Проектирование и производство литых заготовок - часть 39

130

 

Таблица 4.33. 

Классы точности массы отливок. 

Тип сплава 

Цветные легкие 

нетермообраба-
тываемые спла-

вы 

Нетермообра-

бат. черные и 

цветные туго-

плавкие сплавы 

и термообрабат. 

цветные легкие 

сплавы 

Термообраба-

тываемые чу-

гунные и цвет-

ные тугоплав-

кие сплавы 

Термообраба-

тываемые 

стальные 

сплавы 

Номинальная мас-

са отливки, кг 

Класс точности массы отливки 

До 1,0 

1-7 

2-8 

3т-9т 3-9 

Св. 1,0 до 10 

2-8 

3т-9т 3-9 4-10 

Св.10 до 100 

3т-9т 3-9  4-10 

5т-11т 

 

Таблица 4.34. 

Шероховатость поверхностей отливок. 

Значение шероховатости для степеней точности поверхности 

отливок 

Шерохова-

тость поверх-

ности 

2 3 4 5 6  7 8 9 10 11 

Среднее 

арифметиче-

ское отклоне-

ние профиля 

R

а

, мкм, не 

более 

2,5 3,2 4,0 5,0 6,3  8,0 10,0 12,5 16,0 20,0 

 

Таблица 4.35. 

Припуски на обработку. 

Номинальный размер элемента отливки, мм 

Наибольший 

габаритный 

размер, мм 

До 50 

50-120 

120-260 

260-500 

До 

50 

0,3 - - - 

Св.50 до 120 

0,4 

0,5 

- 

- 

Св.120 до 260 

0,5 

0,7 

0,8 

- 

Св.250 до 

500 

0,7 0,8 1,0 1,0 

 
Отливки,  полученные  литьем  под  давлением,  обрабатываются  резанием 

только в тех случаях, когда из-за износа формы не обеспечиваются требуемая 
точность  и  шероховатость  поверхности,  когда  не  удается  получить  отдельные 
"классные"  размеры  с  заданной  точностью,  когда  необходимо  калибрование 
резьбы [31, 32]. 

131

Стоимость литья под давлением принимают по данным базовых предпри-

ятий.  Ориентировочные  цены  на  единицу  литья  из  цветных  сплавов  даны  в 
табл. 4.36. 

Таблица 4.36. 

Оптовые цены на единицу цветного литья, руб. за тонну. 

Группа сложности 

Марка сплава 

Масса одной  

отливки, кг 

1 2 3 4 

0,1-0,2 

19450 15950 17050 18300 

0,2-0,5 

13200 14100 15150 16250 

0,5-1,0 

11750 12650 13650 14750 

1,0-2,0 

10850 11650 12550 13400 

2,0-5,0 9900 

10600 

11400 

12200 

АЛ-2,АЛ-

4,АЛ-9 

5,0-10,0 9250 

9900 

10600 

11350 

0,1-0,2 

14950 15650 16550 17700 

0,2-0,5 

13250 13900 14700 15700 

0,5-1,0 

12200 12700 13350 14300 

1,0-2,0 

11500 11900 12450 13300 

2,0-5,0 

10850 11200 11700 12500 

Медные  

сплавы 

(ГОСТы 613 – 

79, 493 – 79, 

17711 - 93) 

5,0-10,0 

10400 10650 11050 11800 

0,1-0,2 

12600 13400 14400 15100 

0,2-0,5 

11450 12200 13100 14000 

0,5-1,0 

10100 11000 11800 12600 

1,0-2,0 9650 

10200 

10900 

11650 

2,0-5,0 9000 

9500 

10100 

10800 

Цинковые 

сплавы 

(ГОСТ 7117-

79) 

5,0-10,0  8100 8500 9000 9650 

 

4.7.3. Особенности конструирования литых деталей 

При конструировании деталей, предназначенных для литья под давлением, 

необходимо выполнить следующие требования технологии. 

1.  Литейные размеры детали и ее масса должны соответствовать размерам 

и мощности существующих машин для литья под давлением. 

2.  В  конструкции  детали  должно  быть  предусмотрено  беспрепятственное 

удаление  отливки  из  формы  (отсутствие  поднутрений,  наличие  уклонов,  про-
стейший разъем формы и т.д.). 

3.  Стенки  отливки  должны  быть  оптимальными  по  толщине  и  равномер-

ными по сечению, сопрягаемые плавными переходами. 

Толщина  стенок  не  должна  превышать 6…8 мм.  Оптимальная  толщина 

стенок определяется условиями работы детали и требованиями к ее механиче-
ским  свойствам.  Следует  учитывать,  что  уменьшение  толщины  стенки  приво-
дит  к  повышению  прочностных  свойств  при  некотором  уменьшении  пластич-
ности. Минимально допустимая толщина стенок зависит от площади поверхно-
сти отливки и применяемого сплава (табл. 4.37). 

 
 
 
 

132

Таблица 4.37. 

Элементы конструкции отливок. 

Сплав 

Элементы 

отливок 

Единица из-

мерения 

цинковый 

алюминиевый  магниевый 

медный 

Минималь-

ный литей-
ный уклон: 

наружный 

% от длины, 

мин 

0,3 

15’ 

1,0 

30’ 

1,0 

30’ 

0,8 

30’ 

внутренний 

% от длины, 

мин 

0,5 

3’ 

1,5 

45’ 

1,0 

45’ 

1,0 

60’ 

Минималь-

ный диаметр 

литых от-

верстий 

мм 1,5  2,5 2,5 5,0 

Максималь-

ная длина 

отверстий в 

диаметрах: 

сквозных 

мм 12  4  4  4 

глухих 

мм 6  3  3 3 

Минималь-

ный шаг ли-

той резьбы 

мм 1,0  1,5 1,5 2,0 

Минималь-

ный диаметр 

резьбы: 

внутренней 

мм 10  20  15 20 

наружной 

мм 5  10  6 16 

Толщина 

стенок 

оптимальная 

мм 1,5  2,5 2,5 3,5 

 

4.  Возможность изготовления отливок с готовыми отверстиями и готовой 

резьбой.  Отверстия  малого  диаметра  (до 2,5 мм)  необходимо  выполнять  свер-
лением, так как стержни в пресс-формах малого диаметра быстро разрушаются. 
Отверстия  диаметром  более 2,5 мм  (проходные  и  глухие)  следует  выполнять 
литьем, за исключением тех случаев, когда значительно усложняется форма или 
не обеспечивается допуск на размеры и расположение отверстий из-за теплово-
го  расширения форм. Зависимость глубины литых отверстий от диаметра в от-
ливках из алюминиевых и магниевых сплавов приведена в табл. 4.37. 

Наружную  резьбу  рекомендуется  получать  литьем,  так  как  при  этом  ис-

ключается  механическая  обработка,  а  оформление  литой  резьбы  не  вызывает 
затруднений и повышает ее эксплуатационные свойства.  

Внутреннюю  резьбу  в  отливках  получают  с  помощью  резьбовых  вставок, 

которые вывинчиваются из отливки после ее удаления из формы. Вывинчива-
ние  резьбовых  вставок – трудоемкая  операция,  поэтому  минимальный  допус-
тимый  диаметр  внутренних  литых  резьб  значительно  больше,  чем  наружных 
(табл. 4.37.). 

133

5. Широко использовать армирование из цветных сплавов втулками, вкла-

дышами  и  подобными  деталями  из  других  материалов.  Армирование  значи-
тельно расширяет возможности получения сложных комбинированных деталей 
со  специальными  физико-технологическими  свойствами:  магнитными,  элек-
трическими,  тепловыми,  прочностными  и  т.д.  Арматура  препятствует  свобод-
ной усадке отливок и способствует образованию трещин, поэтому конструкция 
ее не должна иметь острых углов, выступов и других источников концентраций 
напряжений в отливках. Минимально допустимое расстояние от торца отливки 
до  поверхности  арматуры  должно  быть  для  алюминиевых  сплавов – 1…2 мм, 
для магниевых сплавов – 1…4 мм. 

5.  Обеспечить жесткость с целью исключения коробления отливки. Жест-

кость и прочность увеличивается за счет ребер жесткости, толщина которых со-
ставляет (0,8…1,0)

b

  (наружные ребра) или (0,6…0,8)

b 

 (внутренние ребра), где 

"

b

" – толщина сопрягаемых стенок. 

 

Контрольные вопросы 

 

1. 

Как осуществляется литье под давлением? 

2. 

Каковы технико-экономические показатели литья под давлением? 

3. 

Для получения каких отливок применяется литье под давлением? 

4. 

В  чем  состоят  особенности  проектирования  конструкции  отливок, 

получаемых литьем под давлением? 

 

4.8. Литье под низким давлением 
4.8.1. Сущность и особенности процесса 

Схема литейной установки показана на рис. 4.12 [32]. Металлическая или 

полуметаллическая  литейная  форма I устанавливается  на  крышку 2 герметич-
ного тигля 3, находящегося в футерованном кожухе 4, снабженном электрона-
гревателями 5. Для  лучшего  обогрева  плиты  кокиля  за  счет  теплоизлучения 
сплава, находящегося в тигле, в крышке 2 сделано отверстие, а герметичность 
плиты  и крышки  обеспечивается  прокладкой 8. В  плите  кокиля  закреплен  ме-
таллопровод 6, немного не доходящий до дна тигля. Рабочий сплав можно за-
ливать в тигель через металлопровод с помощью воронки.  

Для получения отливки в тигель, заполненный сплавом, по трубке 7 пода-

ется сжатый воздух или инертный газ, который  оказывает давление на зеркало 
сплава,  вытесняет  сплав  по  металлопроводу  вверх  в  литниковый  коллектор,  а 
затем в полость формы. Воздух из формы удаляется через вентиляционные ка-
налы 10. Под  действием  увеличивающегося  избыточного  давления  (до 
0,01…0,08 МН/м

2

) сплав кристаллизуется в форме.