Автоматизация производственных процессов (лекции) - часть 7

 

  Главная      Учебники - Производство     Автоматизация производственных процессов - лекции

 

поиск по сайту            

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  5  6  7  8   ..

 

 

Автоматизация производственных процессов (лекции) - часть 7

 

 

Где V

P

 – скорость достигаемая при разгоне: 

       Для любой транспортной операции (многоадресной): 

где  d

1,2,3

  -  доля транспортной операции 1,2 и 3 вида в общем числе транспортных 

операций. 
       Для конкретной номенклатуры деталей с известным маршрутом обработки, 
когда известно А

i

– частота появления всех необходимых i-ых одноадресных опе-

раций, время транспортирования определяется: 

где R – общее количество транспортных операций. 
       Для транспортной операции j-го вида (j=1…j) средний пробег при выполне-
нии одноадресной операции j-го вида определим: 

 Где S

ij

 – пробег при выполнении i-ой операции j-го вида; 

         А

j

 – количество транспортных операций j-го вида. 

       Тогда время обслуживания определим: 

 
    

;

2

)

(

2

)

(

2

)

(

2

.

.

.

.

3

3

П

Т

П

P

П

Т

Т

Р

П

T

T

V

а

V

V

S

а

а

S

S

T

+

=

)

(

2

.

.

3

П

Т

P

P

S

S

a

V

=

;

)

(

)

(

)

(

3

3

2

2

1

1

T

T

T

T

T

d

T

d

T

d

T

+

+

=

;

)

(

)

(

1

)

(

)

(

1

)

(

)

(

1

3

3

1

3

2

2

1

2

1

1

1

1

T

K

C

C

T

R

C

C

T

K

C

C

T

T

A

R

T

A

R

T

A

R

T

+

+

=

=

=

=

;

)

(

1

1

=

=

Ai

i

j

i

j

j

S

A

S

{

}

В

j

j

T

j

ОБ

T

T

d

Т

T

+

+

=

=

3

1

3

)

(

Лекция №6  Автоматизация разгрузки-загрузки (вспомогательные устр-ва, подъ-
ёмники, поворотные, ориентирующие, фиксаторы, отсекатели, делители потока) 
См. лекции ТНС и ПР      методичка №62 
    

Лекция №7   

8. Автоматизация контроля.  

 8.1. Назначение контроля. Факторы определяющие выбор вида контроля. 

       Функции систем контроля качества: 
-  хранение информации об изготовляемых изделиях; 
-  проведение настройки, контрольно-измерительных устройств; 
-  обеспечение своевременной изоляции обнаруженного брака; 
-  приемочный операционный контроль качества изделий с проверкой соответст-

вия чертежам и ТУ и ТГ; 

-  выдачи информации по результатам контроля качества изделия. 
       Виды контроля подразделяются в зависимости от: 
-  решаемой задачи (приёмочные, профилактические, прогнозирующие); 
-  взаимодействия с объектом контроля [активный (прямой или косвенный), пас-

сивный (после операции), параметрический (количественный, допусковый), 
функциональный]; 

-  конструктивного решения [внутренний (самоконтроль), внешний]; 
-  реализация во времени [непрерывный (в процессе изготовления), периодиче-

ский (тестовый)]. 

8.2. Виды контроля. 

Ι     Контактные методы контроля. 

1.1.  Координатные измерительные машины. 
1.2.  Механические щипы. 

ΙΙ     2.1     Оптические методы: 
-  системы технического зрения; 
-  устройства со сканированием лазерным лучом; 
-  фотограмметрические устройства и т.д. 

2.2. 

Неоптические методы: 

-  методы, мгновенные на использовании свойств электрического поля (магнит-

ные сопротивления, ёмкости, индуктивности); 

-  радиционные; 
-  ультрозвуковые. 
       В машиностроении применяют два вида контроля: 
активный и пассивный послеоперационный. 
       Контроль деталей, выполняемый в процессе их обработки на станке специ-
альными измерительными устройствами явл-ся активным, т.е. управляющим тех. 
процессом обработки детали. 
       Контроль деталей, после их обработки на станке путём разбраковки или сор-
тировки по группам с помощью контрольных и сортировочных полуавтоматов и 
автоматов явл-ся послеоперационным пассивным контролем. 

8.3. Средства активного контроля и их классификация. 

       В зависимости от назначения средства активного контроля разделяют на 4-е 
группы: 
1 – устройства, контролирующие детали непосредственно в процессе их обработк- 
       ки на станке; 
2 – подналадчики; 
3 – блокировочные устройства; 

4 – устройства, контролирующие детали перед обработкой на станке. 
       К первой группе относятся приборы, контролирующие размеры детали, по-
ложение режущей кромки инструмента непосредственно в процессе обработки 
детали и через цепь обратной связи подающей команду на прекращение обработ-
ки при достижении заданных размеров детали. 
       Подналадчики – приборы, которые через цепь обратной связи производят 
подналадку станка или измерительного устройства, управляющего работой стан-
ка, когда величина контролируемого размера детали выходит за допустимые пре-
делы. Подналадчики не определяют действительные размеры обрабатываемой де-
тали, по которым контролируют и поддерживают размеры обрабатываемых дета-
лей в пределах заданного допуска на обработку. 
       Блокировочные устройства – контролируют детали непосредственно после их 
обработки на станке. Если размеры детали выходят за заданные пределы, то бло-
кировочные устройства подают команду на прекращение обработки. 
       Устройства контролирующие заготовки (детали) перед их обработкой, прове-
ряют предельные габаритные размеры и не пропускают на станок заготовки вы-
ходящие за допустимые размеры. 

Классификация средств активного контроля. 

 

1) Устройства автоматического контроля

2) Устройства на

прямом методе

3)

Уст- ва на

комбинированном методе

4) Уст- ва на

косвенном методе

5) Контроль

изделий

6) Контроль положения

инструмента

7) Контроль положения

органов станка

8) Контактные уст- ва

9) Бессконтактные уст- ва

10) Рычажные уст- ва

11) Безрычажные уст- ва

13) Контроль в процессе

обр- ки или сборки

14) Контроль после

обр- ки или сборки

15) Уст- ва прекращающие

тех. процесс при

достижении заданного парам.

16) Подналадчики

12) Контроль до

обр- ки или сборки

17) Адаптивные

системы

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  5  6  7  8   ..