных насосов соответственно порядку работы цилиндров.

Распределительный вал приводится во вращение коленчатым валом посредством шестерен привода и приводной втулки 7 (рисунок 16), напрессованной на вал. Приводная втулка образует опорно-упорную шейку, а втулки 1 - опорные шейки распределительного вала.

Втулки 1, впускные 2, выпускные 4 и топливные 5 кулаки состоят из двух половин, закрепленных на валу гайками 11.

Гайки застопорены болтами 9, которые завязаны проволокой 10.

Шпонки 6 фиксируют кулаки в строго определенном положении согласно порядку работы цилиндров дизеля.

Каждый кулак служит приводом клапанов и топливных насосов ряда А и ряда В цилиндров.

1.5.12 Привод насосов

(рисунок 17)

Привод насосов предназначен для передачи вращения от коленчатого вала дизеля рабочим колесам водяных насосов, шестерням масляного и топливоподкачивающего насосов.

Привод установлен на переднем торце блока цилиндров и представляет собой зубчатую передачу из прямозубых шестерен, размещенных в корпусе, состоящем из трех корпусов: переднего 3, среднего 2 и заднего 1.

В расточках переднего и среднего корпусов установлены стальные невзаимозаменяемые обоймы с подшипниками качения, в которых вращаются шестерни и ступица 5 привода. Обоймы и наружные кольца подшипников зафиксированы от проворачивания замками 13, 14.

На ступице установлены шестерни 4 и 24, приводимые во вращение от коленчатого вала посредством вала 6. Ведущая шестерня 4 через шестерни 18, 28 и шлицевые валы 17, 29 приводит во вращение рабочие колеса водяных насосов и шестерни масляных насосов соответственно. Шестерня 24 через шестерню 26 и шлицевое соединение передает вращение шестерне топливоподкачивающего насоса.

Масло для смазки шестерен и поверхностей трения привода поступает в форсунку 11 из канала в передней стенке блока цилиндров по каналам Г, В, Н, М. По отверстиям в корпусах 1, 2, в обоймах 19 и проставках 20 масло подается на смазку шлицев приводных валов водяных насосов и по каналу П - на смазку подшипников водяных насосов. После смазки и охлаждения деталей масло сливается в раму дизель - генератора.

Канал Е служит для прохода масла из масляной ванны во всасывающую полость масляного насоса ряда В, канал Ц- для прохода масла из нагнетательной полости насоса к терморегулятору, канал Ж- для подачи масла от нагнетательной секции масляного насоса ряда А к фильтру самоочищающемуся, каналы К для прохода охлаждающей жидкости из водяных насосов в коллекторы охлаждающей жидкости блока цилиндров.

Штуцер 34 служит для замера давления масла перед фильтром масла.

1.5.13 Привод распределительного вала

(рисунок 18)

Привод распределительного вала предназначен для передачи вращения от коленчатого вала распределительному валу, приводному валу объединенного регулятора, валу с грузом предельного выключателя. Кроме того, привод используется для передачи вращения коленчатому валу от стартер-генератора во время пуска.

Привод распределительного вала установлен на заднем торце блока цилиндров и крепится болтами и шпильками к закрытию коленчатого вала, блоку цилиндров и лотку. Привод представляет собой зубчатую передачу, состоящую из прямозубых и конических шестерен, помещенных в общем корпусе, который состоит из четырех частей (корпусов) 1, 11, 23 и 24.

Шестерня коленчатого вала посредством находящихся в зацеплении шестерен 8, 10, 14, 17, 18, 20 и шлицевой втулки 21 вращает распределительный вал.

Шестерня 14 через шестерни 33, 32 29 и 31 вращает коническую шестерню 52, которая через шлицевое соединение вращает приводной вал регулятора.

Шестерня 14 посредством шестерен 34, 35 и 41 вращает вал со шлицевой втулкой 39, которая шлицевым валом 40 вращает вал с грузом предельного выключателя.

Шестерня 35 имеет выходной вал, на конец которого напрессована полумуф-та для привода якоря стартер-генератора.

Шлицевая втулка 21 имеет разное количество наружных и внутренних шлицев. Это позволяет через отверстие, закрытое крышкой 22, изменять взаимное положение распределительного и коленчатого валов без разборки всего привода.

В шестерне 20 шлицевая втулка 21 стопорится кольцом 27, а осевой зазор регулируется кольцом 26, установленным перед маслоотбойником 25.

Шестерни привода смазываются маслом, выходящим из форсунок 3, к которым оно поступает из канала лотка по каналам П, М, К, Л в корпусе привода. Из канала М по трубе 2 и отверстию Р в крышке 22 масло поступает на смазку шлицевой втулки.

Подшипники привода смазываются масляными парами, а сферические подшипники шестерен 35 и 32 смазываются маслом по каналам Н в корпусе привода, отверстиям в обоймах и наружных кольцах подшипников.

Маслоотбойник 46, установленный на валу шестерни 35, препятствуют вытеканию масла из привода.

1.5.14 Закрытие коленчатого вала

(рисунок 19)

Закрытие коленчатого вала расположено на заднем торце дизеля и состоит из корпусов 1 и 10, кожуха 2, маслоулавливателя 3 и отбойника 18.

Корпуса 1 и 10 скрепляются между собой болтами 6, фиксируются относительно друг друга штифтами 4 и крепятся к блоку, раме, приводу распределительного вала болтами и фиксируются относительно блока и рамы двумя штифтами 26.

Кожух 2 и маслоулавливатель 3 состоят из двух половин, закрепленных болтами 8 и 9; для фиксации половин относительно друг друга устанавливаются штифты 12 и 13.

На верхней половине кожуха установлена стрелка 23, показывающая положение кривошипов коленчатого вала по градуированному диску муфты.

Выходу масла из закрытия препятствует отбойник 18, установленный на фланце коленчатого вала. Масло, попавшее за отбойник, отсекается маслоотбойным буртом и сливается по каналу К во внутреннюю полость корпуса закрытия коленчатого вала.

1.5.15 Турбокомпрессор

(рисунки 20, 21)

Турбокомпрессор предназначен для подачи в дизель воздуха повышенного давления с целью увеличения мощности и экономичности дизеля.

Турбокомпрессор расположен на кронштейне с переднего торца дизеля и состоит из одноступенчатой осевой турбины, работающей за счет энергии выпускных газов, одноступенчатого центробежного компрессора.

Колесо компрессора и диск турбины смонтированы на одном вале (роторе), который расположен в корпусах, соединенных между собой.

Принцип работы турбокомпрессора заключается в следующем:

Отработавшие газы из цилиндров дизеля по коллекторам и газовой улитке поступают к сопловому аппарату. В сопловом аппарате газы расширяются, приобретая необходимое направление и высокую скорость, направляются на лопатки рабочего колеса турбины и приводят во вращение ротор, отдавая при этом свою энергию. Газы из турбины выходят по выпускному патрубку в глушитель, а затем в атмосферу.

При вращении ротора воздух засасывается через входной патрубок в колесо компрессора, где воздуху сообщается дополнительная кинетическая энергия и происходит основное повышение давления.

В диффузоре и воздушной улитке, вследствие уменьшения скорости воздуха, происходит дальнейшее повышение давления. Из компрессора воздух подается в охладитель наддувочного воздуха и далее в цилиндры дизеля.

Статор турбокомпрессора состоит из корпуса турбины, среднего корпуса и корпуса компрессора.

На воздушной улитке турбокомпрессора крепится механизм воздушной за-хлопки, обеспечивающий прекращение подачи наддувочного воздуха в цилиндры дизеля в случае превышения частоты вращения коленчатого вала выше предельно допустимой, т.е. для предотвращения работы дизеля на масле.

Средний корпус состоит из корпуса 15 (рисунок 21) и газовой улитки 17. В среднем корпусе установлены подшипники опорно-упорный 4 и опорный 28, втулка 23, к которой штифтами 22 крепится сопловой аппарат 24.

Корпус 15 охлаждается жидкостью, поступающей из корпуса турбины. Стык в районе отверстий П и Щ для перетока жидкости уплотнен резиновыми кольцами 45. Из корпуса жидкость выходит по каналу Т.

Газовая улитка 17, двухзаходная, прикреплена к корпусу 15 болтами 16, от радиального перемещения зафиксирована фланцем 29.

Опорно-упорный 4 и опорный 28 подшипники демпферного типа. Состоят из стальных корпусов, половины которых центрируются штифтами повышенной точности. В корпусах подшипников расположены бронзовые вкладыши, которые удерживаются от вращения специальными фиксаторами. Половины корпусов подшипников скреплены болтами 47. Положение подшипников в среднем корпусе фиксируется шпильками 46.

Рабочие поверхности вкладышей подшипников покрыты тонким слоем ВАП-2.

Подшипники смазываются маслом, поступающим из масляной системы дизеля через штуцер 41 и далее по каналам С и X в корпусе 15 и отверстиям в подшипниках. Из подшипников масло сливается в полость К и далее в раму дизеля.

Средний корпус к корпусу турбины прикреплен болтами 14.

Охлаждающая жидкость из системы охлаждения дизеля в средний корпус поступает через полость В корпуса турбины 19, по каналу Н в полость У среднего корпуса и по каналу Т выходит в холодильную камеру тепловоза.

Корпус турбины состоит из корпуса 19, диффузора 25 и выпускного патрубка 21.

Диффузор и выпускной патрубок прикреплены к корпусу 19 болтами. Выпускной патрубок покрыт теплоизоляционным материалом.

Корпус 19 имеет лапы М, которыми турбокомпрессор крепится на дизеле, и два отверстия Ф, в которые вставлены жаровые трубы 43 для прохода газа из выпускных коллекторов в газовую улитку 17.

Корпус турбины охлаждается жидкостью, поступающей из системы охлаждения дизеля по отверстию Ж в полость В корпуса и выходящей из него через отверстие Ш.

Корпус компрессора состоит из воздушной улитки 9, проставка 6, входного патрубка 7 и диффузора компрессора 11.

Диффузор состоит из проставка и собственно лопаточного диффузора компрессора, скрепленных между собой винтами, застопоренными попарно проволокой.

В стыке проставка 6 с диффузором установлена стальная регулировочная прокладка 10.

Корпус компрессора болтами 13 прикреплен к среднему корпусу, стык между ними уплотняется прокладкой. Полость за колесом компрессора отделяется от полости за диффузором резиновым кольцом 32.

Входной патрубок, двухзаходный, имеет канал Д, по которому газы отсасываются из картера дизеля.

Резьбовое отверстие во входном патрубке, закрытое пробкой 3, используется для установки индуктивного датчика при замере частоты вращения ротора. Для обеспечения герметичности по стыкам входного патрубка 7, проставка 6 и воздушной улитки 9 установлены паронитовые прокладки 31, 34 и 35.

К фланцу воздушной улитки со стороны выхода воздуха крепится стальной проставок 48, в кольцевую выточку которого поставлено резиновое кольцо 49 для обеспечения герметичности между поверхностями кольца и воздушной захлопки при срабатывании механизма воздушной захлопки.

На боковой поверхности воздушной улитки предусмотрены фланец и приливы для монтажа механизма воздушной захлопки.

Ротор (рисунок 22) состоит из вала 8, колеса компрессора 6, диска турбины 12 с рабочими лопатками 10, упорной втулки 7 и лабиринтовой втулки 9.

Вал ротора имеет две опорные шейки. Шейки, упорный торец вала и канавки под уплотнительные кольца 15 втулки 7 и вала 8 имеют повышенную твердость с целью увеличения износостойкости.

На одной стороне ротора на вал посажен диск турбины с гарантированным натягом. Диск зафиксирован радиальными штифтами 13.

Рабочие лопатки в диске крепятся с помощью замкового соединения елочной формы и фиксируются от осевого перемещения замочными пластинами 11.

На бурт диска турбины установлена и зафиксирована радиальными штифтами 14 втулка 9 с лабиринтными гребешками.

На другой стороне ротора на шлицы вала установлена податливая упорная втулка 7, на которой гайкой 4 с упругим элементом закреплено колесо компрессора 6. Между гайкой и колесом установлена шайба 5.

Втулка с колесом компрессора на роторе закреплена гайкой 2. Гайки 2 и 4 стопорятся замочными пластинами 1 и 3.

В ручьи вала и втулки установлены разрезные уплотнительные кольца 15.

В турбокомпрессоре предусмотрена система уплотнений, служащая для предотвращения попадания масла в газовые и воздушные полости турбокомпрессора, а также для уменьшения утечек газа и воздуха в масляную полость подшипников и далее в картер дизеля.

Полость высокого давления за колесом компрессора изолирована от масляной полости лабиринтовым уплотнением, образованным лабиринтом 1 (рисунок 20), колесом компрессора 6 (рисунок 21), фланцем 2 (рисунок 20). и уплотнительными кольцами.

Для уменьшения износа уплотнительных колец воздух из полости Е выпускается по отверстию Р и трубе 40 в полость всасывания компрессора.

Просачиванию выпускных газов в масляную полость препятствует лабиринтовое уплотнение, образованное втулками 23 и 9 (см. рисунок 21) и уплотнительными кольцами. С целью уменьшения утечки выпускного газа в масляную полость и предотвращения подсоса масла в полость турбины на режимах малых нагрузок дизеля в полость И (рисунок 20), по отверстию в корпусе проводится воздух из полости высокого давления за колесом компрессора.

1.5.16 Механизм валоповоротный

(рисунок 22)

Валоповоротный механизм установлен на корпусе привода распределительного вала и предназначен для вращения коленчатого вала при техническом обслуживании и ремонтах дизеля.

Валоповоротный механизм состоит из кронштейнов 8 и 10, валов 2 и 17, червяка 14, стопора 4 и пружин 9.

Кронштейн 8 крепится к корпусу привода распределительного вала и фиксируется штифтами 1.

Червяк 14 вместе с валом 17 вращается во втулках 16, которые запрессованы в кронштейн. Червяк с валом от осевого перемещения удерживается кольцами 15. Кронштейн 10 установлен на валу 2 застопорен штифтами 11 и вместе с червяком поворачивается на определенный угол. От произвольного зацепления червяка с зубчатым венцом муфты кронштейн удерживается пружинами 9.

Масло для смазки трущихся поверхностей вала и червяка поступает из масленки 12 по отверстиям В и Д в вале. В отключенном положении кронштейн с валом и червяком находится в верхнем положении и стопорится стопором 4. В таком положении болт своим концом нажимает на шток выключателя 7. При этом замыкаются контакты электрической цепи блокировки пуска, пуск дизеля возможен.

В рабочем положении стопор 4 проходит через отверстия А и Б в кронштейнах, минуя шток выключателя. Электрическая цепь блокировки пуска остается разомкнутой и пуск дизеля невозможен.

Для вращения коленчатого вала необходимо:

а) открепить скобу 18 и вынуть стопор 4;

б) рукояткой 3 повернуть кронштейн 10, ввести червяк в зацепление с зубчатым венцом муфты и через отверстия А и Б стопором 4 зафиксировать положение кронштейна;

в) ключом Д49.181,94спч за шестигранную головку вала 17 вращать коленчатый вал в нужном направлении.

1.5.17 Коллектор выпускной и трубопровод газовый

(рисунок 23)

Для подвода выпускных газов к турбокомпрессору на каждый ряд цилиндров установлены выпускной коллектор и трубопровод газовый охлаждаемого типа.

Выпускной коллектор состоит из двух звеньев 1 и 4 и торцевого фланца 24, соединенных болтами 12. Между звеньями, а также между звеньями и фланцами 24 поставлены прокладки 13, 23.

С торца фланец 24 экранирован закрытием 22.

Каждое звено представляет собой сварные из листовой стали двухстенные трубы, внутри которых вставлены трубы 9 из жаропрочной стали. Между наружной 11 и промежуточной 10 трубами коллектора образуется полость для перетока охлаждающей жидкости. Охлаждающая жидкость для охлаждения коллектора поступает из крышек цилиндров по отверстиям В. Соединение крышки с коллектором уплотнено резиновыми кольцами 16. Для фиксации резиновых колец в отверстия фланцев установлены втулки 15.

Сверху во фланцах имеются резьбовые отверстия, закрытые пробками 20, для установки термопар.

Коллектор к крышкам крепится болтами 17. Стыки между крышками цилиндров и фланцами выпускного коллектора уплотняются прокладками спирально-навитыми.

Для отвода воздуха и образовавшегося во время работы дизеля пара к патрубкам каждого цилиндра подсоединены трубы 2, соединенные между собой трубкой 3.

Переток охлаждающей жидкости из одного звена в другое производится по патрубку 14, а из коллектора в газовыпускные патрубки по патрубкам 8.

Из патрубков охлаждающая жидкость отводится через фланец 6. На газовыпускных патрубках установлены съемные компенсаторы 7.

Компенсаторы и фланцы патрубка у турбокомпрессора закрыты стальными кожухами с прикрепленной к ним изоляцией. Снизу на звеньях 1 и 4 имеются сливные пробки 21 для контроля газовой полости.

Газовые трубы в секциях коллектора и патрубках газового трубопровода стопорятся от проворота специальными стопорами.

1.5.18 Кронштейн турбокомпрессора

(рисунок 24)

Кронштейн крепится к блоку цилиндров болтами.

На поверхности Д установлен турбокомпрессор.

В кронштейне имеется канал Г, по которому наддувочный воздух подводится в ресивер блока.

Стык кронштейна и блока уплотняется прокладкой 2.

В верхней части кронштейна имеются отверстия с пробкой 3 для замера температуры воздуха в ресивере, угольник 4 для замера давления воздуха. В нижней части кронштейна выполнен канал Б для подвода масла в блок цилиндров.

В стыке с блоком канал Б дополнительно уплотняется резиновым кольцом 1.

1.5.19 Охладитель наддувочного воздуха

(рисунок 25)

Охладитель наддувочного воздуха предназначен для охлаждения воздуха, поступающего из турбокомпрессора в цилиндры дизеля.

Он установлен на кронштейне 8 и крепится к нему шпильками 9.

Охладитель наддувочного воздуха состоит из корпуса 10; охлаждающей секции, патрубка 1, верхней 3 и нижней 13 крышек.

Охлаждающая секция состоит из верхней 5 и нижней 11 трубных досок, в отверстиях которых закреплены оребренные охлаждающие трубы 6.

Внутри охлаждающих труб образуется водяная, а между ними - воздушная полости.

Охлаждающая жидкость поступает в охладитель по патрубку Б нижней крышки, в которой перегородка Д делит водяную полость охлаждающей секции охладителя на две части, далее жидкость проходит по охлаждающим трубам одной, а затем второй части секции, поворачивается в верхней крышке и выходит через патрубок Е.

Накопившийся пар из водяной полости отводится через трубку 2, установленную в верхней крышке.

Для слива конденсата из воздушной полости служит сливная пробка 15.

Наддувочный воздух поступает в охладитель по патрубку 1, охлаждается в межтрубном пространстве и по каналу в кронштейне поступает в ресивер блока цилиндров.

На патрубке 1 предусмотрена площадка 18 для установки регулятора наддува.

1.5.20 Управление топливными насосами

(рисунок 26)

Управление топливными насосами установлено на лотке и предназначено для перемещения реек топливных насосов регулятором соответственно нагрузке дизель-генератора, а также отключения топливных насосов (с четвертого по шестой каждого ряда цилиндров) на 0 - 8 позициях контроллера без нагрузки.

Управление приводится в движение от вала регулятора, который посредством рычага 2, тяг 3, 5 и 25, пружины 4 и рычага 6 поворачивает вал 18.

Вал 18 посредством рычага 23, тяг 21 и рычагов 20 поворачивает валы 11 и 16.

На валах 11 и 16 неподвижно установлены рычаги 28,30 и 34, 35. Рычаги 30 и 34 пружинами 29 прижаты к рычагам 28 и 35.

На валах установлены упоры 8 и рычаги 14. Упор 8 зафиксирован на валу штифтом 9 и закреплен болтом. Пружина 10 прижимает к упору 8 рычаг 14 с винтом 13, которым регулируют выдвижение рейки топливного насоса Б. В рычаг 14 установлена втулка 7 и сухарь 15, входящий в паз рейки топливного насоса.

Конструкция управления топливными насосами обеспечивает отключение любого из насосов, а также перевод управления в положение отключения подачи топлива, в случае заклинивания плунжера или рейки какого-либо топливного насоса. Для отключения топливного насоса рычаг 14 переместите в осевом направлении до положения, чтобы сухарь 15 вышел из зацепления с рейкой топливного насоса. Переместите рычаг 14 вверх, а затем в осевом направлении и положите его на торец рейки топливного насоса, при этом рычаг 14, усилием пружины 10, переместит рейку топливного насоса в положение отключения подачи топлива.

При снятии топливного насоса рычаг 14 переместите в осевом направлении до положения, когда рычаг 14 встанет на бурт Ж упора 8.

Для ограничения выхода реек топливных насосов на полной мощности на рычаге 42 установлен винт 24 ограничения мощности.

Для улучшения работы дизель-генератора на минимальной частоте вращения без нагрузки управление топливными насосами имеет механизм отключения, посредством которого отключаются топливные насосы с четвертого по шестой каждого ряда цилиндров.

Механизм отключения состоит из корпуса 26, поршней 27 с упорами 31, пружин 33, прижимающих поршни к корпусу 26, крышек 32 с уплотнительными прокладками.

Сжатый воздух от магистрали тепловоза подводится к электропневматиче-скому вентилю, установленному на тепловозе, и далее по трубке к штуцеру 40 и по каналам Е - к поршням 27.

При работе дизель-генератора на минимальной частоте вращения без нагрузки (нулевая или первая позиции контроллера) срабатывает электропневмати-ческий вентиль и к механизму отключения подводится сжатый воздух. Давлением сжатого воздуха поршни перемещаются, преодолевая усилие затяжки пружин 33 и 29, упорами 31 перемещают рычаги 30,34 и соответственно рейки топливных насосов отключаемых цилиндров в положение отключения подачи топлива. При

переводе дизель-генератора на работу под нагрузкой с 1-ой позиции контроллера и со 2-ой позиции контроллера без нагрузки сжатый воздух выпускается из корпуса механизма отключения через электропневматический вентиль. Усилием пружин 33 поршни перемещаются до упора в торец корпуса 26, а пружины 29 переставляют рычаги и соответственно рейки отключенных насосов на подачу топлива.

1.5.21 Топливная система дизеля

(рисунок 27)

Топливная система предназначена для подачи топлива в дизель на различных режимах работы.

Заполнение системы топливом перед пуском дизеля, после длительной стоянки, производится топливоподкачивающим агрегатом 14 через топливопровод 12 и обратный клапан 11.

1.5.21.1 Схема гидравлическая принципиальная топливной системы.

(рисунок 27)

При работе дизеля топливо по топливопроводу 21 через фильтр 19 грубой очистки всасывается топливоподкачивающим насосом 1 из расходного бака 16 и подается по топливопроводу 7 через фильтры 8 тонкой очистки к топливным насосам 4, связанными с форсунками 6 топливопроводом 5 высокого давления и впрыскивается в цилиндры дизеля.

Для поддержания заданного давления в топливной системе установлен редукционный клапан 22.

Предохранительные клапаны 2, 13 предназначены для защиты уплотнения системы от избыточного давления топлива.

Воздух из системы удаляется открытием вентиля 3.

Топливо, просочившееся из полости высокого давления форсунок, отводится в расходный бак по топливопроводу 17, а избыточное топливо от насосов по топливопроводу 20.

Для контроля степени загрязнения фильтров тонкой очистки и величины давления топлива устанавливаются манометры 9, по разности показаний которых определяется степень загрязнения фильтров.

Грибок 10 предназначен для замера температуры топлива на входе в дизель с помощью ртутного термометра.

В топливной системе предусмотрен подогреватель топлива 18 для эксплуатации при низких температурах окружающей среды.

По топливопроводу 23 отводятся протечки топлива с подшипников топливоподкачивающего насоса. По трубе 24 отводятся возможные протечки топлива и масла с уплотнения топливоподкачивающего насоса.

1.5.21.2 Насос топливный

(рисунок 28)

Топливный насос предназначен для подачи топлива в форсунку и устанавливается на лотке. Плунжер насоса перемещается толкателем от кулака распределительного вала.

Топливный насос состоит из корпуса 1, в котором установлена втулка 15 с плунжером 16 и корпус 7 нагнетательного клапана с клапаном 8. Втулка плунжера и корпус клапана закреплены в корпусе насоса штуцером 11. Втулка плунжера зафиксирована в определенном положении винтом 20.

Пропуск топлива между корпусом клапана и втулкой плунжера, а также между корпусом клапана и штуцером исключается чистотой и точностью обработки сопряженных поверхностей, а по зазору между корпусом насоса и штуцером установкой резинового кольца 9.

Положение штуцера фиксируется с помощью фланца 10 путем затяжки шпилек 14.

Во втулке плунжера имеются два отверстия Е - для подвода и для отсечки топлива. На головке плунжера расположены верхние и нижние отсечные кромки Ж, обеспечивающие регулировку количества подаваемого топлива в цилиндры при повороте плунжера. Спиральные отсечные кромки на плунжере расположены таким образом, что при движении рейки в корпус насоса подача топлива уменьшается, а при выдвижении - увеличивается.

На цилиндрической поверхности плунжера имеются две кольцевые канавки. Широкая канавка при любом рабочем положении плунжера по высоте соединена через наклонное отверстие Л во втулке с полостью всасывания насоса, что исключает протечку топлива вдоль плунжера в масляную систему.

На втулку плунжера установлен зубчатый венец 3, в пазы которого с незначительным зазором входит ведущий поводок плунжера.

В зацеплении с зубчатым венцом находится рейка 28, установленная в корпусе насоса, посредством которой механизм управления топливными насосами поворачивает плунжер. Рейка 28 с одной стороны закрыта крышкой 27, а с другой - фланцем 30 с резиновым гофрированным колпаком 29.

Зубчатый венец 3 удерживается на втулке плунжера верхней тарелкой 5, прижатой к корпусу насоса пружиной 4. Вторым торцем пружина 4 опирается на нижнюю тарелку 2, установленную на плунжер и опирающуюся в корпус 22 толкателя.

Установка размера К производится при регулировании насоса по подаче на стенде изменением положения рейки и прокладок под болтом 6.

В нижней части корпуса насоса размещен толкатель, состоящий из корпуса 22, оси 23, втулки 25, ролика 26, фиксатора 19 и пружины 18. Фиксатор 19 удерживает ось 23 от углового и осевого перемещения. Толкатель от выпадания при транспортировке и монтаже насоса удерживает стопорный винт 24. В лотке корпус 1 насоса уплотняется резиновыми кольцами 17.

Прокладками 21 регулируется равномерность угла опережения подачи топлива по цилиндрам.

Для обеспечения одинаковых углов начала подачи топлива до ВМТ по всем цилиндрам дизеля необходимо, чтобы зазор между плунжером и корпусом нагнетательного клапана при верхнем крайнее положении плунжера был одинаковым у всех насосов. Указанный зазор, а следовательно, и угол начала подачи топлива устанавливаются набором регулировочных стальных прокладок 21 между опорными поверхностями фланца корпуса 1 насоса и лотком.

Определение необходимой толщины регулировочных прокладок производится на стенде предприятия-изготовителя, и этот размер набора прокладок в мм выбивается на поверхности П корпуса насоса.

Трущиеся поверхности корпуса толкателя 22, ролика 26 и втулки 25 смазываются маслом, поступающим из канала лотка в отверстие И. Из насоса масло сливается в лоток по двум отверстиям Г.

1.5.21.3 Форсунка

(рисунок 29)

Форсунка предназначена для впрыскивания топлива в камеру сгорания цилиндра. Форсунка закрытого типа установлена в крышке цилиндра и уплотняется конусной поверхностью А и резиновым кольцом 9.

К нижнему торцу корпуса 7 крепится колпаком 4 корпус 2 распылителя и сопловой наконечник распылителя 1, торцовые поверхности которых уплотняются за счет чистоты и точности обработки. Для обеспечения одинаковой затяжки колпаков на каждом колпаке 4 нанесены риски, равномерно расположенные по окружности.

На сферической поверхности соплового наконечника распылителя равномерно по окружности расположены распыливающие отверстия. Плоскость расположения распыливающих отверстий наклонена к оси соплового наконечника распылителя.

В корпусе 2 распылителя размешена игла 3, разобщающая внутренние полости форсунки от камеры сгорания. Корпус распылителя и игла представляют собой комплект деталей, точно пригнанных друг к другу. Уплотнение конуса иглы с корпусом осуществляется узким пояском, расположенным у основания запорных конусов иглы и корпуса распылителя.

Игла распылителя прижимается к корпусу распылителя пружиной 8 через штангу 6. Сжатие пружины осуществляется поворотом регулировочного винта 11, положение которого фиксируется гайкой 13.

Сверху на регулировочный винт навертывается штуцер 15, к которому присоединяется трубка, отводящая топливо, которое может просочиться через зазор между иглой и корпусом распылителя.

Топливо подводится в форсунку через щелевой фильтр, состоящий из корпуса 16 и стержня 17. Топливо, проходя через продольные пазы В, кольцевой зазор между корпусом и стержнем, поступает в продольные пазы Г, откуда по отверстиям Д - в канал корпуса форсунки.

содержание .. 1 2 ..

///////////////////////////////////////