Организация производства и менеджмент в машиностроении 2

Введение

Современное машиностроительное предприятие представляет собой сложный производственно-хозяйственный комплекс, в распоряжении которого находятся здания и сооружения, машины и оборудование, сырье и материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, топливо и другие средства производства, а также людские ресурсы, необходимые для выполнения производственных процессов, то есть процессов превращения предметов труда в продукты труда.

В ходе производства продуктов труда необходимо организовать четкое взаимодействие коллективов отдельных подразделений предприятия, координировать их взаимодействие и взаимосвязи. Прежде всего, рационально должен быть организован производственный процесс изготовления продукта труда, выбраны оптимальные формы организации движения материала, обеспечивающие минимальное время пребывания его в процессе производства, должна быть отработана производственная структура предприятия, выбрана рациональная система управления на основе широкого использования средств механизации и автоматизации управленческого труда.

В процессе производства на предприятиях машиностроения потребляется большое количество разнообразных материалов и комплектующих изделий. В этом случае необходима рациональная организация обеспечения производства всеми видами материальных ценностей, хранения, учета и выдачи их в цехи и на рабочие места. При производстве изделий машиностроения, как правило, используется множество различных видов режущих, абразивных и мерительных инструментов и приспособлений. Для того, чтобы процесс производства основной продукции предприятия протекал непрерывно, необходима организация своевременного и качественного изготовления оснащения.

На предприятиях машиностроения, как правило, установлено много самого разного оборудования. Важное значение имеет задача организации правильной эксплуатации оборудования и поддержания его в работоспособном состоянии.

Для современных предприятий, работающих в условиях рыночной экономики, характерен процесс модернизации и обновления выпускаемой продукции, что требует соответствующей организации научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, конструкторской и технологической подготовки производства, организационной подготовки и освоения выпуска новых или усовершенствованных изделий. При этом необходимо обеспечивать максимальное сокращение продолжительности цикла создания и освоения нового изделия на всех стадиях и этапах внедрения его в серийное или массовое производство. Одновременно следует снижать затраты как на техническую подготовку, так и на освоение и промышленное изготовление.

Конкретные методы организации производства в значительной степени определяются конструктивными особенностями выпускаемой продукции, спецификой технологических процессов изготовления деталей и сборки изделий. Соответственно, решение вопросов организации производства и управления им на предприятиях должно базироваться на всестороннем глубоком изучении конструкций изделий, технологических процессов их изготовления, организации труда работников предприятия.

Руководитель современного предприятия или его подразделения должен знать теоретические основы организации производства, владеть методами внутризаводского планирования и экономического анализа, а также методами обоснования принимаемых им технических и хозяйственных решений.

Инженер, кем бы он ни был, - конструктором, технологом, мастером участка или хозяйственным руководителем, должен обеспечивать на своем участке работы наибольшую эффективность при минимальных затратах общественного труда. Создавая новую технику, инженер-конструктор обязан учитывать экономические показатели, связанные с ее производством и эксплуатацией. Инженер-технолог должен уметь выбрать экономически выгодные технологические процессы изготовления новой техники. Инженер-экономист должен уметь определять экономическую эффективность создания и освоения новой техники, как на стадии ее производства, так и на стадии эксплуатации, выбирать ресурсосберегающие технологические процессы и наиболее рациональные формы их организации, планировать работу по изготовлению техники, осуществлять учет и анализ производственно-хозяйственной деятельности.

Наука об организации производства имеет активный характер. Она не только учит, но и воспитывает у руководителей производства независимо от того, на каком участке они работают, нетерпимое отношение к недостаткам, проявлениям бесхозяйственности и расточительства. Эта наука помогает бороться за режим экономии, внедрять наиболее совершенные методы ведения производственно-хозяйственной деятельности, получать максимальную прибыль и рентабельность производства.

Серийное производство - тип производства, характеризующийся ограниченной номенклатуройизделий, изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска.

Производственная партия — это группа заготовок одного наименования и типоразмера, запускаемых в обработку одновременно или непрерывно в течение определенного интервала времени.

Серийное производство является основным типом современного производства, и предприятиями этого типа выпускается в настоящее время 75-80 % всей машиностроительной продукции. По всем технологическим и производственным характеристикам серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством.

1 Расчет календарно-плановых нормативов в серийном производстве

1.1 Определение размера партии деталей, запускаемых одновременно в производство

Размер партии деталей в штуках, запускаемых одновременно в производство, рассчитывается по наиболее загруженной операции по формуле 1[1] :

, (1.1)

где - подготовительно-заключительное время на ведущую операцию, мин.;

- штучное время на ведущую операцию, мин.;

- коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования или практически допустимого соотношения подготовительно-заключительного времени к времени работы оборудования, в течение которого на нем будет изготавливаться данная партия деталей.

Тип производства обрабатываемых деталей — среднесерийный, по таблице 1[1] — определяем в зависимости от массы изделия и годового объема выпуска деталей.

Для среднесерийного производства числовое значение составляет (0,05...0,08).

Выбор операции, по которой будет определяться размер партии деталей, проводим по таблице 1.

Таблица 1 — Расчет загруженности операций техпроцесса

Наименование операции	, мин.	,мин.	/
1 Токарно- револьверная	27,0	10,6	2,547
2 Токарно -револьверная	23,0	5,5	4,182
3 Протяжная	3,5	1,9	1,842
4 Токарная	24,0	6,1	3,934
5 Токарная	30,0	9,7	3,093
6Шлифовальная	18,0	4,1	4,39
7Зубофрезерная	39,0	14,4	2,708
8Калибровочная	12,0	2,8	4,286
9Зубошлифовальная	28,0	13,0	2,154
10 Обкатка	20,0	10,0	2,0

Из таблицы 1 определяем, что максимальное значение / =4,39. Размер партии деталей в штуках, запускаемых одновременно в производство по формуле 1:

Полученный предварительный размер партии деталей корректируем таким образом, чтобы принятый размер партии деталей был кратен месячному заданию.

При равномерном распределении годового задания N по месяцам:

, (1.2)

где - месячное задание участка, шт.

Принимаем

1.2 Определение периодичности запуска-выпуска и ритма партии деталей

Периодичность запуска или количество запусков данной партии деталей в месяц определяем по формуле 2[1] :

(1.3)

Подставляя значения в формулу (1.3), получим

Ритм или период повторений запуска партии деталей в производство определяем по формуле 3[1]:

, (1.4)

где — количество рабочих дней в месяц.

Принимаем =21 день для июня месяца 2011 года, тогда получим:

1.3 Расчет количества оборудования на участке и его загрузки

Расчетное количество единиц оборудования на участке определяем по каждой операции по формуле 4[1]:

, (1.5)

где - штучно-калькуляционное время на операцию, ч.

Определяем по формуле 5[1]:

(1.6)

-действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

определяем по формуле 6[1]:

, (1.7)

где 365 - количество календарных дней в году;

С, В, - количество нерабочих дней в году: субботних, воскресных и праздничных; =117 дней;

8 - длительность смены, ч.;

- количество предпраздничных дней; = 3 дней;

h - количество смен работы оборудования в сутки; h=1;

а - процент потерь времени на ремонт оборудования. В целях упрощения расчетов для универсального оборудования следует принять а=5%.

Принятое количество единиц оборудования на операции определяем округлением его расчетного количества до целого числа в большую сторону.

Коэффициент загрузки оборудования данной деталью в течение года определяется по формуле:

; (1.8)

Вычисления по формулам (1.5), (1.6),(1.8) сводим в таблицу 2.

Таблица 2 – Расчет количества оборудования на участке

Наименование операции	, часы				Располагаемый объем станкочасов	Годовая трудоемкость по заданию, , н.-ч.	Количество станкочасов для дозагрузки, (гр.6-гр.7)
1	2	3	4	5	6	7	8
1 Токарно- револьверная	0,184	0,352	1	0,539	1881,95	662,4	866,75
2 Токарно -револьверная	0,098	0,187	-	-	-	352,8	-
3 Протяжная	0,032	0,061	1	0,061	1881,95	115,2	1766,75
4 Токарная	0,108	0,207	1	0,532	1881,95	388,8	881,15
5 Токарная	0,17	0,325	-	-	-	612,0	-
6Шлифовальная	0,073	0,14	1	0,14	1881,95	262,8	1619,15
7Зубофрезерная	0,251	0,48	1	0,48	1881,95	903,6	978,35
8Калибровочная	0,05	0,096	1	0,096	1881,95	180,0	1701,95
9Зубошлифовальная	0,224	0,429	1	0,429	1881,95	806,4	1075,55
10 Обкатка	0,172	0,329	1	0,329	1881,95	619,2	1262,75
Итого:	1,362	2,606	8	15055,6	4903,2	10152,4

Для нашего случая средний коэффициент загрузки оборудования составляет:

Строим график загрузки оборудования на участке (рисунок 1).

Рисунок 1 — График загрузки оборудования

1 — Токарно-револьверный станок;

2 — Горизонтально-протяжной станок;

3 — Токарно-винторезный станок;

4 — Круглошлифовальный станок;

5 – Зубофрезерный станок;

6 – Горизонтально-протяжной станок;

7 – Зубошлифовальный станок;

8 – Контр-обкатной.

1.4 Расчет численности работающих

Расчет численности производственных рабочих в серийном производстве ведется по каждой операции (рабочему месту) и по каждому квалифицированному разряду в отдельности по формуле 8[1]:

, (1.9)

где Q - располагаемый объем станкочасов по операции; Q=1881,95 станкочасов;

- коэффициент многостаночности, =1,2;

- действительный годовой фонд рабочего времени одного работающего,ч.; определяем по формуле 9 [1]:

, (1.10)

где в — процент потерь времени по уважительным причинам (болезнь, отпуск и т.д.); в=12%.

Вычисляем по формуле (1.10):

Принятая численность рабочих получается округлением расчетного значения до большего числа.

Расчет численности производственных рабочих ведем по таблице 3.

Таблица 3 — Расчет численности производственных рабочих на участке

( , =1,2)

Наименование операции	Оборудование (станки)	Разряд работы	Располагаемый объем станкочасов	Количество рабочих		Коэффициент загрузки = /
1 Токарно- револьверная	ток.-рев.	2	1881,95	0,9	1	0,9
2 Токарно -револьверная	ток.-рев.	2	-	-	-	-
3 Протяжная	гориз.-протяж.	3	1881,95	0,9	1	0,9
4 Токарная	ток.-винт.	3	1881,95	0,9	1	0,9
5 Токарная	ток.-винт.	3	-	-	-	-
6Шлифовальная	круглошлиф.	4	1881,95	0,9	1	0,9
7Зубофрезерная	зубофрез.	4	1881,95	0,9	1	0,9
8Калибровочная	гориз.-протяж.	3	1881,95	0,9	1	0,9
9Зубошлифовальная	зубошлиф.	4	1881,95	0,9	1	0,9
10 Обкатка	контр.-обкат.	3	1881,95	0,9	1	0,9
Итого:	-	-	15055,6	7,2	8	0,9

Численность вспомогательных рабочих на механическом участке определяем укрупненно, в размере 20% от количества производственных рабочих, что составляет 2 человека.

При определении профессий и разрядов вспомогательных рабочих принимаем:

- наладчик оборудования — 5 разряда

- контролер — 4 разряда

Все данные по рабочим сводим в таблицу 4.

Таблица 4 — Сводная ведомость работающих на участке

1.5 Выбор межоперационных транспортных средств

Для обеспечения ритмичной работы участка необходимо иметь транспортные средства. Выбираем для транспортировки детали весом 6,2кг рольганг, деталь будет двигаться в специальных лотках по нему. Также оснащаем каждое рабочее место консольным поворотным краном с электроталью для загрузки и снятия детали, как с оборудования, так и с рольганга, а также для загрузки заготовок на первой операции. Величина транспортной партии =5 деталь.

1.6 Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей

Длительность производственного цикла изготовления партии деталей состоит из длительности выполнения технологических операций и времени межоперационного пролеживания деталей. Межоперационное пролеживание включает время на транспортировку деталей к рабочему и время ожидания деталей после предыдущей операции до момента начала их обработки на последующей операции.

Расчет длительности производственного цикла партии деталей с операции на операцию производится для параллельно-последовательного (смешанного) вида движения, по следующей формуле 12[1]:

, (1.11)

где m — число операций техпроцесса, m=10;

- транспортная партия деталей, определяется грузоподъемностью применяемого транспорта, шт.; = 5 шт.

- штучно-калькуляционное время и принятое количество единиц оборудования на более короткой из каждой пары смежных операций, ч.;

- время межоперационного пролеживания партии деталей, ч; = 2 ч.

1.7 Расчет заделов

В серийном производстве к внутрицеховым заделам относятся цикловые заделы. Цикловой задел — это такое количество деталей (узлов или изделий), которое находится в процессе обработки (сборки) на тот или иной момент времени.

Средняя величина циклового задела Z определяется по формуле 13[1]:

(1.12)

Подставляя значения, получим:

1.8 Календарный план-график движения партии деталей

по операциям техпроцесса

Календарный план-график движения партии деталей по операциям техпроцесса приведен в таблице 1А (см. приложение А).

1.9 Стандарт-план запуска-выпуска партий деталей

Стандарт-план предусматривает изготовление деталей в определенной и постоянной последовательности с запуском и выпуском постоянного их количества в строго определенные сроки внутри планируемого периода, с равномерной по дням этого периода загрузкой рабочих мест.

Основными предпосылками для составления стандарт-плана являются:

- постоянство номенклатуры изделий;

- стабильность техпроцесса;

- закрепление деталей за определенными участками, а в них за рабочими местами;

- постоянный размер партии деталей;

-равная или кратная периодичность запуска партий в производство.

Стандарт-план запуска-выпуска партий деталей приведен в таблице 1Б (см. приложение Б).

2 Расчет производственной площади

В состав производственной площади включается площадь, занимаемая рабочими местами (оборудованием), проходами и проездами между рабочими местами.

Задаваясь нормами удельной площади, можно определить приближенно размер производственной площади участка F, :

,

где k – количество групп станков;

g – количество станков в данной группе, шт.;

b – удельная площадь на один станок данной группы, .

F=(2*25)+(2*23)+(2*22)+(2*25)=190 .

Пользуясь рекомендациями, изложенными в [1], [2], выбираем сетку колонн 6х6 метров. Таким образом, имеющееся оборудование размещаем в двух пролетах с данной сеткой общей площадью 216 .

Для участка применяем предметно-замкнутую планировку – станки размещаем по ходу технологического процесса обработки детали. Этим достигаем прямоточности движения деталей в процессе обработки и устранения обратных и петлеобразных движений.

При расположении оборудования предусматриваем проезды и проходы, ширина которых определяется по нормам технологического проектирования.

Схему планировки участка вычерчиваем в масштабе 1:100 (см. приложение В) с указанием сетки колонн и ее размеров; порядковых номеров оборудования; движения детали; размеров производственного участка.

3 Расчет инвестиций

Срок возврата средств оценивается на основе расчета срока окупаемости инвестиций. Срок окупаемости кредита Т в годах определяется по формуле 15[1]:

, (3.1)

где И – сумма инвестиций в проект, руб. (таблица 5);

- полученная по проекту прибыль, руб. (таблица 7, ст.3,графа 5);

- средний коэффициент загрузки оборудования участка рассматриваемой детали ( =0,326);

H – ставка налога на прибыль, Н=20%.

Таблица 5 – Стоимость основных средств

4 Расчет фонда оплаты труда и среднемесячной заработной платы производственных рабочих

Фонд оплаты труда производственных рабочих определяется по формуле 16[1]:

, (4.1)

где - часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, руб.;

- коэффициент, учитывающий доплаты к тарифной заработной плате, =1,3;

- коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, =1,1;

- коэффициент, учитывающий выплаты из фонда потребления, =1,3;

n – число работающих на участке.

(1*28,31+4*31,13+3*34,24)*1743,28*1,3*1,1*1,3

= 445498,9 руб.

Среднемесячная заработная плата одного производственного рабочего определяется по формуле 17[1]:

, (4.2)

Где 12 – число месяцев в году.

руб.

5 Определение затрат на производство продукции

5.1 Расчет материальных затрат

Затраты на основные материалы рассчитывается по формуле 18[1]:

, (5.1)

где - масса готовой детали, кг;

- коэффициент использования металла, принимаем по базовому варианту =0,6; по проекту =0,8;

Ц – стоимость 1 кг металла, руб. Принимаем Ц=50 руб/кг. Стоимость возвратных отходов определяется по формуле 19[1]:

, (5.2)

где Ц – стоимость 1 кг реализуемых отходов, руб., Ц=4,00 руб./кг.;

- масса отходов, кг., можно определить по формуле:

Для базового варианта:

Для проектного варианта:

5.2 Расчет затрат на оплату труда производственных рабочих

Затраты на оплату труда производственных рабочих включают основную и дополнительную заработные платы.

Основная заработная плата производственных рабочих определяется по формуле 20[1]:

, (5.4)

где k – количество операций техпроцесса изготовления детали;

- штучно-калькуляционное время на операцию по каждому разряду, ч., в базовом варианте трудоемкость изготовления детали больше, чем по проектному на 15%;

- часовая тарифная ставка рабочего, соответствующая разряду выполняемой работы, руб.

Для проектного варианта:

=((0,184+0,098)*28,31+(0,032+0,108+0,17+0,05+0,172)*31,13+

+(0,073+0,251+0,224)*34,24)*1,3=56,3 руб.

Для базового варианта:

=(56,3*15%)/100%)+56,3=64,75 руб.

Дополнительная заработная плата составляет 10% от основной:

Для проектного варианта:

=5,63 руб.

Для базового варианта:

=6,48 руб.

5.3 Калькуляция себестоимости продукции

Расчет себестоимости продукции ведется параллельно по двум вариантам: базовому и проектному, на единицу и на весь годовой объем производства.

Таблица 6 – Калькуляция себестоимости продукции

5.4 Расчет цены продукции

При расчете цены продукции по методу «Средние издержки плюс прибыль» следует использовать таблицу 7.

Таблица 7 – Расчет цены продукции по методу «Средние издержки плюс прибыль»

5.5 Построение графика безубыточности производства

При расчете цены продукции на основе анализа безубыточности производства и обеспечения целевой прибыли вычерчивается график безуб ыточности производства (см. рисунок 2).

Рисунок 2 – График безубыточности производства

На рисунке 2 обозначены:

1 – условно-постоянные затраты при производстве продукции определяем по формуле 21[1]:

, (5.5)

где Р – сумма статей 6,7,8 (таблица 6, графа 5), руб.

2 – затраты на производство продукции (полная себестоимость продукции) определяем по формуле 22[1]:

, (5.6)

где V – переменные затраты на единицу продукции, включают в себя сумму статей 1-5 (таблица 6, графа 4), руб.;

N – объем производства, шт.

руб.

3 – выручка от реализации продукции (без НДС) определяем 23 [1]:

, (5.7)

где Ц – цена единицы продукции (без НДС) (таблица 7, графа 4, статья 4),руб.

Точка А – точка безубыточности, то есть объем производства, при котором затраты на его производство, будут равны выручке от его реализации:

или (5.8)

2018шт. – точка безубыточности, то есть объем производства, при котором кривая изменения выручки от реализации (при заданном уровне цен) пересечется с кривой изменения себестоимости продукции. При этом будет достигнута безубыточности производства, и дальнейшее увеличение объемов реализации приведет к появлению прибыли.

Если принять для проектного варианта норматив рентабельности, равный 12%, можно добиться существенного снижения отпускной цены продукции, что приведет к повышенному спросу, а значит, увеличит объем продаж.

Рассчитаем отпускную цену при нормативе рентабельности 12%, используя таблицу 8:

Таблица 8 — Расчет новой цены продукции

Исходя из полученных данных строим новый график безубыточности и показываем на нем новые значения прибыли и затрат на изготовление продукции.

Находим новую точку безубыточности производства:

или (5.9)

6 Технико-экономические показатели работы участка

Основные показатели работы участка приведены в таблице 9.

Таблица 9 – Технико-экономические показатели работы участка

Наименование показателя	Единица измерения	Значение		Изменение проектных показателей	Примечание
		Базовый вариант	Проектный вариант
1	2	3	4	5	6
1 Выручка от реализации продукции (с НДС)	Тыс. руб.	5089,972	5089,972	100%	Таблица 7
2 Выручка от реализации продукции (без НДС)	Тыс. руб.	4313,536	4313,536	100%	Таблица 7
3 Затраты на производство продукции	Тыс. руб.	3851,371	3151,994	81,84%	Таблица 6
4 Прибыль от реализации продукции	Тыс. руб.	462,165	1161,542	251,33%	П2-П3
5 Численность ППП, всего в том числе: Рабочие(основные и вспомогательные) руководители	Чел.	8 8 0	Таблица 4
6 Выработка на одного работающего	Тыс.руб./чел.	636,247	П1/П5
7 Фонд оплаты труда производственных рабочих	Тыс. руб.	445,4989	Раздел 4
8 Среднемесячная заработная плата производственного рабочего	Руб./мес.	4640,61	Раздел 4
9 Общая сумма инвестиций	Тыс.руб.	11066,750	Таблица 5
10 Фондоотдача	1,41	П1/(П9* )
11 Фондовооруженность труда рабочих	Тыс. руб./ чел.	450,97	(П9/П5)
12 Производственная площадь		216	Раздел 2

Окончание таблицы 9

Заключение

Целесообразность разработки данного производственного участка подтверждается следующими показателями:

Снижение затрат на материалы на 23,76%

Снижение трудоемкости на 15%

Увеличение производительности труда на 17,7%

Снижение себестоимости за единицу продукции на 24,85%

На осуществление проекта требуются инвестиции на сумму 11066750руб

Срок окупаемости 3.88 года

Рентабельность продукции 36,85%

Литература

1 Светкина В. И. «Организация участка серийного производства деталей и расчет технико-экономических показателей его работы. Методические указания. Орел: Орел ГТУ, 2002. – 39 с.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение А

Приложение Б

Приложение В

содержание   ..  581  582  583   ..