TempMaster M2+ (Mold Masters). Manuale dell’utente (versione 2) - 1
i
Indice
Sezione 1 - Introduzione
1-1
1.1 “Supporto globale”. Uso previsto
1-1
1.2 Dettagli rilascio
1-1
1.3 Dettagli della garanzia
1-1
1.4 Politica sulle merci restituite
1-1
1.5 Spostamento o rivendita di prodotti o sistemi Mold-Masters
1-1
1.6 Copyright
1-2
1.7 Unità di misura e fattori di conversione
1-2
Sezione 2 - Supporto globale
2-1
2.1 Uffici aziendali
2-1
2.2 Rappresentanti internazionali
2-2
Sezione 3 - Sicurezza
3-1
3.1 Introduzione
3-1
3.2 Pericoli per la sicurezza
3-2
3.3 Pericoli operativi
3-5
3.4 Simboli di sicurezza generali
3-7
3.5 Controllo del cablaggio
3-8
3.6 Sicurezza di lockout
3-9
3.7 Lockout elettrico
3-10
3.7.1 Linee guida sulle forme di alimentazione e sul lockout
3-11
3.8 Collegamenti di messa a terra
3-12
3.9 Smaltimento
3-12
3.10 Pericoli per la sicurezza del controller M2 Plus
3-13
3.10.1 Ambiente operativo
3-14
3.10.2 Forze di spinta/punta dell’armadio
3-14
Sezione 4 - Panoramica
4-1
4.1 Specifiche
4-1
4.2 Vista frontale del controller
4-2
4.3 Vista posteriore del controller
4-3
4.4 Layout dello schermo e navigazione
4-4
4.4.1 Pulsanti del menu di navigazione
4-5
4.4.2 Pulsanti di accesso rapido
4-6
4.4.3 Pulsante Informazioni
4-7
4.4.4 Pulsanti di azione del controllo
4-8
4.4.5 La barra delle informazioni
4-8
4.5 Scegliere un tema dello schermo
4-8
4.6 Tema moderno
4-9
4.6.1 Tema chiaro
4-9
4.6.2 Tema classico
4-10
4.7 Opzioni di visualizzazione zona (console TS8)
4-11
4.7.1 Console TS8: 36 zone sullo schermo
4-11
4.7.2 Console TS8: 54 zone sullo schermo
4-12
4.7.3 Console TS8: 96 zone sullo schermo
4-12
ii
4.8 Opzioni di visualizzazione zona (console TS12)
4-13
4.8.1 Console TS12: 40 zone sullo schermo
4-13
4.8.2 Console TS12: 60 zone sullo schermo
4-14
4.8.3 Console TS12: 96 zone sullo schermo
4-14
4.8.4 Console TS12: 144 zone sullo schermo
4-15
4.9 Opzioni di visualizzazione zona (console TS17)
4-15
4.9.1 Console TS17: 78 zone sullo schermo
4-15
4.9.2 Console TS17: 105 zone sullo schermo
4-16
4.9.3 Console TS17: 165 zone sullo schermo
4-16
4.10 Ridimensiona zone
4-16
4.11 L’interfaccia utente
4-17
4.12 Screensaver
4-17
4.13 Scegli zone
4-18
4.14 Parametri impostati e misurati
4-19
4.15 La schermata Display
4-20
4.16 Opzioni della schermata Display
4-20
4.16.1 Display del pannello zone
4-21
4.16.2 Display Tabella
4-23
4.16.3 Display grafico a barre
4-24
4.16.4 Display della schermata EasyView
4-25
4.17 Modalità di funzionamento
4-26
4.17.1 Finestra Mode (Modalità)
4-27
4.17.2 Finestra di stato
4-27
4.18 Schermata ToolStore
4-28
4.18.1 Pulsanti del menu laterale della schermata ToolStore
4-29
4.19 Schermata App
4-30
4.19.1 Icone della schermata Apps (Applicazioni)
4-31
4.20 Schermata Settings (Impostazioni)
4-32
4.20.1 Pulsanti del menu laterale della schermata Settings (Impostazioni)
4-32
4.20.2 Icone delle impostazioni di sistema
4-33
4.20.3 Icone delle impostazioni del programma
4-33
4.21 Schermata Graph (Grafico)
4-34
4.21.1 Pulsanti del menu laterale della schermata Graph (Grafico)
4-35
4.22 Schermata Pictures (Immagini)
4-36
4.22.1 Pulsanti del menu laterale della schermata Pictures (Immagini)
4-36
4.22.2 Accedere alla schermata Pictures (Immagini): Console TS8
4-37
4.22.3 Schermata EasyView
4-38
4.22.4 Pulsanti del menu superiore della schermata EasyView
4-39
4.22.5 Schermata Zoom
4-40
4.22.6 Interpretazione della schermata Zoom
4-41
4.22.7 Pulsanti del menu laterale della schermata Zoom
4-42
Sezione 5 - Configurazione
5-1
5.1 Introduzione
5-2
5.2 Creare un nuovo programma
5-2
5.2.1 Schede che possono essere rilevate
5-4
5.3 Configurare le schede di controllo
5-5
5.3.1 Impostare i tipi di zona
5-5
5.4 Impostare i refrigeratori, le cavità e le zone di flusso dell’acqua
5-7
5.4.1 Valori di zona preconfigurati
5-9
iii
5.5 Configurazione dei parametri e delle impostazioni
5-10
5.5.1 Configurare i parametri programma zona per zona
5-10
5.5.2 Configurare le impostazioni del programma per l’intero programma
5-15
5.5.3 Configurare le impostazioni di sistema
5-21
5.6 Impostare la temperatura di zona
5-26
5.7 Manual Mode (Modalità manuale)
5-27
5.7.1 Set Manual Mode (Imposta modalità manuale)
5-27
5.8 Rinominare un programma
5-29
5.9 Rilevamento delle perdite di plastica
5-30
5.9.1 Abilitare il rilevamento delle perdite di plastica
5-30
5.9.2 Impostare il rilevamento automatico delle perdite
5-32
5.9.3 Impostare il rilevamento manuale delle perdite
5-35
5.10 Visualizzare o stampare le impostazioni di sistema
5-35
5.11 Visualizzare o stampare le impostazioni del programma
5-38
5.12 Importare un’immagine
5-40
5.13 Configurare la schermata EasyView
5-41
5.13.1 Collegamento di un’immagine nella schermata di EasyView
5-42
5.13.2 Scollegamento di un’immagine nella schermata di EasyView
5-42
5.13.3 Visualizzare immagini collegate
5-43
5.13.4 Aggiungere un mini pannello all’immagine dei programmi
5-44
5.13.5 Rimuovere un mini pannello dall’immagine del programma
5-45
5.13.6 Eseguire il backup di un’immagine dalla schermata di EasyView
5-45
5.13.7 Eliminare un’immagine utilizzando la schermata di EasyView
5-46
5.14 Impostare data e ora
5-47
5.15 Configurare una stampante
5-49
Sezione 6 - Funzionamento
6-1
6.1 Accensione del controller
6-1
6.1.1 Riscaldamento stampo
6-2
6.2 Spegnimento del controller
6-2
6.2.1 Arresto della console
6-2
6.2.2 Spegnimento del controller
6-3
6.3 Accesso e disconnessione
6-4
6.3.1 Accesso
6-4
6.3.2 Disconnessione
6-5
6.4 Guida di avvio rapido
6-6
6.5 Modalità di controllo per tutte le zone
6-8
6.6 Modalità Boost (Incremento)
6-9
6.6.1 Accesso manuale alla modalità Boost (Incremento)
6-9
6.6.2 Accesso remoto alla modalità Boost (Incremento)
6-9
6.7 Modalità Slave
6-10
6.7.1 Accesso alla modalità Slave
6-10
6.8 Funzione di pulizia
6-12
6.8.1 Processo di pulizia
6-12
6.8.2 Pulizia chimica
6-15
6.8.3 Pulizia meccanica
6-16
6.8.4 Stampa dei risultati della pulizia
6-17
6.9 Attivazione o disattivazione delle zone
6-18
6.10 Rinominare un programma esistente
6-20
6.11 Salvataggio di un programma
6-21
iv
6.11.1 Sovrascrittura delle impostazioni del programma
6-22
6.11.2 Salvataggio delle modifiche come nuovo programma
6-23
6.12 Caricamento locale di un programma
6-25
6.13 Caricamento remoto di un programma
6-26
6.14 Ricerca nella banca programmi
6-26
6.15 Eliminazione di un programma
6-28
6.16 Impostazioni dello strumento di backup
6-30
6.16.1 Backup di un singolo programma
6-30
6.16.2 Esecuzione del backup di tutti i programmi
6-31
6.17 Ripristino delle impostazioni del programma
6-32
6.17.1 Ripristino di un singolo programma
6-32
6.17.2 Ripristino di tutti i programmi
6-33
6.18 Strumenti e impostazioni di sequenza
6-34
6.18.1 Esempio di una sequenza
6-34
6.18.2 Programmazione di una sequenza
6-34
6.18.3 Avvio di una sequenza - Locale
6-37
6.18.4 Avvio di una sequenza - Remoto
6-37
6.19 Utilizzare la schermata di EasyView come schermata di visualizzazione
6-38
6.19.1 Blocco e sblocco dello schermo
6-38
6.19.2 Scegliere le zone con la schermata EasyView
6-38
6.19.3 Impostazione o modifica della temperatura con la schermata EasyView
6-40
6.19.4 Impostazione della modalità manuale con la schermata EasyView
6-41
6.19.5 Impostare una zona come Slave sulla schermata EasyView
6-42
6.19.6 Aprire la schermata Zoom dalla schermata EasyView
6-44
6.20 Monitoraggio dell'utilizzo di energia - Schermata Energy (Energia)
6-45
6.20.1 Configurazione della schermata Energy (Energia)
6-46
6.20.2 Stampa dei grafici dalla schermata Energy (Energia)
6-47
6.21 Esportazione dei dati del programma - Schermata Export (Esporta)
6-48
6.22 Monitoraggio delle modifiche del controller - Schermata Actions (Azioni)
6-50
6.23 Monitoraggio degli allarmi - Schermata Alarms (Allarmi)
6-54
Sezione 7 - Accesso utente e networking
7-1
7.1 Schermata User Access (Accesso utente)
7-1
7.2 Configurazione delle Limitazioni Utente
7-2
7.2.1 Aggiunta di una funzione per un utente
7-2
7.2.2 Rimozione di una funzione da un utente
7-3
7.2.3 Importazione delle impostazioni di sicurezza del sistema
7-4
7.2.4 Esportazione delle impostazioni di sicurezza del sistema
7-5
7.3 Schermata User Admin (Amministratore utente)
7-6
7.3.1 Visualizzazione dei dettagli degli utenti
7-7
7.3.2 Modifica dei dettagli dell’utente
7-7
7.4 Aggiunta di un nuovo utente
7-8
7.5 Eliminazione di un utente
7-10
7.6 Impostazioni amministratore utente
7-11
7.6.1 Accesso automatico dell’utente
7-11
7.6.2 Modalità di accesso
7-11
7.6.3 Tempo di disconnessione
7-11
7.6.4 Importazione dell’elenco degli utenti
7-12
7.6.5 Esportazione dell’elenco degli utenti
7-12
7.7 Configurazione di una connessione di rete
7-13
7.7.1 Configurazione di una connessione cablata
7-13
7.7.2 Configurazione di una rete wireless
7-16
v
7.7.3 Aggiunta di un SSID wireless nascosto
7-17
6.24 Connessione remota - Schermata Remote (Remoto)
7-18
6.24.1 Arresto del VNC
7-19
6.25 La schermata SmartMold
7-20
7.8 Condivisione di file su una rete
7-21
7.9 Controller collegati
7-23
7.10 Più console che utilizzano l'indirizzo IP master
7-23
Sezione 8 - Manutenzione
8-1
8.1 Aggiornamento software
8-1
8.2 Controllo dell'allineamento del touchscreen
8-4
8.3 Test autodiagnostici
8-7
8.3.1 Test rapido
8-10
8.3.2 Test completo
8-10
8.3.3 Test di potenza
8-10
8.4 Interpretazione dei risultati del test
8-11
8.4.1 Test soddisfacente
8-11
8.4.2 Test non soddisfacente
8-11
8.5 Messaggi di errore di diagnosi del sistema
8-13
8.6 Stampa dei risultati del test
8-14
8.7 Modalità di formazione e dimostrazione
8-15
8.7.1 Entrare o uscire dalla modalità Demo
8-15
8.8 Rimozione o riconnessione della console
8-17
8.8.1 Rimozione della console
8-17
8.8.2 Ricollegare la console
8-19
8.9 Manutenzione e riparazione del controller
8-21
8.9.1 Parti di ricambio
8-21
8.9.2 Pulizia e ispezione
8-21
8.10 Fusibili e protezione da sovracorrente
8-23
8.10.1 Fusibili di ricambio
8-23
8.10.2 Fusibile della console
8-23
8.10.3 Fusibile dell’alimentatore
8-23
8.10.4 Fusibile ventola
8-23
8.10.5 Fusibili della scheda del controller
8-24
Sezione 9 - Risoluzione dei problemi
9-1
9.1 Indicatori scheda controller
9-1
9.3 Estensione segnalatore luminoso e segnalatore acustico
9-2
9.2 Messaggi di avviso del sistema
9-2
9.4 Messaggi di errore e di avvertenza
9-3
Sezione 10 - Sepecifiche cablaggio della centralina... 10-1
10.1 Assegnazione trifase - Opzione stella/triangolo
10-1
10.2 Collegamento dell'opzione a stella/triangolo
10-2
10.2.1 Impostazione della barra di alimentazione in configurazione a stella
10-2
10.2.2 Cablaggio alimentazione a stella
10-3
vi
10.2.3 Impostazione della barra di alimentazione in configurazione a triangolo
10-4
10.2.4 Cablaggio di alimentazione a triangolo
10-5
10.3 Cavi termocoppia del telaio
10-5
10.4 Cavi di alimentazione del telaio
10-5
10.5 Uscita allarme / Ingresso ausiliario
10-6
10.6 Porta seriale
10-6
10.7 Porta USB
10-7
10.8 Opzione filtro
10-7
10.9 Schema del touchscreen
10-8
Sezione 11 - Distributori dell'acqua
11-1
11.1 Introduzione
11-1
11.2 Installazione
11-1
11.3 Monitoraggio delle proprietà del refrigerante
11-2
11.4 Display per le zone di flusso dell'acqua
11-2
11.5 Configurazione
11-4
11.6 Rilevamento e configurazione delle zone di flusso dell'acqua
11-4
11.7 Configurazione delle zone di flusso dell'acqua
11-6
11.7.1 Configurazione dei parametri del flusso dell’acqua - Zona per zona
11-6
11.7.2 Configurazione delle impostazioni di sistema per le zone di flusso
11-7
11.7.3 Configurazione delle impostazioni dei programmi per le zone di flusso
11-9
11.7.4 Collegamento delle zone di flusso
11-10
11.7.5 Impostazione dei parametri di allarme del numero di Reynolds
11-12
11.8 Opzione di controllo del flusso
11-14
11.8.1 Configurazione dell'uscita della zona di flusso
11-14
11.9 Impostazione della portata
11-15
11.10 Accensione e spegnimento delle zone di flusso
11-16
Sezione 12 - Schede opzionali
12-1
12.1 16DLI - Scheda di ingresso logico digitale a 16 canali
12-1
12.2 Scheda di ingresso RTD a 12 canali WT3
12-1
12.3 Scheda termocoppia a 12 canali WT4
12-1
12.4 AI8 - Schede di ingresso analogico
12-1
12.5 AI04 - Scheda di controllo analogico a 4 canali
12-1
Sezione 13 - Opzioni Quad IO
13-1
13.1 Schermata Quad IO
13-1
13.2 Timer di reset scheda Quad I/O
13-4
13.2.1 Impostazione del timer di reset Quad IO
13-4
13.3 Quad IO - Ingressi
13-5
13.4 Quad IO - Uscite
13-6
13.5 Quad IO - Connessioni predefinite
13-7
13.6 Selezione remota programma
13-8
13.7 Caricamento remoto di un programma
13-8
13.7.1 Caricamento remoto statico programma
13-8
13.7.2 Caricamento remoto dinamico programmi
13-9
vii
Sezione 14 - Opzione Sequence Valve Gate (SVG)
14-1
14.1 Introduzione
14-1
14.2 Altri ingressi
14-1
14.3 Configurazione
14-2
14.3.1 Configurazione del tipo di scheda SVG
14-2
14.4 Configurazione della modalità SVG
14-3
14.5 Modalità standard
14-3
14.5.1 Impostazioni globali
14-3
14.5.2 Visualizzazione o stampa delle impostazioni del programma
14-6
14.6 Configurazione dell'ingresso SVG - Digitale
14-8
14.7 Configurazione dell'ingresso SVG - Analogico
14-10
14.8 Opzioni di temporizzazione porta
14-14
14.8.1 Uso esclusivo dei valori temporali
14-14
14.8.2 Utilizzare la posizione della vite
14-14
14.8.3 Utilizzare una combinazione di tempo e posizione
14-15
14.8.4 Impostazione dei punti di apertura dell'otturatore
14-16
14.8.5 Impostazione dei punti di chiusura dell'otturatore
14-21
14.8.6 Visualizzazione o test della sequenza SVG
14-25
14.8.7 Risoluzione dei problemi
14-26
14.9 Modalità uscita relè
14-30
14.10 Collegamenti di cablaggio esterni
14-34
14.10.1 Uscite
14-34
14.10.2 Potenza di uscita
14-34
14.10.3 Ingressi (versione nordamericana)
14-35
14.10.4 Ingressi - Versione europea
14-36
14.11 Ingressi di handshake (opzionali)
14-36
Sezione 15 - Opzione Fitlet2*
15-1
15.11.1 Fitlet2 - Introduzione
15-1
15.11.2 Fitlet2 - Collegamenti esterni
15-1
15.11.3 Fitlet2 - Layout dello schermo
15-2
15.11.4 Fitlet2 - Aggiornamento del software
15-2
15.11.5 Fitlet2 - Collegamento
15-2
Indice
I
Sezione 16 - Indice
I
INTRODUZIONE
1-1
Sezione 1 - Introduzione
Lo scopo di questo manuale è assistere gli utenti nell'integrazione, nel
funzionamento e nella manutenzione del controller M2 Plus con una console
touchscreen. Questo manuale è stato progettato per coprire la maggior
parte delle configurazioni di sistema. Per ulteriori informazioni specifiche sul
sistema, contattare il proprio rappresentante o un ufficio Mold-Masters la cui
sede è disponibile nella sezione
1.1 “Supporto globale”. Uso previsto
Il controller M2 Plus, insieme alla console, è un dispositivo di distribuzione
e controllo elettrico progettato come controller di temperatura multicanale
per l'uso in apparecchiature di stampaggio plastico a canale caldo. Utilizza
il feedback delle termocoppie all'interno degli ugelli e dei distributori per
fornire un preciso controllo della temperatura a circuito chiuso ed è progettato
per essere sicuro durante il normale funzionamento. Qualsiasi altro utilizzo
non rientra nell'intento tecnico di questa macchina, che potrebbe costituire un
pericolo per la sicurezza e invaliderebbe tutte le garanzie.
Il presente manuale è stato redatto per l'uso da parte di personale qualificato
che abbia familiarità con i macchinari di stampaggio a iniezione e con la loro
terminologia. Gli operatori devono avere familiarità con le macchine per lo
stampaggio a iniezione di plastica e con i comandi di tali apparecchiature.
Gli addetti alla manutenzione devono avere una conoscenza sufficiente della
sicurezza elettrica per valutare i pericoli delle forniture trifase. Devono sapere
come adottare le misure appropriate per evitare qualsiasi pericolo derivante
dalle forniture elettriche.
1.2 Dettagli rilascio
Tabella 1-1 Dettagli rilascio
Numero documento
Data di rilascio
Versione
M2P-UM-EN-00-02-4
Luglio 2019
02-4
M2P--UM--EN--00--02-5
Aprile 2021
02-5
1.3 Dettagli della garanzia
Per informazioni aggiornate sulla garanzia, fare riferimento ai documenti disponibili
sul nostro sito web: https://www.moldmasters.com/index.php/support/warranty
o contattare il rappresentante Mold-Masters.
1.4 Politica sulle merci restituite
Si prega di non restituire alcuna parte a Mold-Masters senza pre-autorizzazione
e un numero di autorizzazione alla restituzione fornito da Mold-Masters.
La nostra politica è un elemento di miglioramento continuo e ci riserviamo
il diritto di modificare le specifiche dei prodotti in qualsiasi momento senza
preavviso.
1.5 Spostamento o rivendita di prodotti o sistemi
Mold-Masters
Questa documentazione è destinata all'uso nel Paese di destinazione per
il quale il prodotto o sistema è stato acquistato.
Mold-Masters non si assume alcuna responsabilità per la documentazione
di prodotti o sistemi se vengono trasferiti o rivenduti al di fuori del Paese di
destinazione previsto, come indicato nella fattura e/o lettera di vettura allegata.
INTRODUZIONE
1-2
1.6 Copyright
e il logo Mold-Masters sono marchi commerciali di Mold-Masters.
1.7 Unità di misura e fattori di conversione
NOTA
Le dimensioni fornite in questo manuale sono tratte dai disegni di
produzione originali.
Tutti i valori di questo manuale sono espressi in unità S.I. o suddivisioni
di queste unità. Le unità imperiali vengono fornite tra parentesi
immediatamente dopo le unità S.I.
Tabella 1-2 Unità di misura e fattori di conversione
Abbreviazione
Unità
Valore di
conversione
bar
Bar
14,5 psi
in.
Pollice
25,4 mm
kg
Chilogrammo
2,205 libbre
kPa
Chilopascal
0,145 psi
gal
Gallone
3,785 l
lb
Libbra
0,4536 kg
lbf
Libbra forza
4,448 N
lbf. in.
Libbra-forza pollice
0,113 Nm
l
Litro
0,264 galloni
min
Minuto
mm
Millimetro
0,03937 pollici
mΩ
Milliohm
N
Newton
0,2248 lbf
Nm
Newton metro
8,851 lbf. in.
psi
Libbra per pollice quadrato
0,069 bar
psi
Libbra per pollice quadrato
6,895 kPa
rpm
Giri al minuto
s
Secondo
°
Grado
°C
Gradi Celsius
0,556 (°F -32)
°F
Gradi Fahrenheit
1,8 °C +32
SUPPORTO GLOBALE
2-1
Sezione 2 - Supporto globale
2.1 Uffici aziendali
GLOBAL HEADQUARTERS
EUROPEAN
ASIAN HEADQUARTERS
CANADA
HEADQUARTERS
CHINA/HONG KONG/TAIWAN
Mold-Masters (2007) Limited
GERMANY /
Mold-Masters (KunShan) Co, Ltd
233 Armstrong Avenue
SWITZERLAND
Zhao Tian Rd
Georgetown, Ontario
Lu Jia Town, KunShan City
Mold-Masters Europa GmbH
Canada L7G 4X5
Jiang Su Province
Neumattring 1
tel: +1 905 877 0185
People’s Republic of China
76532 Baden-Baden, Germany
fax: +1 905 877 6979
tel: +86 512 86162882
tel: +49 7221 50990
canada@moldmasters.com
fax: +86 512-86162883
fax: +49 7221 53093
china@moldmasters.com
germany@moldmasters.com
SOUTH AMERICAN
INDIAN HEADQUARTERS
HEADQUARTERS
INDIA
JAPAN
BRAZIL
Mold-Masters K.K.
Milacron India PVT Ltd. (Mold-
Mold-Masters do Brasil Ltda.
Masters Div.)
1-4-17 Kurikidai, Asaoku Kawasaki,
R. James Clerk Maxwel,
3B,Gandhiji Salai,
Kanagawa
280 - Techno Park, Campinas
Nallampalayam, Rathinapuri
Japan, 215-0032
Post, Coimbatore T.N. 641027
tel:
+81 44 986 2101
São Paulo, Brazil, 13069-380
tel:
+91 422 423 4888
fax: +81 44 986 3145
tel: +55 19 3518 4040
fax: +91 422 423 4800
japan@moldmasters.com
brazil@moldmasters.com
india@moldmasters.com
UNITED KINGDOM & IRELAND
USA
Mold-Masters (UK) Ltd Netherwood
Mold-Masters Injectioneering
Road
LLC, 29111 Stephenson
Rotherwas Ind. Est.
Highway, Madison Heights, MI
Hereford, HR2 6JU
48071, USA
United Kingdom
tel: +1 800 450 2270 (USA
tel:
+44 1432 265768
only) tel:
+1 (248) 544-5710
fax: +44 1432 263782
fax: +1 (248) 544-5712
uk@moldmasters.com
usa@moldmasters.com
AUSTRIA / EAST &
CZECH REPUBLIC
FRANCE
SOUTHEAST EUROPE
Mold-Masters Europa GmbH
Mold-Masters France
Mold-Masters Handelsges.m.b.H.
Hlavni 823
ZI la Marinière,
Pyhrnstrasse 16
75654 Zubri
2 Rue Bernard Palissy
A-4553 Schlierbach
Czech Republic
91070 Bondoufle, France
Austria
tel:
+420 571 619 017
tel:
+33 (0) 1 78 05 40 20
tel: +43 7582 51877
fax: +420 571 619 018
fax: +33 (0) 1 78 05 40 30
fax: +43 7582 51877 18
czech@moldmasters.com
france@moldmasters.com
austria@moldmasters.com
ITALY
KOREA
MEXICO
Mold-Masters Italia
Mold-Masters Korea Ltd. E
Milacron Mexico Plastics Services
Via Germania, 23
dong, 2nd floor, 2625-6,
S.A. de C.V.
35010 Vigonza (PD)
Jeongwang-dong, Siheung
Circuito El Marques norte #55
Italy
City, Gyeonggi-do, 15117,
Parque Industrial El Marques
tel: +39 049/5019955
South Korea
El Marques, Queretaro C.P. 76246
fax: +39 049/5019951
tel: +82-31-431-4756
Mexico
italy@moldmasters.com
korea@moldmasters.com
tel: +52 442 713 5661 (sales)
tel: +52 442 713 5664 (service)
mexico@moldmasters.com
SUPPORTO GLOBALE
2-2
Uffici aziendali - continua
SINGAPORE*
SPAIN
TURKEY
Mold-Masters Singapore PTE. Ltd.
Mold-Masters Europa GmbH
Mold-Masters Europa GmbH
No 48 Toh Guan Road East
C/ Tecnología, 17
Merkezi Almanya Türkiye
#06-140 Enterprise Hub
Edificio Canadá PL. 0 Office A2
İstanbul Şubesi
Singapore 608586
08840 - Viladecans
Alanaldı Caddesi Bahçelerarası
Republic of Singapore
Barcelona
Sokak No: 31/1
tel: +65 6261 7793
tel: +34 93 575 41 29
34736 İçerenköy-Ataşehir
fax: +65 6261 8378
e: spain@moldmasters.com
Istanbul, Turkey
singapore@moldmasters.com
tel: +90 216 577 32 44
*Coverage includes Southeast
fax: +90 216 577 32 45
Asia, Australia, and New Zealand
turkey@moldmasters.com
2.2 Rappresentanti internazionali
Argentina
Belarus
Bulgaria
Sollwert S.R.L.
HP Promcomplect
Mold-Trade OOD
La Pampa 2849 2∫ B
Sharangovicha 13
62, Aleksandrovska
C1428EAY Buenos Aires
220018 Minsk
St. Ruse City
Argentina
tel: +375 29 683-48-99
Bulgaria
tel: +54 11 4786 5978
fax: +375 17 397-05-65
tel:
+359 82 821 054
fax: +54 11 4786 5978 Ext.
e:info@mold.by
fax: +359 82 821 054
35 sollwert@fibertel.com.ar
contact@mold-trade.com
Greece
Finland**
Denmark*
Ionian Chemicals S.A.
Oy Scalar Ltd.
Englmayer A/S
21 Pentelis Ave.
Tehtaankatu
Dam Holme 14-16
10 11120 Riihimaki
15235 Vrilissia, Athens
DK - 3660 Stenloese
Finland
Greece
Denmark tel: +45 46 733847
tel:
+358 10 387 2955
tel: +30 210 6836918-9
fax: +45 46 733859
fax: +358 10 387 2950
fax: +30 210 6828881
support@englmayer.dk
m.pavlou@ionianchemicals.gr
info@scalar.fi
*Coverage includes Norway
**Coverage includes Estonia
and Sweden
Portugal
Romania
Israel
Gecim LDA
Tehnic Mold Trade SRL
ASAF Industries Ltd. 29 Habanai
Rua Fonte Dos Ingleses, No 2
Str. W. A Mozart nr. 17 Sect. 2
Street
Engenho
020251 Bucharesti
PO Box 5598 Holon 58154 Israel
2430-130 Marinha Grande
Romania
tel: +972 3 5581290
Portugal
tel:
+4 021 230 60 51
fax: +972 3 5581293
tel: +351 244 575600
fax : +4 021 231 05 86
sales@asaf.com
fax: +351 244 575601
contact@matritehightech.ro
gecim@gecim.pt
Russia
Slovenia
Ukraine
System LLC
RD PICTA tehnologije d.o.o.
Company Park LLC
Prkt Marshala Zhukova 4
Žolgarjeva ulica 2
Gaydamatska str., 3, office 116
123308 Moscow
2310 Slovenska Bistrica
Kemenskoe City Dnipropetrovsk
Russia
Slovenija
Region
51935, Ukraine
tel: +7 (495) 199-14-51
+386 59 969 117
tel: +38 (038) 277-82-82
moldmasters@system.com.ru
info@picta.si
moldmasters@parkgroup.com.ua
SICUREZZA
3-1
Sezione 3 - Sicurezza
3.1 Introduzione
Si prega di notare che le informazioni di sicurezza fornite da Mold-Masters
non assolvono l’integratore e il datore di lavoro dalla comprensione e dal
rispetto degli standard internazionali e locali per la sicurezza dei macchinari.
È responsabilità dell'integratore finale integrare il sistema finale, fornire
i necessari collegamenti di arresto di emergenza, gli interblocchi di sicurezza
e le protezioni, scegliere il cavo elettrico appropriato per la regione di utilizzo
e garantire la conformità a tutti gli standard pertinenti.
È responsabilità del datore di lavoro:
•
Formare e istruire adeguatamente il personale sul funzionamento sicuro
delle apparecchiature, compreso l’uso di tutti i dispositivi di sicurezza.
•
Fornire al proprio personale tutti gli indumenti protettivi necessari,
compresi articoli come una visiera protettiva e guanti resistenti al calore.
•
Garantire la competenza originale e continuativa del personale addetto
alla cura, alla configurazione, all'ispezione e alla manutenzione delle
attrezzature di stampaggio a iniezione.
•
Stabilire e seguire un programma di ispezioni periodiche e regolari
delle apparecchiature di stampaggio a iniezione per garantire che siano
in condizioni operative sicure e che siano regolate correttamente.
•
Assicurarsi che non vengano apportate modifiche, riparazioni
o ricostruzioni di parti all’apparecchiatura che riducano il livello di
sicurezza esistente al momento della produzione o della rigenerazione.
SICUREZZA
3-2
3.2 Pericoli per la sicurezza
AVVERTENZA
Fare inoltre riferimento a tutti i manuali della macchina e alle normative
e codici locali per informazioni sulla sicurezza.
I seguenti pericoli per la sicurezza sono più comunemente associati alle
apparecchiature di stampaggio a iniezione. Vedere lo standard europeo
EN201 o lo standard americano ANSI/SPI B151.1.
Fare riferimento all’illustrazione delle aree di pericolo riportata di seguito
quando si legge la Figura 3-1 a pagina 3-2.
2
10
3
5
1.
Area dello stampo
2.
Area del meccanismo
di bloccaggio
3.
Area di movimento del
nucleo e aree esterne
1 e 2 dei meccanismi di
azionamento dell’espulsore
4.
Area dell’ugello della
macchina
op View with Guards Removed
5.
Area dell’unità di
plastificazione e/o iniezione
9
1
2
5
6.
Area di apertura
4
dell’alimentazione
6
9
7
7.
Area delle bande della
resistenza dei cilindri di
plastificazione e/o iniezione
8.
Area di scarico delle parti
9.
Tubi flessibili
8
10. Area all’interno delle
protezioni e all’esterno
ront View with Guards Removed
dell’area dello stampo
Figura 3-1 Aree pericolose della macchina di stampaggio a iniezione
SICUREZZA
3-3
Pericoli per la sicurezza - continua
Tabella
3-1 Pericoli per la sicurezza
Area di pericolo
Pericoli potenziali
Area dello stampo
Pericoli meccanici
Area tra le piastre.
Pericoli di schiacciamento e/o taglio e/o impatto causati da:
Vedere Figura 3-1
•
Movimento della piastra.
area 1
•
Movimenti del/i cilindro/i di iniezione nell’area dello stampo.
•
Movimenti di nuclei ed espulsori e loro meccanismi di azionamento.
•
Movimento della barra di accoppiamento.
Pericoli termici
Bruciature e/o scottature dovute alla temperatura di esercizio di:
•
Gli elementi di riscaldamento dello stampo.
•
Materiale rilasciato da/attraverso lo stampo.
Area del meccanismo
Pericoli meccanici
di bloccaggio
Pericoli di schiacciamento e/o taglio e/o impatto causati da:
Vedere Figura 3-1
•
Movimento della piastra.
area 2
•
Movimento del meccanismo di azionamento della piastra.
•
Movimento del meccanismo di azionamento del nucleo
e dell’espulsore.
Movimento dei
Pericoli meccanici
meccanismi di
Pericoli meccanici di schiacciamento, taglio e/o impatto causati dal
azionamento
movimento di:
all’esterno dell’area
•
Meccanismi di azionamento del nucleo e dell’espulsore.
dello stampo
e all’esterno dell’area
del meccanismo
di bloccaggio
Vedere Figura 3-1
area 3
Area dell’ugello
Pericoli meccanici
L’area dell’ugello
Pericoli di schiacciamento, taglio e/o impatto causati da:
è l’area tra il cilindro
•
Movimento in avanti dell’unità di plastificazione e/o iniezione,
e la boccola del
incluso l’ugello.
canale di colata.
•
Movimenti delle parti dell’arresto dell’ugello azionato da corrente
Vedere Figura 3-1
e dei relativi azionamenti.
area 4
•
Sovrapressurizzazione nell’ugello.
Pericoli termici
Bruciature e/o scottature dovute alla temperatura di esercizio di:
•
Ugello.
•
Scarico del materiale dall’ugello.
Area dell’unità di
Pericoli meccanici
plastificazione
Pericoli di schiacciamento, o taglio e/o trascinamento causati da:
e/o iniezione
•
Movimenti di gravità non intenzionali, ad es. per macchine con
Area dall’adattatore/
unità di plastificazione e/o iniezione posizionata al di sopra dell’area
testa del cilindro/tappo
dello stampo.
terminale al motore
•
I movimenti della vite e/o dello stantuffo di iniezione nel cilindro
dell’estrusore sopra
accessibili attraverso l’apertura di alimentazione.
la slitta, compresi
•
Spostamento dell’unità di trasporto.
i cilindri di trasporto.
Pericoli termici
Vedere Figura 3-1
Bruciature e/o scottature dovute alla temperatura di esercizio di:
area 5
•
Unità di plastificazione e/o iniezione.
•
Elementi di riscaldamento, ad esempio bande della resistenza.
•
Materiale e/o vapori che si scaricano dall’apertura di sfiato, dalla gola
di alimentazione o dalla tramoggia.
Pericolo meccanico e/o termico
•
Pericoli dovuti alla riduzione della resistenza meccanica della plastica
e/o del cilindro di iniezione a causa del surriscaldamento.
SICUREZZA
3-4
Pericoli per la sicurezza - continua
Tabella 3-1 Pericoli per la sicurezza
Area di pericolo
Pericoli potenziali
Apertura di
Pizzicamento e schiacciamento tra il movimento della vite di iniezione
alimentazione
e l’alloggiamento.
Vedere Figura 3-1
area 6
Area delle bande
Bruciature e/o scottature dovute alla temperatura di esercizio di:
della resistenza
•
Unità di plastificazione e/o iniezione.
dei cilindri di
•
Elementi di riscaldamento, ad esempio bande della resistenza.
plastificazione
•
Materiale e/o vapori che si scaricano dall’apertura di sfiato, dalla gola
e/o iniezione
di alimentazione o dalla tramoggia.
Vedere Figura 3-1
area 7
Area di scarico
Pericoli meccanici
delle parti
Accessibili attraverso l’area di scarico
Vedere Figura 3-1
Pericoli di schiacciamento, taglio e/o impatto causati da:
area 8
•
Movimento di chiusura della piastra.
•
Movimenti di nuclei ed espulsori e loro meccanismi di azionamento.
Pericoli termici
Accessibili attraverso l’area di scarico
Bruciature e/o scottature dovute alla temperatura di esercizio di:
•
Stampo.
•
Elementi di riscaldamento dello stampo.
•
Materiale rilasciato da/attraverso lo stampo.
Tubi flessibili
•
Azione di frustata causata da un guasto del gruppo del flessibile.
Vedere Figura 3-1
•
Possibile rilascio di fluido sotto pressione che può causare lesioni.
area 9
•
Pericoli termici associati al fluido caldo.
Area all’interno
Pericoli di schiacciamento e/o taglio e/o impatto causati da:
delle protezioni
•
Movimento della piastra.
e all’esterno dell’area
•
Movimento del meccanismo di azionamento della piastra.
dello stampo
•
Movimento del meccanismo di azionamento del nucleo
Vedere Figura 3-1
e dell’espulsore.
area 10
•
Movimento di apertura del morsetto.
Pericoli elettrici
•
Disturbi elettrici o elettromagnetici generati dall’unità di controllo
motore.
•
Disturbi elettrici o elettromagnetici che possono causare guasti
nei sistemi di controllo della macchina e nei comandi adiacenti
della macchina.
•
Disturbi elettrici o elettromagnetici generati dall’unità di controllo
motore.
Accumulatori
Scarico ad alta pressione.
idraulici
Porta a comando
Pericoli di schiacciamento o impatto causati dal movimento delle porte
elettrico
a comando elettrico.
Vapori e gas
Alcune condizioni di lavorazione e/o resine possono causare fumi o vapori
pericolosi.
SICUREZZA
3-5
3.3 Pericoli operativi
AVVERTENZE
•
Fare riferimento a tutti i manuali della macchina e alle normative e codici
locali per informazioni sulla sicurezza.
•
L’apparecchiatura fornita è soggetta a pressioni di iniezione elevate
e a temperature elevate. Assicurarsi di osservare la massima cautela
durante il funzionamento e la manutenzione delle macchine per
stampaggio a iniezione.
•
Solo il personale adeguatamente formato deve utilizzare o manutenere
l’apparecchiatura.
•
Non utilizzare l’apparecchiatura con capelli lunghi non legati, abiti larghi
o gioielli, compresi badge nominativi, cravatte, ecc. che potrebbero
rimanere impigliati nell’apparecchiatura e causare lesioni gravi o mortali.
•
Non disabilitare o ignorare mai un dispositivo di sicurezza.
•
Assicurarsi che le protezioni siano posizionate intorno all’ugello per
evitare che il materiale schizzi o sbavi.
•
Esiste un pericolo di ustione dovuto al materiale durante lo spurgo di
routine. Indossare dispositivi di protezione individuale (DPI) resistenti
al calore per evitare il contatto delle ustioni con superfici calde o spruzzi
di materiale e gas caldi.
•
Il materiale spurgato dalla macchina potrebbe essere estremamente
caldo. Assicurarsi che le protezioni siano posizionate intorno all’ugello
per evitare che il materiale schizzi. Utilizzare dispositivi di protezione
individuale adeguati.
•
Tutti gli operatori devono indossare dispositivi di protezione individuale,
come schermi facciali e indossare guanti resistenti al calore quando
lavorano intorno all’ingresso di alimentazione, puliscono la macchina
o puliscono le porte dello stampo.
•
Rimuovere immediatamente il materiale estratto dalla pulizia della
macchina.
•
La decomposizione o la combustione del materiale può causare
l’emissione di gas nocivi dal materiale estratto dalla pulizia, dall’ingresso
di alimentazione o dallo stampo.
•
Assicurarsi che siano in atto sistemi di ventilazione e scarico adeguati
per contribuire a prevenire l’inalazione di gas e vapori nocivi.
•
Consultare le schede di sicurezza dei materiali (MSDS) del produttore.
•
I tubi flessibili montati sullo stampo conterranno fluidi ad alta o bassa
temperatura o aria ad alta pressione. L’operatore deve spegnere
e bloccare questi sistemi e scaricare qualsiasi pressione prima di
eseguire qualsiasi lavoro con questi flessibili. Ispezionare e sostituire
regolarmente tutti i tubi flessibili e le cinghie di contenimento.
•
L’acqua e/o l’idraulica sullo stampo possono essere in prossimità di
collegamenti elettrici e apparecchiature. Le perdite di acqua possono
causare un cortocircuito elettrico. Le perdite di fluido idraulico possono
causare un pericolo di incendio. Mantenere sempre l’acqua e/o i flessibili
idraulici e i raccordi in buone condizioni per evitare perdite.
•
Non eseguire mai alcun lavoro sulla macchina dello stampo a meno che
la pompa idraulica non sia stata arrestata.
•
Controllare frequentemente che non vi siano perdite di olio/acqua.
Arrestare la macchina ed eseguire le riparazioni.
SICUREZZA
3-6
Pericoli operativi - continua
AVVERTENZA
•
Assicurarsi che i cavi siano collegati ai motori corretti. I cavi e i motori
sono etichettati in modo chiaro. L’inversione dei cavi può causare un
movimento inatteso e incontrollato, con conseguente rischio per la
sicurezza o danni alla macchina.
•
Esiste un possibile pericolo di schiacciamento tra l’ugello e l’ingresso
di fusione dello stampo durante il movimento in avanti del carrello.
•
Esiste un possibile rischio di taglio tra il bordo della protezione
di iniezione e l’alloggiamento di iniezione durante questa attività.
•
La porta di alimentazione aperta può rappresentare un pericolo per un
dito o per una mano inserita durante il funzionamento della macchina.
•
I servomotori elettrici possono surriscaldarsi presentando una superficie
calda che possono causare ustioni per contatto.
•
Il cilindro, la testa del cilindro, l’ugello, le bande della resistenza
e i componenti dello stampo sono superfici calde che possono
causare ustioni.
•
Tenere liquidi infiammabili o polvere lontano dalle superfici calde,
in quanto possono essere soggetti a combustione.
•
Seguire buone procedure di pulizia e mantenere i pavimenti puliti per
evitare scivolamenti, inciampi e cadute dovuti a fuoriuscite di materiale
sul pavimento di lavoro.
•
Applicare i controlli tecnici o i programmi di conservazione dell’udito
necessari per controllare il rumore.
•
Quando si esegue qualsiasi lavoro sulla macchina che richiede
lo spostamento e il sollevamento della macchina, assicurarsi che
l’apparecchiatura di sollevamento (bulloni a occhiello, carrello elevatore
a forche, gru, ecc.) abbia sufficiente capacità per gestire lo stampo,
l’unità di iniezione ausiliaria o il peso del canale caldo.
•
Prima di iniziare il lavoro, collegare tutti i dispositivi di sollevamento
e sostenere la macchina utilizzando una gru di capacità adeguata.
Il mancato supporto della macchina può causare lesioni gravi o mortali.
•
Il cavo dello stampo dal controller allo stampo deve essere rimosso
prima di eseguire la manutenzione dello stampo.
SICUREZZA
3-7
3.4 Simboli di sicurezza generali
Tabella 3-2 Simboli di sicurezza tipici
Simbolo
Descrizione generale
Generale - Avvertenza
Indica una situazione di pericolo immediato o potenzialmente pericolosa
che, se non evitata, può causare gravi lesioni o morte e/o danni
all’apparecchiatura.
Avvertenza - Fascetta di messa a terra del coperchio del cilindro
Prima di rimuovere il coperchio del cilindro, seguire le procedure di lockout/
tagout. Il coperchio della cilindro può essere eccitato dopo la rimozione delle
fascette di messa a terra e il contatto può causare lesioni gravi o mortali.
Le fascette di messa a terra devono essere ricollegate prima di ricollegare
l’alimentazione alla macchina.
Avvertenza - Schiacciamento e/o punti di impatto
Il contatto con parti in movimento può causare gravi lesioni da schiacciamento.
Tenere sempre le protezioni in posizione.
Avvertenza - Pericolo di schiacciamento nella chiusura dello stampo
Avvertenza - Tensione pericolosa
Il contatto con tensioni pericolose può causare morte o lesioni gravi.
Spegnere l’alimentazione e rivedere gli schemi elettrici prima di eseguire la
manutenzione dell’apparecchiatura. Può contenere più di un circuito sotto
tensione. Verificare tutti i circuiti prima di maneggiarli per assicurarsi che
siano stati diseccitati.
Avvertenza - Alta pressione
I fluidi surriscaldati possono causare gravi ustioni. Scaricare la pressione
prima di scollegare le linee dell’acqua.
Attenzione - Accumulatore ad alta pressione
Il rilascio improvviso di gas o olio ad alta pressione può causare lesioni gravi
o mortali. Scaricare tutto il gas e la pressione idraulica prima di scollegare
o smontare l’accumulatore.
Avvertenza - Superfici calde
Il contatto con superfici calde esposte causerà gravi ustioni. Indossare guanti
protettivi quando si lavora vicino a queste aree.
Obbligatorio - Lockout/Tagout
Assicurarsi che tutte le fonti di alimentazione siano bloccate correttamente
e che rimangano bloccate fino al completamento del lavoro di manutenzione.
La manutenzione dell’apparecchiatura senza disattivare tutte le fonti di
alimentazione interne ed esterne può causare lesioni gravi o mortali.
Disattivare tutte le fonti di alimentazione interne ed esterne (elettrica,
idraulica, pneumatica, cinetica, potenziale e termica).
Avvertenza - Pericolo di spruzzi di materiale fuso
Il materiale fuso o il gas ad alta pressione possono causare la morte
o gravi ustioni. Indossare dispositivi di protezione individuale durante la
manutenzione della gola di alimentazione, dell’ugello, delle aree dello stampo
e durante lo spurgo dell’unità di iniezione.
Avvertenza - Leggere il manuale prima dell’uso
Il personale deve leggere e comprendere tutte le istruzioni contenute nei
manuali prima di lavorare sull’apparecchiatura. L’apparecchiatura deve
essere utilizzata solo da personale adeguatamente addestrato.
Avvertenza - Pericolo di scivolamento, inciampo o caduta
Non salire sulle superfici dell’apparecchiatura. Il personale che sale sulle
superfici dell’apparecchiatura può essere soggetto a gravi lesioni da
scivolamento, inciampo o caduta.
SICUREZZA
3-8
Simboli di sicurezza generali - continua
Tabella 3-2 Simboli di sicurezza tipici
Simbolo
Descrizione generale
Attenzione
ATTENZIONE
La mancata osservanza delle istruzioni può danneggiare l’apparecchiatura.
Importante
Indica informazioni aggiuntive o utilizzate come promemoria.
3.5 Controllo del cablaggio
ATTENZIONE
ATTENZIONE
Cablaggio di alimentazione di rete del sistema:
•
Prima di collegare il sistema a un alimentatore, è importante verificare
che il cablaggio tra il sistema e l’alimentatore sia stato eseguito
correttamente.
•
È necessario prestare particolare attenzione alla corrente nominale
dell’alimentatore. Ad esempio, se un controller ha un valore nominale
di 63 A, anche l’alimentatore deve essere da 63 A.
•
Verificare che le fasi dell’alimentatore siano cablate correttamente.
Cablaggio da controller a stampo:
•
Per collegamenti separati di alimentazione e termocoppia, assicurarsi
che i cavi di alimentazione non siano mai collegati ai connettori della
termocoppia e viceversa.
•
Per i collegamenti di alimentazione e termocoppia misti, assicurarsi
che i collegamenti di alimentazione e termocoppia non siano stati
cablati in modo errato.
Interfaccia di comunicazione e sequenza di controllo:
•
È responsabilità del cliente verificare il funzionamento di qualsiasi
interfaccia macchina personalizzata a velocità sicure, prima di mettere
in funzione l’apparecchiatura nell’ambiente di produzione alla massima
velocità in modalità automatica.
•
È responsabilità del cliente verificare che tutte le sequenze di
movimento richieste siano corrette, prima di mettere in funzione
l’apparecchiatura nell’ambiente di produzione alla massima velocità
in modalità automatica.
•
Il passaggio della macchina in modalità Auto senza aver verificato che
gli interblocchi di controllo e la sequenza di movimento siano corretti
può causare danni alla macchina e/o all’apparecchiatura.
Un cablaggio o collegamenti non eseguiti correttamente causerà il guasto
dell’apparecchiatura.
SICUREZZA
3-9
3.6 Sicurezza di lockout
AVVERTENZA
NON accedere all’armadio senza prima ISOLARE le apparecchiature.
I cavi di tensione e di amperaggio sono collegati al controller e allo
stampo. Prima di installare o rimuovere i cavi, è necessario disattivare
l’alimentazione elettrica e seguire le procedure di lockout/tagout.
Utilizzare il lockout/tagout per impedire il funzionamento durante
la manutenzione.
Tutte le operazioni di manutenzione devono essere eseguite da personale
adeguatamente formato in base alle leggi e ai regolamenti locali. I prodotti
elettrici non possono essere messi a terra quando vengono rimossi dalla
condizione di funzionamento normale o assemblata.
Assicurare una corretta messa a terra di tutti i componenti elettrici prima
di eseguire qualsiasi intervento di manutenzione per evitare il rischio
potenziale di scosse elettriche.
Spesso le fonti di alimentazione vengono inavvertitamente accese
o le valvole si aprono per errore prima del completamento dei lavori
di manutenzione, causando gravi lesioni e incidenti mortali. È quindi
importante assicurarsi che tutte le fonti di alimentazione siano bloccate
correttamente e che rimangano bloccate fino al completamento del lavoro.
Se non viene eseguito un lockout, le fonti di alimentazione non controllate
potrebbero causare:
•
Elettrocuzione da contatto con circuiti sotto tensione
•
Taglio, ematomi, schiacciamento, amputazioni o morte derivanti
da impigliamento con nastri, catene, nastri trasportatori, rulli,
alberi, giranti
•
Bruciature da contatto con parti calde, materiali o apparecchiature
come fornaci
•
Incendi ed esplosioni
•
Esplosioni chimiche da gas o liquidi rilasciati da condutture
SICUREZZA
3-10
3.7 Lockout elettrico
AVVERTENZA - LEGGERE IL MANUALE
Fare riferimento a tutti i manuali della macchina e alle normative e codici locali.
NOTA
In alcuni casi, possono essere presenti più apparecchiature di alimentazione
e devono essere adottate misure per garantire che tutte le fonti siano
effettivamente bloccate.
I datori di lavoro devono fornire un programma di lockout/tagout efficace.
1.
Spegnere la macchina utilizzando la normale procedura di spegnimento
e i normali comandi operativi. Questa operazione deve essere eseguita
da o in consultazione con l’operatore della macchina.
2.
Dopo aver verificato che il macchinario è stato completamente spento e che
tutti i comandi sono in posizione “off”, aprire il sezionatore principale situato
sul campo.
3.
Bloccare il sezionatore in posizione OFF utilizzando il proprio blocco
personale o quello assegnato dal supervisore. Non bloccare solo la scatola.
Rimuovere la chiave e conservarla. Completare una targhetta di lockout
e applicarla al sezionatore. Ogni persona che lavora sull’apparecchiatura
deve seguire questa fase. Il blocco della persona che esegue il lavoro
o che è in carica deve essere installato per primo, rimanere per tutto il tempo
e essere rimosso per ultimo. Verificare il sezionatore principale e assicurarsi
che non possa essere spostato in posizione “on”.
4.
Provare ad avviare la macchina utilizzando i comandi di funzionamento
normale e gli interruttori del punto di funzionamento per assicurarsi che
l’alimentazione sia stata scollegata.
5.
Anche altre fonti di alimentazione che potrebbero creare un pericolo durante
il lavoro sull’apparecchiatura devono essere disattivate e adeguatamente
“bloccate”. Ciò può includere gravità, aria compressa, componenti idraulici,
vapore e altri liquidi e gas pressurizzati o pericolosi. Vedere la Tabella 3-3.
6.
Una volta completato il lavoro, prima di rimuovere l’ultimo blocco, assicurarsi
che i comandi operativi siano in posizione “off” in modo che l’interruttore
di disconnessione principale sia eseguito in assenza di carico. Assicurarsi
che tutti i blocchi, i programmi e gli altri materiali estranei siano rimossi
dalla macchina. Assicurarsi inoltre che tutto il personale interessato sia
a conoscenza del fatto che i blocchi saranno rimossi.
7.
Rimuovere il blocco e la targhetta e chiudere l’interruttore principale se
è stata concessa l’autorizzazione.
8.
Quando il lavoro non è stato completato nel primo turno, l’operatore
successivo deve installare un blocco e una targhetta personale prima che
il primo operatore rimuova il blocco e la targhetta originali. Se l’operatore
successivo non esegue questa attività, un supervisore successivo potrebbe
installare un blocco e una targhetta. Le procedure di lockout devono indicare
come deve essere condotto il trasferimento.
9.
È importante che, per la loro protezione personale, ogni lavoratore
e/o caposquadra che lavora in o su una macchina metta il proprio blocco
di sicurezza sull’interruttore di disconnessione. Utilizzare le targhette per
mettere in evidenza il lavoro in corso e fornirne i dettagli. Ogni lavoratore
può rimuovere il proprio blocco solo quando il lavoro è completato
e l’autorizzazione per il lavoro è stata firmata. L’ultimo blocco da rimuovere
deve essere quello della persona che supervisiona il blocco e tale
responsabilità non deve essere delegata.
SICUREZZA
3-11
3.7.1 Linee guida sulle forme di alimentazione e sul lockout
Tabella 3-3 Linee guida generali sule forme alimentazione, fonti di alimentazione e il lockout
Forma di alimentazione
Fonte di alimentazione
Linee guida sul lockout
Energia elettrica
•
Linee di trasmissione
•
Spegnere prima l’alimentazione
dell’alimentazione
della macchina (cioè, in
•
Cavi di alimentazione
corrispondenza dell’interruttore
per la macchina
del punto di funzionamento) e poi
•
Motori
in corrispondenza dell’interruttore
•
Solenoidi
di disconnessione principale
•
Condensatori
della macchina.
(energia elettrica
•
Bloccare e contrassegnare
immagazzinata)
l’interruttore di disconnessione
principale.
•
Scaricare completamente tutti
i sistemi capacitativi (ad es., la
macchina a ciclo per scaricare
l’alimentazione dai condensatori)
secondo le istruzioni del produttore.
Energia idraulica
•
Impianti idraulici
•
Chiudere, bloccare (con catene,
(ad es. presse idrauliche,
dispositivi di lockout incorporati
pistoni, cilindri, martelli)
o accessori di lockout
e contrassegnare le valvole.
•
Ripulire e, se necessario, lasciare
le linee vuote.
Energia pneumatica
•
Sistemi pneumatici
•
Chiudere, bloccare (con catene,
(ad es., linee, serbatoi di
dispositivi di lockout incorporati
pressione, accumulatori,
o accessori di lockout
serbatoi di compensazione
e contrassegnare le valvole.
dell’aria, pistoni, cilindri)
•
Eliminare l’aria in eccesso.
•
Se non è possibile scaricare
la pressione, bloccare qualsiasi
possibile movimento della macchina.
Energia cinetica
•
Lame
•
Fermare e bloccare le parti della
(energia di un oggetto
•
Volani
macchina (ad es. fermare i volani
o di materiali in
•
Materiali nelle linee di
e assicurarsi che non vengano
movimento. l’oggetto
alimentazione
riciclati).
in movimento può
•
Verificare l’intero ciclo di movimento
essere alimentato
meccanico, assicurarsi che tutti
o inattivo)
i movimenti siano stati arrestati.
•
Impedire al materiale di spostarsi
nell’area di lavoro.
•
Svuotare, se necessario.
Energia potenziale
•
Molle
•
Se possibile, abbassare tutte
(energia immagazzinata
(ad es. nei cilindri dei freni
le parti sospese e i carichi alla
che un oggetto ha il
pneumatici) Attuatori
posizione più bassa (riposo).
potenziale di rilasciare
•
Contrappesi
•
Bloccare le parti che potrebbero
a causa della sua
•
Carichi sollevati
essere spostate per gravità.
posizione)
•
Parte superiore o mobile
•
Rilasciare o bloccare l’energia
di una pressa o di un
della molla.
dispositivo di sollevamento
Energia termica
•
Linee di alimentazione
•
Chiudere, bloccare (con catene,
•
Serbatoi e recipienti
dispositivi di lockout incorporati
di stoccaggio
o accessori di lockout
e contrassegnare le valvole.
•
Eliminare i liquidi o i gas in eccesso.
•
Svuotare le linee, se necessario.
SICUREZZA
3-12
3.8 Collegamenti di messa a terra
I collegamenti di messa a terra sono situati sui perni autoancoranti M5
collegati ai pannelli metallici dell’armadio del controller. Vedere Figura 3-2.
Etichetta di
messa a terra
Figura 3-2 Esempio di collegamenti di messa a terra
3.9 Smaltimento
AVVERTENZA
Milacron Mold-Masters declina qualsiasi responsabilità per lesioni o danni
personali derivanti dal riutilizzo dei singoli componenti, se tali componenti
vengono utilizzati per scopi diversi da quelli originali e corretti.
1. Prima di procedere allo smaltimento, è necessario scollegare
completamente e correttamente il canale caldo e i componenti del
sistema dall’alimentatore, compresi elettricità, componenti idraulici,
componenti pneumatici e raffreddamento.
2. Assicurarsi che il sistema da smaltire sia privo di liquidi. In caso di
sistemi con valvola a spillo idraulica, scaricare l’olio dalle linee e dai
cilindri e smaltirlo in modo responsabile dal punto di vista ambientale.
3. I componenti elettrici devono essere smontati, separandoli come rifiuti
ecologici o smaltiti come rifiuti pericolosi, se necessario.
4. Rimuovere il cablaggio. I componenti elettronici devono essere smaltiti
in conformità con l’ordinanza nazionale per gli scarti elettrici.
5. Le parti metalliche devono essere restituite per il riciclaggio dei metalli
(smaltimento di metalli e rottami). In questo caso, osservare le istruzioni
della società di smaltimento dei rifiuti corrispondente.
Il riciclaggio dei materiali occupa una posizione di primo piano durante il
processo di smaltimento.
SICUREZZA
3-13
3.10 Pericoli per la sicurezza del controller
M2 Plus
AVVERTENZA - PERICOLO DI SCOSSA ELETTRICA
È fondamentale rispettare queste avvertenze per ridurre al minimo
qualsiasi pericolo personale.
•
Assicurarsi che tutte le energie siano bloccate correttamente nel
controller e nella macchina dello stampo prima di installare il controller
nel sistema.
•
NON accedere all’armadio senza prima ISOLARE le apparecchiature.
All’interno dell’armadio sono presenti terminali non protetti che possono
presentare un potenziale pericoloso. Quando si utilizza un’alimentazione
trifase, questo potenziale può essere fino a 600 V CA.
•
I cavi di tensione e di amperaggio sono collegati al controller e allo
stampo. Prima di installare o rimuovere i cavi, è necessario disattivare
l’alimentazione elettrica e seguire le procedure di lockout/tagout.
•
L’integrazione deve essere effettuata da personale adeguatamente
formato in base ai codici e alle normative locali. I prodotti elettrici
non possono essere messi a terra quando vengono rimossi dalla
condizione di funzionamento normale o assemblata.
•
Non mischiare i cavi di alimentazione elettrica con i cavi di prolunga
della termocoppia. Non sono progettati per trasportare il carico
di alimentazione o per elencare letture di temperatura accurate
nell’applicazione reciproca.
•
L’interruttore di alimentazione principale si trova sulla parte anteriore
del controller. È sufficientemente tarato da gestire la corrente di carico
totale durante l’accensione e lo spegnimento.
•
L’interruttore di alimentazione principale può essere bloccato
utilizzando un lucchetto applicato sotto la procedura di lockout/tagout
descritta in “3.6 Sicurezza di lockout” a pagina 3-9.
•
Utilizzare il lockout/tagout per impedire il funzionamento durante
la manutenzione.
•
Tutte le operazioni di manutenzione devono essere eseguite da
personale adeguatamente formato in base ai codici e i regolamenti
locali. I prodotti elettrici non possono essere messi a terra quando
vengono rimossi dalla condizione di funzionamento normale
o assemblata.
•
Assicurare una corretta messa a terra di tutti i componenti elettrici
prima di eseguire qualsiasi intervento di manutenzione per evitare
il rischio potenziale di scosse elettriche.
SICUREZZA
3-14
3.10.1 Ambiente operativo
AVVERTENZA
La console del display e l’armadio del controller insieme sono progettati per
l’uso nel settore dello stampaggio a iniezione di plastica come regolatori di
temperatura per sistemi di canali caldi di terze parti, come comunemente
utilizzato nei programmi per stampi. Non devono essere utilizzati in ambienti
residenziali, commerciali o di industria leggera. Inoltre, non devono essere
utilizzati in un’atmosfera esplosiva o in cui vi sia la possibilità che si sviluppi
tale atmosfera.
Il quadro del controller e la console touchscreen devono essere installati in
un ambiente pulito e asciutto, in cui le condizioni ambientali non superino i
seguenti limiti:
•
Temperatura da
+5 a +45 °C
•
Umidità relativa
90% (senza condensa)
3.10.2 Forze di spinta/punta dell’armadio
Tabella 3-4 Forze di spinta/punta dell’armadio
Armadio piccolo
Armadio medio
Forza necessaria per
spostare l’armadio
4 KG F (9 libbre)
6 KG F (13 libbre)
sulle ruote
Forza necessaria per
ribaltare l’armadio se
9 KG F (20 libbre)
20 KG F (44 libbre)
manca una ruota
PANORAMICA
4-1
Sezione 4 - Panoramica
4.1 Specifiche
Le seguenti sono specifiche generali. Il controller/la console effettivamente
forniti possono avere variazioni contrattuali e differire in alcune opzioni
specificate.
Tabella 4-1 Specifiche generali
Uscita allarme
Chiusura dei contatti puliti - 5 A max 230 V
Dettagli dell’involucro
Quadro in metallo per usi intensivi
Dimensioni in cm
M2 Plus - Extra piccolo: 36 di larghezza x 51 di
profondità x 82 di altezza
M2 Plus - Piccolo: 36 di larghezza × 51 di profondità ×
95 di altezza
M2 Plus - Medio: 45 di larghezza × 63 di profondità ×
101 di altezza
M2 Plus - Grande: 45 di larghezza × 63 di profondità ×
128 di altezza
Protocollo di comunicazione
VNC, RDP, SPI, Modbus RTU e Modbus TCP
Precisione del controllo
+/-1 °F
Algoritmo di controllo
PIDD autoregolazione
Comunicazioni dati
RS-232 seriale, connettore maschio DB9
Rilevamento guasto messa
40 mA per zona
a terra
Interfaccia
Touchscreen LCD a colori [scelta delle dimensioni]
Intervallo di funzionamento
0 - 472 °C [Celsius] o 32 - 842 °F [Fahrenheit]
Protezione da sovraccarico
Fusibile ad azione super rapida da 15A [FF] su
in uscita
entrambe le gambe
Potenza in uscita
15 A/3600 W per zona
Connettore di uscita
Porta USB
stampante
Limite umidità relativa
90% [senza condensa]
Ingresso remoto
Boost, standby o arresto segnale libero da tensione
Avvio graduale con
Esclusivo metodo a bassa tensione per la
sintonizzazione automatica
sicurezza della resistenza
Scatto differenziale di
300 mA
alimentazione
Nota: questo è per la protezione del programma
Tensione di alimentazione
415 V ca trifase 50/60 Hz con neutro. Altre opzioni
disponibili sono 240/380/400 e 600 volt nella
configurazione a stella o a triangolo.
Scala di temperatura
°C [Celsius] o °F [Fahrenheit]
Ingresso termocoppia
Tipo “J” o “K” [normale e alta temperatura]
Protezione da sovraccarico
Interruttore magnetotermico
unità
Larghezza di banda della
Stabile entro [20% di oscillazione della tensione
tensione
di alimentazione]
PANORAMICA
4-2
4.2 Vista frontale del controller
1. Console
2. Interruttore di
1
alimentazione
principale
3. Vano del filtro
2
3
Figura 4-1 Controller M2 Plus. Quadro medio con console TS17
PANORAMICA
4-3
4.3 Vista posteriore del controller
1. Spia principale
2. Connessione IO
3. Collegamenti canale
1
a caldo/termocoppia
2
3
Figura 4-2 Controller M2 Plus. Armadio grande con console TS17
PANORAMICA
4-4
4.4 Layout dello schermo e navigazione
Il controller M2 Plus utilizza un layout coerente sugli schermi per una facile
navigazione da parte dell’utente.
1
2
3
4
5
1. Pulsanti del menu di navigazione
4. Pulsanti del menu di controllo
2. Pulsanti di accesso rapido
5. Barra delle informazioni
3. Pulsante Informazioni
Figura 4-3 Layout dello schermo
NOTA
A causa delle dimensioni compatte della schermata TS8, il pulsante
[Pictures] (Immagini) non è disponibile dalla barra di navigazione.
L’utente può accedere alla schermata [Pictures] (Immagini) dal pulsante
[Apps] (App).
Vedere “4.22.2 Accedere alla schermata Pictures (Immagini): Console TS8”
a pagina 4-37 per ulteriori informazioni.
PANORAMICA
4-5
4.4.1 Pulsanti del menu di navigazione
I pulsanti in alto a sinistra della schermata Display consentono di accedere
alle seguenti schermate:
•
Display
•
ToolStore
•
Apps (App)
•
Settings (Impostazioni)
•
Graph (Grafico)
•
Pictures (Immagini)
Dopo che l’utente ha scelto un pulsante, questo viene abilitato e diventa
verde. Vedere Figura 4-3.
L’utente può toccare uno qualsiasi di questi pulsanti per tornare alla pagina
principale di quella schermata.
NOTA
L’utente ha a disposizione 8 opzioni di schermo dal pulsante [Apps (App)].
Il pulsante [Apps (App)] diventa verde dopo che l’utente ha selezionato
l’icona.
PANORAMICA
4-6
4.4.2 Pulsanti di accesso rapido
I pulsanti di accesso rapido si trovano nella parte superiore destra della
schermata del display:
•
Il pulsante uno può essere configurato come Shutdown
(Spegnimento) o Stop (Arresto)
•
Il pulsante due può essere configurato come Run (Esecuzione),
Sequence (Sequenza) o Sturtup (Avvio)
•
Il pulsante Tre e il pulsante Quattro non sono configurabili
Se questi pulsanti sono inattivi, vengono visualizzati come contorno.
Quando questi pulsanti sono abilitati, sono fissi. Vedere Tabella 4-2.
Tabella 4-2 Pulsanti di accesso rapido
Disabilitato
Abilitato
Pulsante Uno
(spegnimento)
Pulsante Uno
(arresto)
Pulsante Due
(esecuzione)
Pulsante Due
(sequenza)
Pulsante Due
(avvio)
Pulsante Tre
Pulsante
Quattro
NOTA
Il pulsante [Boost (Incremento)] è disattivato e non disponibile se il controller
non è in modalità Run (Esecuzione).
Il pulsante [Standby] è disattivato e non disponibile se l’impostazione
di sistema “Allow Standby” (Consenti standby) è disattivata e la console
è in modalità Stop (Arresto).
L’utente può premere e tenere premuti i tasti Uno e Due per scorrere le opzioni
di modalità:
Pulsante Uno:
•
Tenere premuto [Shutdown (Spegnimento)] e il controller entra
in modalità Stop (Arresto)
•
Tenere premuto [Stop (Arresto)] e il controller entra in modalità
Shutdown (Spegnimento)
Pulsante Due:
•
Tenere premuto [Run (Esecuzione)] e il controller entra in modalità
Startup (Avvio)
•
Tenere premuto [Startup (Avvio)] e il controller entra in modalità
Run (Esecuzione)
•
Tenere premuto [Sequence (Sequenza)] e il controller entra in
modalità Startup (Avvio)
PANORAMICA
4-7
4.4.3 Pulsante Informazioni
Il pulsante [Information] (Informazioni) si trova nell’angolo in alto a destra
dello schermo:
Utilizzare questo pulsante per accedere ai seguenti dettagli del controller:
•
modello console
•
versione software
•
nome host
•
indirizzo IP
•
tempo di attività console
•
protocollo installato
•
tema corrente
•
accesso alla guida rapida
Vedere Figura 4-4.
Figura 4-4 Schermata Informazioni
L’utente può accedere a una guida rapida delle istruzioni operative da questa
schermata. Per ulteriori informazioni, vedere “6.4 Guida di avvio rapido” a
pagina 6-6.
L’utente può modificare il tema da questa schermata. Per ulteriori
informazioni sulla modifica del tema dello schermo, vedere “4.6 Tema moderno”
a pagina 4-9.
Questa schermata viene utilizzata anche per installare gli aggiornamenti del
software. Per ulteriori informazioni sull’aggiornamento del software, vedere
“8.1 Aggiornamento software” a pagina 8-1.
PANORAMICA
4-8
4.4.4 Pulsanti di azione del controllo
I pulsanti sul lato destro dell’area di visualizzazione della zona cambiano
da schermo a schermo.
4.4.5 La barra delle informazioni
La barra delle informazioni in basso mostra le informazioni generali.
Da sinistra a destra:
•
modalità
•
barra dei messaggi, compresi data e ora
•
nome utente abbreviato
•
stato
L’utente può anche accedere e disconnettersi dal controller dalla barra delle
informazioni. Per ulteriori informazioni sulle finestre Mode (Modalità) e Status
(Stato), vedere “4.17.1 Finestra Mode (Modalità)” a pagina 4-27 e “4.17.2
Finestra di stato” a pagina 4-27.
4.5 Scegliere un tema dello schermo
Sono disponibili tre temi per il display della console. I pulsanti e le voci
di menu funzionano allo stesso modo indipendentemente dal tema scelto.
1. Scegliere il pulsante [Information] (Informazioni):
Viene visualizzata la casella Select Theme (Seleziona tema):
2. Scegliere il tema desiderato o scegliere [Cancel] (Annulla) per uscire
senza modificare il tema dello schermo.
Viene visualizzata una finestra di messaggio:
3. Scegliere [OK] per riavviare la console o [Cancel] (Annulla) per tornare
alla schermata informativa senza modificare il tema.
PANORAMICA
4-9
4.6 Tema moderno
Questo è il tema predefinito per il display ed è quello utilizzato in
questo manuale.
4.6.1 Tema chiaro
PANORAMICA
4-10
4.6.2 Tema classico
PANORAMICA
4-11
4.7 Opzioni di visualizzazione zona (console TS8)
La console TS8 può visualizzare fino a 96 zone su una singola schermata.
La quantità di informazioni mostrate diminuisce con l’aumento delle zone.
L’utente può modificare le dimensioni dei pannelli delle zone con il pulsante
[Display]:
In alternativa, l’utente può scegliere di mantenere le dimensioni predefinite
del pannello della zona e utilizzare i pulsanti [Page p (Pagina)]
e [Page q (Pagina)] per scorrere le zone.
NOTA
A causa delle dimensioni compatte della schermata TS8, il pulsante
[Pictures] (Immagini) non è disponibile dalla barra di navigazione.
L’utente può accedere alla schermata [Pictures] (Immagini) dal pulsante
[Apps] (App).
Vedere “4.22.2 Accedere alla schermata Pictures (Immagini): Console TS8”
a pagina 4-37 per ulteriori informazioni.
4.7.1 Console TS8: 36 zone sullo schermo
La schermata predefinita visualizza fino a 36 zone e le seguenti informazioni:
•
nome alias
•
temperatura effettiva
•
temperatura impostata
•
alimentazione
•
corrente
Figura 4-5 Console TS8 con 36 zone
PANORAMICA
4-12
4.7.2 Console TS8: 54 zone sullo schermo
Ogni zona mostra il nome alias, la temperatura effettiva e la temperatura
impostata.
Figura 4-6 Console TS8 con 54 zone
4.7.3 Console TS8: 96 zone sullo schermo
Ogni zona mostra il nome alias e la temperatura effettiva.
Figura 4-7 Console TS8 con 96 zone
PANORAMICA
4-13
4.8 Opzioni di visualizzazione zona (console TS12)
La console TS12 può visualizzare fino a 144 zone su un’unica schermata.
La quantità di informazioni mostrate diminuisce con l’aumento delle zone.
L’utente può modificare le dimensioni dei pannelli delle zone con il pulsante
[Display]:
In alternativa, l’utente può scegliere di mantenere le dimensioni predefinite
del pannello della zona e utilizzare i pulsanti [Page (Pagina)]
e [Page (Pagina)q] per scorrere le zone.
4.8.1 Console TS12: 40 zone sullo schermo
La schermata predefinita visualizza fino a 40 zone e le seguenti informazioni:
•
nome alias
•
temperatura effettiva
•
temperatura impostata
•
alimentazione
•
corrente
Figura 4-8 Console TS12 con 40 zone
PANORAMICA
4-14
4.8.2 Console TS12: 60 zone sullo schermo
Questa schermata mostra le stesse informazioni della schermata a 40 zone.
Figura 4-9 Console TS12 con 60 zone
4.8.3 Console TS12: 96 zone sullo schermo
Ogni zona mostra il nome alias, la temperatura effettiva e la temperatura
impostata.
Figura 4-10 Console TS12 con 96 zone
PANORAMICA
4-15
4.8.4 Console TS12: 144 zone sullo schermo
Ogni zona mostra il nome alias e la temperatura effettiva.
Figura 4-11 Console TS12 con 144 zone
4.9 Opzioni di visualizzazione zona (console TS17)
La console TS17 ha un formato widescreen ed è possibile visualizzare più
zone sullo schermo del display. Tutte le altre funzionalità sono le stesse della
console TS12. Ai fini del presente manuale utente, vengono utilizzate le
immagini di una console TS12.
4.9.1 Console TS17: 78 zone sullo schermo
La schermata predefinita visualizza fino a 78 zone e le seguenti informazioni:
•
nome alias
•
temperatura effettiva
•
temperatura impostata
•
alimentazione
•
corrente
Figura 4-12 Console TS17 con 78 zone
//////////////////////////////////////////