Проектирование и производство литых заготовок - часть 15

59

Таблица 2.2. 

Минимальная толщина стенок отливки при литье под давлением, мм. 

площадь внешней поверхности отливок, см

2 

материал 

до 25 

25-100 

100-250 

250-500 

св. 500 

цинковые 

сплавы 

0,5 0,8 1,0 1,5 2,0 

алюминиевые 

сплавы 

0,8 1,2 1,5 2,5 3,0 

магниевые 

сплавы 

1,0 1,5 2,0 2,5  - 

медные сплавы 2,0 

2,5 

3,0 

3,5 

- 

 

Таблица 2.3.  

Минимальная толщина стенок отливки при кокильном литье, мм. 

материал 

площадь поверхности 

стенки, см

2

 

минимальная толщина 

стенки, мм 

чугун 

до 5 

4…5 

чугун 25…125  6…7 

сталь 25…125  8 

алюминиевые сплавы 

до 30 

3…4 

магниевые сплавы 

до 30 

3 

бронза 

до 30 

4…6 

 

Таблица 2.4. 

Наименьшая толщина стенок отливок при литье в оболочковую форму, мм. 

наибольший габаритный размер отливок, мм 

сплавы 

До 100 

Св. 100 

до 200 

Св. 200 

до 350 

Св. 350 

до 500 

Св. 500 

до 1500 

чугуны 2,5…3,5 

2,5…4,0 

3,0…4,5 4,0…5,0 8,0…10,0

стали 2,5…4,0 

3,0…3,5 

3,5…6,0 5,0…7,0 8,0…12,0

алюминиевые 2,5…4,0 

3,0…5,0 

4,0…6,0 4,0…7,0 7,0…10,0

магниевые 2,5…4,0 

3,0…4,0 

3,5…5,0 4,0…6,0 7,0…10,0

цинковые 2,0…4,0 

2,5…3,5 

3,0…4,0 3,5…5,0 7,0…10,0

медные 2,5…4,0 

3,0…4,0 

3,5…5,0 4,0…6,0 5,0…7,0 

бронзы оловянные 1,5…2,0 2,0…3,0 2,5…3,5 3,0…4,0 4,0…6,0 

 

60

D

d

D/d > 1,5

D

d

d

D/d > 1,5

D

d

D/d<1,5

 

а) 

    б) 

    

 

 

в) 

 

   

d

a

d = 4a

 

 

 

г) 

 

 

 

 

 

д) 

Рис. 2.2. Устранение местного скопления металла в стенках отливки. 

 

 

с

А

а

 

а)  

 

 

 

б) 

   в) 

   

 

г)  

Рис 2.3. Конструкции литых деталей, снижающие внутренние напряжения. 

 
При конструировании литых деталей с повышенными требованиями проч-

ности и герметичности отливок, работающих под давлением, необходимо обес-
печить  направленное  затвердевание  отливки  в  литейных  форме.  При  направ-
ленном затвердевании (рис. 2.4) верхние слои металла питают нижние слои, а 
самые верхние сечения питаются от прибылей 1. 

Для увеличения жесткости конструкции и исключения коробления отдель-

ные  элементы  детали  выполняют  с  ребрами  жесткости  (рис. 2.5, а).  Толщина 

61

ребра должна быть не более 80% наименьшей толщины, к которой оно примы-
кает. Кроме того, кромки стенок большей протяженности усиливают буртиком 
(рис. 2.5, б) толщиной 

b=(0,5…0,8)a и шириной h=2а. 

 

D

3

D

2

D

1

1

 

 

b

h

a

 

 

Рис. 2.4. Конструкция  ли-

той  детали  направленного  за-
твердевания. 

                 а)                                 б) 

Рис. 2.5. Конструкция  литых  деталей, 

снижающая коробление отливок. 

 

При правильно сконструированной детали отношение толщин стенок при 

переходе от одного сечения к другому должно быть не больше 4:1. При соот-
ношении  сопрягаемых  толщин 

S:S

1

≤2  переходы  от  одного  сечения  к  другому 

выполняются с помощью радиусов скруглений. Для отливок из чугуна, магние-
вых  и  алюминиевых  сплавов 

R=0,4(S-S

1

).  Такие  же  радиусы  применяют  и  для 

деталей, не испытывающих при эксплуатации ударных нагрузок, но имеющих 
соотношение 

S:S

1

>2. 

Если на деталь действуют ударные нагрузки, то при 

S:S

1

>2 переходы вы-

полняют в виде клиновидного сопряжения (рис. 2.6). 

Длину участка перехода от одной толщины к другой принимают для отли-

вок из чугуна, магниевых и алюминиевых сплавов  

L

≥4  (SL

1

/

S+L

1

) 

 

 

 

 

 

 

 

(2.2) 

 для стальных отливок  
L

≥5 (SL

1

/

S+L

1

) 

 

 

 

 

 

 

 

(2.3) 

 

62

S

L

S

1

S

S

1

L

L

1

L

2

 

Рис. 2.6. Схемы выполнения односторонних (а) и двусторонних (б) клино-

вых сопряжений. 

  
Переход от толстого сечения к тонкому при 

S/S

1 

≥ 4 (рис. 2.6, б) осуществ-

ляют  с  помощью  участка,  длину  которого  принимают  равной:  для  отливок  из 
чугуна и цветных сплавов 

⎟⎟

⎠

⎞

⎜⎜

⎝

⎛

+

−

+

≥

2

1

2

1

1

1

1

L

S

L

S

L

S

SL

3

L

;  

 

 

 

 

 

(2.4) 

для стальных отливок 

⎟⎟

⎠

⎞

⎜⎜

⎝

⎛

+

−

+

≥

2

1

2

1

1

1

1

L

S

L

S

L

S

SL

4

L

   

 

 

 

 

 

(2.5) 

При угловом сопряжении стенок разной толщины с соотношением 

S/S

1

≤2  

для получения плавного перехода делается закругление с внешним радиусом 

R, 

равным  толщине  большой  стенки,  и  внутренним  радиусом 

r  в  пределах 1/6  

до 1/3 среднего  арифметического  значения  толщин  сопрягаемых  стенок  
(рис. 2.7, а). 

Оформление сопряжений стенок, расположенных под острым углом, пока-

зано на рисунке 2.7, б) и 2.7, в), где конструкция б) является не технологичной, 
а конструкция в) - технологичной. 

При  соотношении  толщин  стенок 

S/S

1

>2  переход  необходимо  оформить, 

как показано на рис. 2.8. 

 

1

S

S

С

−

=

; 

S

1

+

C<S. 

 

 

 

 

 

 

(2.6) 

Для чугунного и цветного литья 

h=4C; для стального литья h=5C.  

Три стенки сопрягаются по вариантам а, б, в, как показано на рис. 2.9. 

Здесь: при 

25

,

1

S

S

1

≤

, 

с=0; при 

0

,

2

...

25

,

1

S

S

1

=

, 

с=S -S

1

;   (2.7) 

при 

2

S

S

1

> , 

1

S

S

c

−

=

;     (2.8) 

Радиус  закругления  принимается  равным 

2

S

S

3

1

c

1

r

1

+

⎟

⎠

⎞

⎜

⎝

⎛ −

=

,  для  варианта 

(рис. 2.9, в) 

S = S

1

+ c; 

R=2+S

1

+ 

c. Радиусы закругления нагруженных углов от-

ливок 

≤ 3 мм.