Расчет режимов резания при механической обработке металлов и сплавов - часть 4

м/мин.                               (4.19)  

    В дальнейших расчётах используются только 

n

ст

 и 

V

ф

.  

   
    Сила резания. Составляющие силы резания при строгании рассчитываются также, 
как и при точении с использованием формул 4.9; 4.10; 4.11.  
   
    Мощность резания и коэффициент использования станка по мощности 
определяются по формулам для точения : 4.12; 4.13; 4.14.  
   
    Основное технологическое время определяется по следующей зависимости:  

мин,  

где 

А

 - ширина обрабатываемой поверхности, мм; 

В - 

боковое врезание и сход 

резца, мм:  
                                                        при 

t 

2 мм 

          В =

 4 мм,  

                                                        при 2,1 

t 

4 мм 

  В 

= 6 мм,  

                                                        при 4,1 

t

 6 мм 

   В

 = 8 мм.  

 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ  

    1. Уткин Н.Ф. Приспособления для механической обработки.Лениздат, Л.: 1969. - 
298 с.  
    2. Обработка металлов резанием: Справочник технолога /А.А. Панов, В.В. Аникин, 
Н.Г. Бойм и др. Под общ. ред. А.А.Панова.- М.: Машиностроение, 1988.- 736 с.  
    3. Механическая обработка материалов./ А.М. Дамский, В.С. Гаврилюк,А.Н. 
Бухаркин и др.: Учебник для вузов. - М.: Машиностроение, 1981.- 263 с.  
    4. Справочник технолога механосборочного цеха судостроительного завода.- Изд. 
5-е, перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1979. - 704 с.  
    5. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. / Под ред. А.Г. Косиловой и 
Р.К. Мещерякова - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985.  
    6. Горбунов Б.И. Обработка металлов резанием, металлорежущий инструмент и 
станки. - М.: Машиностроение, 1981, -287 с.  
    7. Грановский Г.И., Грановский В.Г. Резание металлов: Учебник для машиностр. и 
приборостр. спец. вузов.- М.: Высш. шк., 1985. - 304 с.  
    8. Шатин В.П., Шатин Ю.В. Справочник конструктора инструментальщика. М.: 
Машиностроение, 1975. - 456 с.  
    9. Обработка металлов резанием. Справочник технолога./Под ред. Г.А. Менахова. 
3-е изд. перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1974.  
   

4.3. Сверление, рассверливание, зенкерование, развёртывание  

   

    Сверление, зенкерование и развёртывание являются наиболее распространёнными 
технологическими способами обработки круглых отверстий.  
    Сверление (рис.4.3) - основной метод образования отверстий в металле 
обрабатываемых заготовок.  

 

   

Рис.4.3. Схема резания при сверлении и рассверливании  

   
    При сверлении, как правило, используются стандартные свёрла, имеющие две 
режущие кромки, расположенные диаметрально относительно друг друга.  
    Просверленные отверстия чаще всего не имеют абсолютно правильной 
цилиндрической формы. Их поперечные сечения представляют форму овала, а 
продольные - небольшую конусность.  
   Зенкерование предназначено для обработки предварительно просверленных 
отверстий или отверстий, изготовленных способами литья или штамповки. При 
зенкеровании достигается более высокая точность по форме и размеру, чем при 
сверлении.  
Стандартные зенкеры имеют от трёх до восьми зубьев. На практике чаще всего 
используются зенкеры с тремя винтовыми зубьями, смещёнными на 120

0

 

относительно друг друга.  
   Развёртывание - технологический способ завершающей обработки просверленных 
и зенкерованных отверстий с целью получения точных по форме и диаметру 
цилиндрических отверстий с малой шероховатостью.  
    Развёртки имеют чётные (

z

4) число зубьев, расположенных диаметрально друг 

против друга. Каждым зубом срезается слой малой толщины, что и даёт возможность 
получения высокой точности.  
   Глубина резания . При сверлении глубина резания принимается t=0,5D (см. 
рис.4.3), а при рассверливании, зенкеровании или развёртывании 

t=0,5(D-d), где D

 - 

диаметр инструмента, мм; 

d

 - диаметр предварительного отверстия, мм.  

    
    Подача. При сверлении отверстий подача принимается по табл.15 Приложения. 
При рассверливании отверстий, подача рекомендуемая для сверления, увеличивается 
в 2 раза.  
Значения подач рассчитаны на обработку отверстий глубиной менее 3D. При бо 
льшей глубине необходимо вводить поправочный коэффициент Kl

s

  

Таблица 4.1  

Значения поправочного коэффициента  

Глубина отверстия, 

l

 мм

  

l  5D

  

l  7D

  

l  10D

  

Поправочный коэффициент 

Kl

s

  

0,9

  

0,8

  

0,75

  

    Рекомендуемые подачи при зенкеровании приведены в табл.16 Приложения, а при 
развертывании в табл.17 Приложения.  
    Назначенная подача должна быть скорректирована по паспорту выбранного 
станка. При этом необходимо выдержать условие: 

S

ст

  S

, где 

S

ст

 - окончательно 

установленное по паспорту значение подачи.  
    Паспортные данные некоторых типов станков приведены в табл.45 Приложения.  
   
    Скорость резания. Скорость резания, м/мин, определяется:  

             при сверлении                         

 

а при рассверливании, зенкеровании и развёртывании  

 

где 

D - 

диаметр сверла, зенкера или развёртки, мм; 

K

v

 - общий поправочный 

коэффициент. Значения коэффициентов 

С

v

 и показателей степени приведены для 

сверления в табл.18          Приложения, для рассверливания, зенкерования и 
развёртывания - в табл.19 Приложения, а значения периода стойкости 

Т

 - в табл.20 

Приложения.  
    Общий поправочный коёффициент на скорость резания, учитывающий 
фактические условия резания определяется по формуле:  

 

где 

К

мv 

- коэффициент на обрабатываемый материал; 

К

иv

 - 

коэффициент на 

инструментальный материал; 

К

lv

 - коэффициент, учитывающий глубину сверления; 

коэффициент 

K

мv

 рассчитывается следующим образом:  

        при обработке стали                  

 

        при обработке серого чугуна 

 

        при обработке ковкого чугуна 

 

где 

- предел прочности материала заготовки, Мпа; НВ - твёрдость материала 

заготовки, Мпа.  

    Значения показателей 

n

v

 и коэффициентов 

К

иv

 приведены в табл.8,10 

Приложения.  
    Коэффициент, учитывающий глубину отверстия 

К

lv

 при сверлении принимается в 

зависимости от диаметра сверла.  
Таблица 4.2  

Коэффициент, учитывающий глубину отверстия 

К

lv

  

Глубина отверстия

  

D

0 

- 3D

  

3D - 4D

  

4D-5D

 

5D - 6D

  

6D - 8D

  

более 8D

 

Коэффициент 

К

lv

  

1,0

  

0,85

  

0,75

  

0,7

  

0,6

  

0,55

  

    При рассверливании, зенкеровании и развёртывании 

K

lv

=1,0.  

После определения скорости резания, рассчитывается частота вращения шпинделя 
станка 

n

p

, 1/мин:  

 

где D - диаметр инструмента, мм.  
    Полученное значение 

n

p

 корректируется по паспорту станка и принимается 

ближайшая меньшая ступень 

n

ст

, т.е. должно быть выдержано условие: 

n

ст

n

p

. В 

дальнейших расчётах используется только 

n

ст

.  

    Крутящий момент, Нм и осевая сила, Н, рассчитываются по следующим 
формулам:  

        при сверлении                       

 

 

при рассверливании и зенкеровании  

 

 

где 

С

м

 и 

С

р

 - коэффициенты, учитывающие условия резания, значения которых, а 

также значения показателей степени приведены в табл. 21 Приложения.  
    Коэффициент 

К

р

 в данном случае зависит только от материала заготовки и 

определяется выражением: 

К

р

=К

мр

. 

Его значения рассчитываются по табл. 13 

Приложения.  
    Для определения крутящего момента при развёртывании каждый зуб инструмента 
можно рассматривать как расточной резец. Тогда при диаметре развёртки D 
крутящий момент устанавливается:  

                                 (4.32)  

где S

z

- подача, мм на 1 зуб развёртки, равная S/z; z - число зубьев развёртки;

 

 

S=S

ст

 - принятая подача, мм/об.