Страницы   ..  1  2  3   ..

СТО Газпром 2-2.2-496-2010

10.4.4.6 Сварка самозащитной порошковой проволокой выполняется на спуск постоянным током прямой полярности

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.5.2.6]

1. Перед выполнением самозащитной порошковой проволокой первого заполняющего слоя либо горячего прохода (в случае сварки корневого слоя шва электродами с целлюлозным видом покрытия) необходимо тщательно (до чистого металла) зачистить абразивным кругом корневой слой шва, предварительно сваренный электродами с основным или целлюлозным видом покрытия. В случае сварки корневого слоя шва механизированной сваркой проволокой сплошного сечения в углекислом газе зачистка проводится дисковой проволочной щеткой. При необходимости в потолочной части сварного соединения чрезмерное усиление корневого слоя шва снимается шлифкругом.

10.4.4.7 Перед началом работ необходимо на механизме подачи сварочной проволоки установить два параметра сварочного процесса – напряжение и скорость подачи проволоки.

Следует строго соблюдать соотношение между устанавливаемыми параметрами сварочного процесса, так как отклонение значения напряжения для конкретной скорости подачи проволоки более чем на 1,0 В может приводить к возникновению дефектов.

Рекомендуемые режимы механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой марки «Иннершилд» диаметром 1,7 мм приведены в таблице 10.7, диаметром 2,0 мм – в таблице 10.8.

Таблица 10.7 – Рекомендуемые режимы механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой марки «Иннершилд» диаметром 1,7 мм

Таблица 10.8 – Рекомендуемые режимы механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой марки «Иннершилд» диаметром 2,0 мм

10.4.4.8 При работе в потолочном положении рекомендуется понизить скорость подачи проволоки. Это делается без остановки процесса сварки переключением в положение «2» переключателя, расположенного на рукоятке горелки. При этом скорость подачи проволок понижается на величину от 15 % до 20 %. Одновременно необходимо увеличить вылет до величины от 25 до 30 мм.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.5.2.8]

10.4.4.9 Сварка выполняется способом на спуск.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.5.2.9]

10.4.4.10 Заполняющие и облицовочный слои шва соединений труб с толщинами стенок до 14 мм следует выполнять по методу слой за один проход.

При сварке стыковых сварных соединений труб с толщинами стенок более 14 мм запол-

няющие слои, начиная с третьего, рекомендуется выполнять по методу слой за два прохода.

Облицовочный слой шва стыковых сварных соединений труб с толщинами стенок более 14 мм следует выполнять по методу слой за три прохода. Допускается выполнять облицовочный слой шва стыковых сварных соединений труб с толщинами стенок от 14 до 16 мм по методу слой за два прохода.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.5.2.10]

1. Начинать сварку следует при вылете проволоки от 12 до 15 мм. При этом срез проволоки слегка соприкасается с трубой или немного приподнят над ее поверхностью. После зажигания дуги вылет электрода (проволоки) должен быть увеличен до 20 мм. В потолочном положении рекомендуется увеличить вылет электрода до 25–30 мм.

2. Угол наклона проволоки должен постоянно меняться в процессе сварки (см. рисунок 10.9):

• в точке начала сварки (000 ч) угол должен составлять от 20° до 30° (углом назад);

• положении 000 – 300 ч угол постепенно увеличивается до величины в интервале от 45° до 60° (углом назад);

• положении 300 – 500 ч угол постепенно доводится до 0° (перпендикулярно телу трубы в точке касания);

• положении 500 – 600 ч угол доводится до величины в интервале от 10° до 15° (углом вперед).

  

  –

  
   

  

  Направление сварки – на спуск

  
   

  –

  
   

  
   

  

  
   

  
   

  

  

  
   

  –

  
   

  Угол наклона горелки постепенно доводится до 0°

  
   

  Рисунок 10.9 – Изменение угла наклона сварочной горелки

  при механизированной сварке самозащитной порошковой проволокой неповоротных кольцевых стыковых соединений труб

  
   

  10.4.4.13 При изменении угла наклона сварочной горелки изменяется степень проплавления. При уменьшении угла степень проплавления увеличивается, при увеличении угла – уменьшается.

  Скорость сварки следует отрегулировать так, чтобы поддерживать соответствующую форму слоя (валика) и контролировать сварочную ванну. Низкая скорость приводит к повышенному разбрызгиванию сварочной ванны, возникновению пористости и шлаковых включений.

  [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.5.2.13]

   

  
   

  10.4.4.14 При сварке заполняющих и облицовочного слоев шва необходимо следить за тем, чтобы температура перед наложением каждого последующего слоя была не ниже +50 °С и не более +200 °С. Если температура участка шва, подлежащего сварке, упала ниже +50 °С, необходимо подогреть свариваемые кромки до температуры предварительного подогрева.

  [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.5.2.14]

   

  
   

  10.4.4.15 Межслойная зачистка после первого заполняющего слоя горячего прохода выполняется дисковой проволочной щеткой или шлифкругом; после последующих слоев – дисковой проволочной щеткой.

  [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.5.2.15]

   

  
   

  10.4.4.16 В связи с неравномерностью заполнения разделки по периметру стыкового соединения и ослаблением сечения шва в вертикальном положении перед выполнением облицовочного слоя в положении 130–430 и 930–730 ч (ориентировочно) выполняется дополнительный (корректирующий) слой.

  [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.5.2.16]

   

  10.4.4.17 Ориентировочное количество слоев в зависимости от толщины стенки трубы приведено в таблицах 10.9, 10.10.

  
   

  Таблица 10.9 – Ориентировочное количество заполняющих и облицовочных слоев шва при механизированной сварке самозащитной порошковой проволокой диаметром 1,7 мм

  
   

  Толщина стенки, мм	Наименование слоя
  	заполняющие*	корректирующий	облицовочный
  6	–	1	1
  8	1	1	1
  10	1–2	1	1
  12	2–3	1	1
  14	3–4	1	1
  * Количество заполняющих слоев зависит от величины зазора при сборке, угла раскрытия кромок и ряда других параметров.

  Таблица 10.10 – Ориентировочное количество заполняющих и облицовочных слоев шва при механизированной сварке самозащитной порошковой проволокой диаметром 2,0 мм

  
   

  Толщина стенки, мм	Наименование слоя
  	заполняющие*	корректирующий	облицовочный
  14	34	1	1–2
  16	3–5	1	2–3
  18	4–7	1	3
  20	5–9	1	3
  * Количество заполняющих слоев зависит от величины зазора при сборке, угла раскрытия кромок и ряда других параметров.

  
   

  10.4.4.18 Для обеспечения лучшей формы облицовочного слоя шва рекомендуется некоторое «недозаполнение» разделки перед его выполнением в нижнем и потолочном положениях (на величину от 1,0 до 1,5 мм в нижнем положении и на величину от 1,0 до 2,0 мм в потолочном положении). При этом в вертикальном положении разделка должна быть заполнена практически заподлицо с поверхностью стыкуемых труб.

  [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.5.2.18]

   

  
   

  10.4.4.19 При выполнении облицовочного слоя рекомендуется выполнять обработку шлифовальным кругом участков начала и конца сварки.

  Облицовочный слой шва и прилегающая поверхность труб должны быть подвергнуты чистовой обработке дисковой проволочной щеткой для очистки поверхности от шлака и брызг. Допускается использование шлифкругов для выравнивания возможных неровностей поверхности облицовочного слоя.

  [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.5.2.19]

   

  
   

  10.4.4.20 Для труб с толщиной стенки от 14 до 18 мм облицовочный слой рекомендуется выполнять за один проход, для труб с толщиной стенки более 18 мм – за два прохода.

  [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.5.2.20]

   

  
   

  10.4.4.21 В случае рестарта (возобновления процесса сварки) сварка начинается с верхней части предварительно очищенного от шлака кратера, кратер заполняется с малыми колебаниями электрода, и после этого сварка продолжается с нужной скоростью.

  [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.5.2.21]

   

  
   

  10.4.4.22 Процесс дуговой сварки рекомендуется начинать и заканчивать на расстоянии не менее 100 мм от заводского шва трубы или детали газопровода.

  [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.5.2.23]

   

  
   

  10.4.4.23 Место начала и окончания процесса сварки каждого слоя (замок шва) должно располагаться на расстоянии не менее 20 мм от замков предыдущего слоя шва.

  [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.5.2.24]

   

  
   

  1. Автоматическая двухсторонняя сварка проволокой сплошного сечения в защитных газах.

     1. Автоматическая двухсторонняя одноили двухдуговая сварка проволокой сплошного сечения в защитных газах (ААДП, АПГ) сварочными комплексами (постами) фирмы CRC-Evans AW и Autoweld Systems применяется в составе сборочно-сварочных колонн для сварки неповоротных кольцевых стыковых соединений труб диаметром 630 мм и более протяженных участков газопроводов.

     2. В состав сборочно-сварочной колонны автоматической двухсторонней сварки должны входить:

• сварочный комплекс (пост) автоматической сварки внутреннего (корневого) слоя шва изнутри трубы (ААДП);

• сварочные комплексы (посты) автоматической сварки горячего прохода (АПГ), заполняющих и облицовочного слоев шва (ААДП) снаружи трубы;

• станок подготовки кромок труб с гидроприводом в составе грузоподъемной гусеничной техники (один или два на сборочно-сварочную колонну);

• передвижная или самоходная мастерская для наладки, ремонта оборудования и хранения запасных частей сборочно-сварочной колонны (одна на сборочно-сварочную колонну).

  Количество сварочных комплексов (постов) автоматической сварки снаружи трубы в сборочно-сварочной колонне при поточно-расчлененном методе сварки определяется толщиной стенки свариваемых труб и требуемой производительностью сварочных работ.

  1. В состав сварочного комплекса (поста) автоматической сварки внутреннего (корневого) слоя шва изнутри трубы должны входить:

• установка внутренней сварки, включающая внутренний самоходный пневматический центратор, многоголовочный (шесть-восемь сварочных головок) автомат однодуговой сварки (ААДП), встроенный между рядами жимков центратора, пост механизированной сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах (МАДП) для исправления дефектов и сварки участков внутреннего (корневого) слоя шва, пропущенных из-за отказа одной или нескольких сварочных головок многоголовочного автомата;

• программатор параметров режимов автоматической сварки внутреннего (корневого) слоя шва изнутри трубы;

• агрегат энергообеспечения с дизель-генератором на базе колесной или гусеничной техники, с источниками* сварочного тока (один резервный – рекомендательно), с компрессором для внутреннего самоходного пневматического центратора, с установкой предварительного подогрева стыковых соединений труб, с рампой баллонов защитных газов.

  1. В состав сварочного комплекса (поста) автоматической односторонней сварки снаружи трубы должны входить:

• две сварочные головки автоматической однодуговой сварки горячего прохода (АПГ), заполняющих и облицовочного слоев шва (ААДП) или автоматической двухдуговой (только для сварочных комплексов фирмы CRC Evans-AW) сварки заполняющих и облицовочного слоев шва (ААДП) (одна резервная сварочная головка – рекомендательно);

• направляющий пояс на две сварочные головки (не менее одного резервного – рекомендательно);

• программатор параметров режимов автоматической сварки горячего прохода, заполняющих и облицовочного слоев шва снаружи трубы;

• агрегат энергообеспечения с дизель-генератором на базе колесной или гусеничной техники с двумя источниками сварочного тока для однодуговых сварочных головок или четырьмя для двухдуговых сварочных головок (один резервный источник сварочного тока – рекомендательно), с установкой сопутствующего подогрева стыковых соединений труб, защитным инвентарным укрытием (палаткой) с откидными полами, стрелой для установки и перемещения защитного инвентарного укрытия (палатки), с рампой баллонов защитных газов.

  1. Проволоки сплошного сечения для автоматической сварки в защитных газах внутреннего (корневого) и наружных (горячего прохода, заполняющих и облицовочного) слоев шва приведены в таблице Е.5 (приложение Е).

  2. Защитные газы (активные, инертные и их смеси) для автоматической сварки проволокой сплошного сечения внутреннего (корневого) и наружных (горячего прохода, заполняющих и облицовочного) приведены в таблице Е.9 (приложение Е).

  3. Геометрические параметры разделки кромок и сборки соединений труб для автоматической двухсторонней сварки приведены на рисунке 10.10. Разделка кромок концов труб должна быть выполнена механическим способом станками подготовки кромок типа СПК заблаговременно до начала сборочно-сварочных работ.

  4. Предварительный подогрев кромок труб каждого стыкового соединения может выполняться до сборки на внутреннем центраторе, при этом методы, оборудование и режимы

     
      

     

• Количество источников сварочного тока определяется из расчета: один источник на две сварочные головки многоголовочного автомата.

  
   

  

  

   

  А А

  
   

   

  
   

  S S

  S1

  Δ В Δ В

  
   

  20°

   

  а б

  
   

  Обозначение параметра	Значение параметра
  	От (5° ± 1°) до (10° ± 1°)
  	От (45° ± 1°) до (52° ± 1°)
  	37,5°
  А, мм	От (2,3 ± 0,2) до (3,6 ± 0,2)
  В, мм	От (1,0 ± 0,2) до (1,8 ± 0,2)
  , мм	От (1,0 ± 0,2) до (1,8 ± 0,2)

  а – соединение труб одной толщины стенки; б – соединение труб разной толщины стенки*

  
   

  Рисунок 10.10 – Геометрические параметры разделки кромок и сборки соединений труб для автоматической двухсторонней сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах

  
   

  
   

  предварительного и сопутствующего (межслойного) подогрева должны соответствовать требованиям 10.2.23.1.

  1. После установки внутреннего центратора в плоскости стыкового соединения следует при необходимости отрегулировать положение сварочных головок относительно этой плоскости, а также проверить состояние газовых сопел и контактных наконечников сварочных головок. Сборка кольцевых стыковых соединений выполняется без зазора. Допускается наличие зазора не более 0,5 мм на участках стыкового соединения длиной до 100 мм.

  2. Сварка внутреннего (корневого) cлоя шва выполняется на спуск изнутри трубы многоголовочным сварочным автоматом, одновременно всеми сварочными головками, расположенными на правом полупериметре трубы, затем аналогичным количеством сварочных головок на левом полупериметре трубы.

  3. Сварка первого наружного слоя шва (горячего прохода) выполняется на спуск снаружи трубы двумя однодуговыми сварочными головками или двухдуговыми головками с отключением второй дуги, перемещающимися по направляющему поясу. Сварку можно начинать после выполнения не менее 250 мм внутреннего (корневого) слоя шва на соответствующем полупериметре трубы.

     
      

     

• Отношение номинальных толщин стенки труб (S1/S) не более 1,5.

  1. Интервал времени между окончанием сварки внутреннего (корневого) слоя шва и началом сварки первого наружного слоя (горячего прохода) должен составлять не более 10 мин. В случае превышения указанного интервала времени следует выполнить сопутствующий (межслойный) подогрев сварного соединения до температуры предварительного подогрева.

  2. Сварка последующих наружных слоев шва (заполняющих и облицовочного) выполняется на спуск снаружи трубы двумя одноили двухдуговыми (только для комплексов фирмы CRC-Evans-AW) сварочными головками, перемещающимися по направляющему поясу.

  3. После завершения сварки корневого слоя и горячего прохода следует освободить жимки центратора, сдвинуть его внутрь газопровода с помощью механизма самохода и осмотреть внутренний (корневой) слой шва. Выборка дефектов внутреннего (корневого) слоя шва должна выполняться механическим способом шлифмашинкой, при этом длина участка, обработанного шлифмашинкой, должна превышать длину дефекта не менее чем на 30 мм в каждую сторону по оси сварного шва. Исправление дефектных участков следует выполнять механизированной сваркой проволокой сплошного сечения в защитных газах (вспомогательный процесс) по рекомендуемым режимам, приведенным в таблице 10.11. Допускается применение ручной дуговой сварки на подъем электродами с основным видом покрытия диаметром 3,00; 3,20; 3,25 мм на постоянном токе обратной полярности. Выбор сварочных электродов следует производить по таблице Е.1 (приложение Е). Ширина участков внутреннего слоя шва, выполненных ручной дуговой сваркой, должна составлять от 6,0 до 10,0 мм.

  4. В случае возникновения отказа одной или нескольких сварочных головок многоголовочного автомата в процессе выполнения внутреннего (корневого) слоя шва следует:

     • повторно включить отказавшие сварочные головки для сварки пропущенных участков;

       
        

       Таблица 10.11 – Рекомендуемые параметры режимов механизированной сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах при исправлении дефектов внутреннего (корневого) слоя шва

       
        

       Направление сварки	Вылет электрода, мм	Скорость подачи проволоки, см/мин (дюйм/мин)	Скорость сварки, см/мин	Расход газа, л/мин	Род тока, полярность	Сварочный ток, А	Напряжение на дуге, В
       На спуск	9,0	889 (35)	36–51	33–59	Постоянный, обратная	150–190	19,0–20,5
       Примечания

       1. Параметры режимов сварки могут быть откорректированы при подготовке к производственной аттестации технологии сварки. При проведении производственной аттестации технологии сварки все параметры режимов сварки фиксируются и при положительных результатах производственной аттестации заносятся в операционную технологическую карту сборки и сварки.

       2. Сварка выполняется проволокой сплошного сечения, марки, рекомендованные для сварки внутреннего (корневого) слоя шва, приведены в таблице Е.5 (приложение Е).

       3. Состав защитного газа 75 % Ar + 25 % CO2. Допускается выполнять сварку в смесях защитных газов: 80 % Ar / 20 % CO2; 82 % Ar / 18 % CO2.

     • в случае повторного отказа выполнить сварку первого наружного слоя (горячего прохода) наружными сварочными головками на участках периметра сварного соединения, где был выполнен внутренний (корневой) слой;

     • сдвинуть внутренний центратор внутрь газопровода и выполнить механизированную или ручную сварку в соответствии с 10.4.5.14 на участках периметра сварного соединения, на которых произошел отказ сварочных головок многоголовочного автомата;

     • выполнить сварку первого наружного слоя (горячего прохода) наружными сварочными головками на участках периметра сварного соединения, в которых внутренний (корневой) слой шва был выполнен механизированной сваркой.

  5. Участки внутреннего (корневого) слоя шва, несваренные из-за отказа сварочных головок, должны быть отделены друг от друга сваренными участками. Общая протяженность участков периметра сварного соединения, на которых произошел отказ сварочных головок многоголовочного автомата, не должна превышать 50 % периметра сварного соединения.

  6. После завершения сварки заполняющих слоев шва выполняется облицовочный слой шва. Амплитуда колебаний сварочной горелки при сварке облицовочного слоя шва должна обеспечивать величину перекрытия свариваемых кромок труб на величину от 1,0 до 2,0 мм.

  7. После завершения сварки следует осмотреть поверхность облицовочного слоя шва. Выявленные наружные дефекты сварного шва следует удалить механическим способом шлифмашинкой и до проведения неразрушающего контроля сварного соединения откорректировать автоматической сваркой на участках вышлифовки, при этом вышлифовка участков с дефектами облицовочного слоя шва должна выполняться с удалением всего сечения облицовочного слоя шва заподлицо с наружной поверхностью трубы.

     Участки облицовочного слоя шва с усилением, превышающим регламентируемые значения, следует обработать механическим способом шлифмашинкой.

  8. Операции по устранению наружных дефектов внутреннего (корневого) и наружного облицовочного слоя шва, а также заварки участков внутреннего (корневого) слоя шва, пропущенных из-за отказа сварочных головок, считаются составной частью технологического процесса автоматической двухсторонней сварки и должны быть предусмотрены в операционных технологических картах сборки и сварки, а также при производственной аттестации технологии сварки.

  9. Сварка комплексами СRC-Evans AW может выполняться по одному из следующих технологических вариантов:

     • внутренний (корневой) слой шва – изнутри трубы многоголовочным автоматом ИВМ (IWM), горячий проход, заполняющие и облицовочный слои шва – снаружи трубы однодуговыми сварочными головками П-200 (P-200) или П-260 (P-260);

     • внутренний (корневой) слой шва – изнутри трубы многоголовочным автоматом ИВМ (IWM), горячий проход – снаружи трубы однодуговыми сварочными головками П-200 (P-200) или П-260 (P-260) или двухдуговыми сварочными головками П-600* (P-600*), заполняющие и облицовочный слои шва – снаружи трубы двухдуговыми сварочными головками П-600 (P-600).

  10. Рекомендуемые параметры режимов сварки комплексами СRC-Evans AW:

  • многоголовочным автоматом ИВМ (IWM) внутреннего (корневого) слоя шва приведены в таблице 10.12;

  • однодуговыми сварочными головками П 200 (P 200), П 260 (P 260) горячего прохода шва приведены в таблице 10.12, заполняющих и облицовочного слоев шва приведены в таблице 10.13;

  • двухдуговыми сварочными головками П 600 (P 600) заполняющих и облицовочного слоев шва приведены в таблице 10.14.

    
     

    10.4.5.22 Допускается регулировать параметры скорости сварки и скорости подачи сварочной проволоки в пределах ±25 % от номинальных значений для предотвращения стекания металла сварочной ванны на вертикальных участках, регулирования высоты заполняющих слоев шва, а также формы и размеров облицовочного слоя шва в различных пространственных положениях.

    [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.6.1.2]

     

    
     

    Таблица 10.12 – Рекомендуемые параметры режимов сварки внутреннего (корневого) слоя шва многоголовочным автоматом ИВМ (IWM) и горячего прохода шва однодуговыми сварочными головками П-200 (P 200), П-260 (P 260)

    
     

    Наименование параметра	Слои шва
    	внутренний (корневой) слой	первый наружный слой (горячий проход)
    Диаметр проволоки, мм	0,9
    Род тока, полярность	Постоянный, обратная
    Скорость подачи электродной проволоки, см/мин (дюйм/мин) (±25 %)	965 (380)	1270 (500)
    Сила тока, А	170–210	220–270
    Напряжение на дуге, В	19,0–22,0	23–26
    Вылет электродной проволоки, мм	9,0	9,5
    Скорость сварки, cм/мин (дюйм/мин)	(76 (30) ± 5)%	(127 (50) ± 10)%
    Расход газа, л/мин	33–52
    Угол наклона электродной проволоки (вперед)	0°–7°
    Частота колебаний электродной проволоки, мин-1	Без поперечных колебаний
    Примечания

    1. Параметры режимов сварки могут быть откорректированы при подготовке к производственной аттестации технологии сварки. При проведении производственной аттестации технологии сварки все параметры режимов сварки фиксируются и при положительных результатах производственной аттестации заносятся в операционную технологическую карту сборки и сварки.

    2. Параметры режимов сварки, приведенные в таблице, могут быть применены для сварки горячего прохода двухдуговыми сварочными головками П-600 (P-600) с отключением второй дуги на сварочных головках.

    Таблица 10.13 – Рекомендуемые параметры режимов сварки заполняющих

    и облицовочного слоев шва однодуговыми головками П-200 (P-200), П-260 (P-260)

    
     

    Наименование параметра	Порядок наложения слоев
    	заполняющие	последний заполняющий	облицовочный
    Диаметр проволоки, мм	0,9
    Род тока, полярность	Постоянный, обратная
    Скорость подачи электродной проволоки, см/мин (дюйм/мин) (±25 %)	1295 (510)	1295 (510)	1067 (420)* 1397 (550)**
    Сила тока, А	200–250	210–250	180–260
    Напряжение на дуге, В	18,0–22,5	22–25	23–26
    Вылет электродной проволоки, мм	13,0	13,0	9,5
    Скорость сварки, cм/мин (дюйм/мин) (±25 %)	38 (15)* 51(20)**	38 (15)* 46 (18)**	33 (13)* 46 (18)**
    Расход газа, л/мин	33–52
    Угол наклона электродной проволоки (вперед)	0°–7°
    Частота колебаний электродной проволоки, мин-1	140–190	140–190	110–120* 130–160**
    * В пространственном положении от 1000 до 200 ч и от 430 до 730 ч. ** В пространственном положении от 200 до 430 ч и от 730 до 1000 ч. Примечание – Параметры режимов сварки могут быть откорректированы при подготовке к производственной аттестации технологии сварки. При проведении производственной аттестации технологии сварки все параметры режимов сварки фиксируются и при положительных результатах производственной аттестации заносятся в операционную технологическую карту сборки и сварки.

    
     

    Таблица 10.14 – Рекомендуемые параметры режимов сварки заполняющих и облицовочного слоев шва двухдуговыми головками П-600 (P-600)

    
     

    Наименование параметра	Порядок наложения слоев
    	заполняющие	последний заполняющий	облицовочный
    Диаметр проволоки, мм	1,0
    Род тока, полярность	Постоянный, обратная
    Скорость подачи электродной проволоки, см/мин (дюйм/мин) (±25 %)	1100* 920**	1050* 860**	990* 800**
    Сила тока, А	190–220* / 130–190**
    Напряжение на дуге, В	21–24	21–24	21–23
    Вылет электродной проволоки, мм	13,0	13,0	9,5
    Скорость сварки, cм/мин (дюйм/мин)	43-51* / 25–40**
    Расход газа, л/мин	33–52
    Угол наклона электродной проволоки (вперед)	0°–7°
    Частота колебаний электродной проволоки, мин-1	140–190	140–190	110–160
    Амплитуда колебаний электродной проволоки, мм	Регулируется по ширине разделки
    * В пространственном положении от 000 до 400 ч и от 1200 до 800 ч. ** В пространственном положении от 400 до 600 ч и от 800 до 600 ч. Примечания стации технологии сварки. При проведении производственной аттестации технологии сварки все параметры режимов сварки фиксируются и при положительных результатах производственной аттестации заносятся в операционную технологическую карту сборки и сварки.

    1. Параметры режимов сварки могут быть откорректированы при подготовке к производственной атте-

    2. Сварка заполняющих и облицовочного слоев шва двухдуговыми сварочными головками П-600 (P-600) выполняется в импульсно-дуговом режиме.

    1. Сварочными комплексами Autoweld выполняется:

  • внутренний (корневой) слой шва – изнутри трубы многоголовочным автоматом марки ВМС;

  • горячий проход, заполняющие и облицовочный слои шва – снаружи трубы однодуговыми сварочными головками марки ВГС.

    1. Рекомендуемые параметры режимов сварки сварочными комплексами Autoweld:

  • внутреннего (корневого) слоя шва многоголовочным автоматом ВМС приведены в таблице 10.15;

  • горячего прохода шва однодуговыми сварочными головками ВГС приведены в таблице 10.15;

  • заполняющих и облицовочного слоев шва однодуговыми сварочными головками ВГС приведены в таблице 10.16.

    1. Допускается регулировать параметры скорости сварки и скорости подачи сварочной проволоки в пределах ±10 % от номинальных значений для предотвращения стекания металла сварочной ванны на вертикальных и потолочных участках, регулирования высоты заполняющих слоев шва, а также формы и размеров облицовочного слоя шва в различных пространственных положениях.

    1. Автоматическая односторонняя сварка проволокой сплошного сечения в защитных газах.

       Таблица 10.15 – Рекомендуемые режимы сварки комплексом Autoweld внутреннего (корневого) слоя шва многоголовочным автоматом ВМС и горячего прохода шва однодуговыми сварочными головками ВГС

       
        

       Наименование параметра	Слои шва
       	внутренний (корневой) слой	горячий проход
       Диаметр проволоки, мм	0,9
       Род тока, полярность	Постоянный, обратная
       Скорость подачи электродной проволоки, см/мин	965 ± 10 %	1270 ± 10 %
       Сила тока, А	170–210	230–280
       Напряжение на дуге, В	19,0–22,0	23–26
       Вылет электродной проволоки, мм	9,0	8,0
       Скорость сварки, cм/мин	76 ± 5 %	127 ± 10 %
       Защитный газ	80-5 % Ar / 20+5 % CO2	100 % CO2
       Расход газа, л/мин	33–52	38–46
       Угол наклона электродной проволоки (вперед)	0°–10°
       Частота колебаний электродной проволоки, мин-1	Без поперечных колебаний
       Примечание – Параметры режимов сварки могут быть откорректированы при подготовке к производственной аттестации технологии сварки. При проведении производственной аттестации технологии сварки все параметры режимов сварки фиксируются и при положительных результатах производственной аттестации заносятся в операционную технологическую карту сборки и сварки.

       Таблица 10.16 – Рекомендуемые режимы сварки комплексом Autoweld заполняющих и облицовочного слоев шва однодуговыми сварочными головками ВГС

       
        

       Наименование параметра	Порядок наложения слоев
       	заполняющие	последний заполняющий	облицовочный
       Диаметр проволоки, мм	0,9
       Род тока, полярность	Постоянный, обратная
       Скорость подачи электродной проволоки, см/мин	1295 ± 10 %	1295 ± 10 %	955 ± 10 %
       Сила тока, А	200–250	210–250	170–220
       Напряжение на дуге, В	23–26	23–26	18,0–22,5
       Вылет электрода, мм	13,0 ± 10 %	13,0 ± 10 %	8,0 ± 10 %
       Скорость сварки, cм/мин	40 ± 25 %	40 ± 25 %	30 ± 25 %
       Защитный газ	100 % CO2	100 % CO2	80 % Ar / 20 % CO2
       Расход газа, л/мин	33–45
       Угол наклона электродной проволоки (вперед)	0°–10°
       Частота колебаний электродной проволоки, мин-1	150–190	150–190	100–130
       Амплитуда колебаний электродной проволоки, мм	Регулируется по ширине разделки
       Примечание – Параметры режимов сварки могут быть откорректированы при подготовке к производственной аттестации технологии сварки. При проведении производственной аттестации технологии сварки все параметры режимов сварки фиксируются и при положительных результатах производственной аттестации заносятся в операционную технологическую карту сборки и сварки.

       
        

       1. Автоматическая односторонняя одноили двухдуговая сварка проволокой сплошного сечения в защитных газах (АПГ) сварочными комплексами Saturnax, CWS.02 применяется в составе сборочно-сварочных колонн для сварки неповоротных кольцевых стыковых соединений труб диаметром от 159 мм* и более протяженных участков газопроводов.

       2. В состав сборочно-сварочной колонны должны входить:

  • сварочные комплексы автоматической односторонней сварки снаружи трубы;

  • внутренний самоходный центратор с медным подкладным кольцом с пневмоили гидроприводом (один на сварочную колонну);

  • станок подготовки кромок труб с гидроили электроприводом в составе грузоподъемной гусеничной техники (один или два на сборочно-сварочную колонну);

  • программатор параметров режимов автоматической односторонней однои двухдуговой сварки (один или два на сборочно-сварочную колонну);

  • самоходная или передвижная мастерская (одна на сборочно-сварочную колонну) для наладки, ремонта оборудования и хранения запасных частей сборочно-сварочной колонны.

    Количество сварочных комплексов в сборочно-сварочной колонне при поточнорасчлененном методе сварки определяется толщиной стенки труб газопровода и требуемой производительностью сборочно-сварочных работ.

    
     

    

• От 426 мм для сварочных комплексов CWS.02.

  1. Проволоки сплошного сечения для автоматической односторонней сварки в защитных газах приведены в таблице Е.5 (приложение Е).

  2. Защитные газы (активные, инертные и их смеси) для автоматической односторонней сварки неповоротных кольцевых стыковых соединений труб приведены в таблице Е.9 (приложение Е).

  3. Специальная зауженная разделка кромок концов труб должна быть выполнена механическим способом станками подготовки кромок типа СПК заблаговременно до начала сборочно-сварочных работ.

  4. Просушку и подогрев медного подкладного кольца внутреннего центратора до температуры от 20 °С до 50 °С необходимо выполнять после каждого перерыва работ.

  5. Участки корневого слоя шва с видимыми недопустимыми дефектами следует обработать механическим способом шлифмашинкой и подварить изнутри трубы ручной дуговой сваркой. Участки корневого слоя шва с усилением, превышающим регламентируемые значения, следует обработать механическим способом шлифмашинкой. Эти операции следует предусматривать при составлении операционных технологических карт сборки и сварки и рассматривать как составную часть технологического процесса автоматической односторонней сварки.

  6. Интервал времени между окончанием сварки корневого слоя и началом сварки горячего прохода (первого заполняющего слоя) должен составлять не более 10 мин.

     В случае превышения указанного интервала времени следует выполнить сопутствующий (межслойный) подогрев сварного соединения до температуры предварительного подогрева.

  7. После завершения автоматической односторонней сварки заполняющих слоев шва выполняется облицовочный слой шва. Амплитуда колебаний сварочной горелки при сварке облицовочного шва должна обеспечивать величину перекрытия свариваемых кромок труб в интервале от 1,0 до 2,0 мм.

  8. После завершения автоматической односторонней сварки следует осмотреть поверхность облицовочного слоя шва. Выявленные наружные дефекты сварного шва следует удалить механическим способом шлифмашинкой и до проведения неразрушающего контроля сварного соединения выполнить автоматическую сварку на участках вышлифовки, при этом вышлифовка участков с дефектами облицовочного слоя шва должна выполняться с удалением всего сечения облицовочного слоя шва заподлицо с наружной поверхностью трубы.

  9. Сварочными комплексами Saturnax выполняется:

     • односторонняя двухдуговая сварка двумя сварочными головками на спуск снаружи трубы корневого слоя и горячего прохода на медном подкладном кольце, установленном между рядами жимков внутреннего центратора;

     • односторонняя двухдуговая сварка двумя сварочными головками на спуск снаружи трубы заполняющих слоев шва (два слоя за один проход);

     • односторонняя двухдуговая сварка двумя сварочными головками на спуск снаружи трубы двухваликового облицовочного слоя шва;

     • односторонняя однодуговая сварка всех слоев шва, а также корректирующих слоев или отдельных слоев шва в случаях отказа одной из двух сварочных горелок при двухдуговой сварке.

1. Сварка выполняется несколькими сварочными комплексами в составе сборочно-сварочной колонны по поточно-расчлененной схеме (корневой слой шва и горячий проход шва – одним сварочным комплексом, заполняющие слои – несколькими сварочными комплексами, двухваликовый облицовочный слой – одним сварочным комплексом).

2. Геометрические параметры разделки кромок и сборки соединений труб для сварки комплексом Saturnax должны соответствовать требованиям рисунка 10.11.

   
    

   а б

   

    

   
    

   S D S D S S1 R2

   R

    

   R

    

   E E

   1 1

   

    

    F  F F

   
    

   а – соединение труб одной толщины стенки; б – соединение труб разной толщины стенки*

   
    

   Обозначение параметра	, град.	R1, мм	D, мм	E, мм	F, мм	, град.	g	G, мм	R2, мм
   Величина параметра	4,0 ± 2,0	2,4 ± 0,8	0,1 ± 0,1	2,1 ± 0,2	0,5 ± 0,2	4,0 ± 1,0	25 ± 5,0	80 ± 10	3,0 min

   
    

   Примечание – Геометрические параметры разделки кромок могут быть откорректированы при подготовке к производственной аттестации технологии сварки. При проведении производственной аттестации технологии сварки все геометрические параметры разделки кромок фиксируются и при положительных результатах производственной аттестации заносятся в операционную технологическую карту сборки и сварки.

   
    

   Рисунок – 10.11 Геометрические параметры разделки кромок и сборки соединений труб для сварки комплексом Saturnax

   
    

   

   * Отношение номинальных толщин стенки труб (S1/S) не более 1,5. Сварное соединение выполняется без обязательной подварки изнутри ручной дуговой сваркой корневого слоя шва.

   10.4.6.15 Для обеспечения равномерного заполнения разделки кромок перед сваркой облицовочного слоя в случае необходимости выполняется корректирующий слой шва. Сварка корректирующего слоя должна выполняться с отключением на сварочной головке одной сварочной горелки.

   [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.6.2.2]

    

3. Усиление наружного заводского шва труб должно быть удалено механическим способом (шлифованием шва) – до остаточной величины от 0,5 до 1,0 мм на длине на расстоянии не менее 50 мм от торца трубы.

10.4.6.16 Сварка облицовочного слоя шва должна выполняться за один проход двумя параллельным валиками. Допускается выполнять сварку облицовочного слоя шва за два прохода в однодуговом режиме работы сварочной головки. Валики облицовочного слоя должны перекрывать друг друга, обеспечивая плавное сопряжение между собой и с основным металлом трубы.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.6.2.2]

1. Геометрические параметры сварного шва, выполненного сварочным комплексом Saturnax, приведены на рисунке 10.12.

   
    

   
    

   

   1,5–2,5

   
    

   O1 O2

   1,0±2,5

    

   З*

   …

   0–2,5

    

   З2 З1

   Г

   
    

   К

   3–8,0

   
    

   
    

   К – корневой слой, Г – горячий проход шва (выполняются за один проход сварочных головок); З1, З2 и т. д. – заполняющие слои шва (за один проход выполняются два слоя);

   З* – корректирующий слой (выполняется в случае необходимости);

   О1 и О2 – валики облицовочного слоя шва

   
    

   Рисунок 10.12 – Геометрические параметры сварного шва, выполненного сварочным комплексом Saturnax

   
    

   
    

2. Рекомендуемые параметры режимов сварки комплексом Saturnax неповоротных кольцевых стыковых соединений труб приведены в таблице 10.17.

СТО Газпром 2-2.2-496-2010

68

Таблица 10.17 – Рекомендуемые режимы сварки комплексом Saturnax

10.4.6.19 Сварочными комплексами CWS.02 выполняется:

• односторонняя однодуговая сварка двумя сварочными головками на спуск снаружи трубы корневого слоя на медном подкладном кольце, установленном между рядами жимков внутреннего центратора;

• односторонняя однодуговая сварка двумя сварочными головками на спуск снаружи трубы заполняющих слоев шва;

• односторонняя однодуговая сварка двумя сварочными головками на спуск снаружи трубы облицовочного слоя шва.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.6.2.3]

1. Сварка выполняется несколькими сварочными комплексами в составе сварочной колонны по поточно-расчлененной схеме (корневой слой шва – одним сварочным комплексом, заполняющие слои – несколькими сварочными комплексами, облицовочный слой – одним или двумя сварочными комплексами).

2. Геометрические параметры разделки кромок и сборки соединений труб для сварки комплексом CWS.02 должны соответствовать требованиям рисунка 10.13.

   
    

   

   

   А А

   C1 C1

   C C

   
    

   H

    

   S

    

   H

    

   S

    

   S1

    

   R1 R1

   F

    

   R2

   
    

   F

    

   L

   а б N

   а – соединение труб одной толщины стенки; б – соединение труб разной толщины стенки*

   
    

   Обозначение параметра	С, град.	C1, град.	F, мм	R1, мм	H, мм	L, мм	N, град.	R2, мм
   Величина параметра	10–2	12–2	2,0 ± 0,2	3,2	14,5	50 ± 10	25 ± 5	3,0 min

   
    

   Примечания

   1 Геометрические параметры разделки кромок могут быть откорректированы при подготовке к производственной аттестации технологии сварки. При проведении производственной аттестации технологии сварки все геометрические параметры разделки кромок фиксируются и при положительных результатах производственной аттестации заносятся в операционную технологическую карту сборки и сварки. 2 Неуказанные предельные отклонения размеров ± 0,3 мм;

   3 Величина параметра А составляет:

   • для труб с толщиной стенки 15,7 мм от 8,0 до 10,0 мм;

   • для труб с толщиной стенки 18,7 мм от 9,0 до 11,5 мм.

   
    

   Рисунок – 10.13 Геометрические параметры разделки кромок и сборки соединений труб для сварки комплексом CWS.02

   
    

   

   • Отношение номинальных толщин стенки труб (S1/S) не более 1,5. Сварное соединение выполняется без обязательной подварки изнутри ручной дуговой сваркой корневого слоя шва.

3. Рекомендуется выполнять сварку последних заполняющих и облицовочного слоев шва за два прохода.

4. Геометрические параметры сварного шва, выполненного сварочным комплексом CWS.02, приведены на рисунке 10.14

   
    

   

   1,0–3,0

    

   1,5–2,5

   
    

   0–2,0

    

   3,0–8,0

   
    

   Рисунок 10.14 – Геометрические параметры сварного шва, выполненного сварочным комплексом CWS.02

   
    

5. Рекомендуемые параметры режимов сварки комплексом CWS.02 неповоротных кольцевых стыковых соединений труб приведены в таблице 10.18. Режимы сварки изменяются через каждые 15° при отсчете положения сварочной головки от зенита трубы в угловых координатах.

1. Автоматическая односторонняя сварка порошковой проволокой в защитных газах.

   1. Автоматическая односторонняя однодуговая сварка порошковой проволокой в защитных газах (АПИ) сварочными комплексами (постами) в составе сборочно-сварочных колонн применяется для сварки горячего прохода, заполняющих и облицовочного слоев шва неповоротных кольцевых стыковых соединений труб, специальных сварных соединений (захлесты, разнотолщинные соединения труб, труб с СДТ, ТПА).

   2. Сварка труб протяженных участков газопроводов выполняется несколькими сварочными комплексами (постами) в составе сборочно-сварочной колонны по поточнорасчлененной схеме (горячий проход шва – одним сварочным комплексом (постом), заполняющие слои – несколькими сварочными комплексами (постами), облицовочный слой – одним или двумя сварочным комплексами).

      Сварка специальных сварных соединений (захлесты, разнотолщинные соединения труб, труб с СДТ, ТПА) выполняется одним сварочным комплексом (постом).

      
       

      
       

      СТО Газпром 2-2.2-496-2010

       

      71

       

      Таблица 10.18 – Рекомендуемые режимы сварки комплексом CWS.02

      
       

      Параметры	Режимы сварки (по слоям)
      	корневой	первый заполняющий	второй заполняющий	третий заполняющий	четвертый заполняющий	облицовочный
      Направление сварки	На спуск	На спуск	На спуск	На спуск	На спуск	На спуск
      Скорость сварки, м/ч	34,8–51,6	27,0–30,0	21,0–23,4	20,4–22,8	19,2–22,8	6,6–13,8
      Диаметр электродной проволоки, мм	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0
      Скорость подачи электродной проволоки, м/мин	11,0–12,5	9,4–11,0	9,5–10,3	9,5–10,3	7,1–8,0	3,0–6,2
      Вылет электродной проволоки, мм	8–12	10–14	10–14	10–14	10–14	8–12
      Защитный газ Ar / CО2	0/100	0/100	40/60	40/60	40/60	60/40
      Расход газа, л/мин	25–28	25–28	25–28	25–28	25–28	25–28
      Сила тока, А	240–290	220–270	200–245	200–245	200–245	119–170
      Напряжение на дуге, В	20,4–22,2	21,8–22,4	20,6–21,0	20,6–21,2	19,0–20,0	15,8–18,8
      Скорость колебаний электродной проволоки, см/мин	176–200	260–270	250–270	250–270	220–254	90–180
      Амплитуда колебаний электрода, мм	0,5–1,5	4,0–4,5	5,0–5,5	6,0–6,5	7,0–7,5	9,0–9,5
      Задержка электродной проволоки в крайних положениях, с	0,00–0,32	0,20–0,24	0,20–0,24	0,20–0,26	0,20–0,32	0,30–2,3
      Угол наклона электродной проволоки, град.	± 5	± 5	± 5	± 5	± 5	± 5
      Примечания При проведении производственной аттестации технологии сварки все параметры режимов сварки фиксируются и при положительных результатах производственной аттестации заносятся в операционную технологическую карту сборки и сварки.

      1. Параметры режимов сварки могут быть откорректированы при подготовке к производственной аттестации технологии сварки.

      2. Допускаются отклонения процентного содержания компонентов в газовой смеси в пределах ± 10 % от указанного в таблице. 3 Количество заполняющих слоев.

   3. В сварочный комплекс (пост) входят:

      • две сварочные головки левого и правого исполнения (по часовой и против часовой стрелки) (одна резервная – рекомендательно) для автоматической сварки порошковой проволокой в защитных газах всех слоев шва (горячий проход, заполняющие слои, облицовочный слой);

      • два электронных блока питания сварочных головок (для сопряжения сварочной головки с источником сварочного тока и редуктором подачи защитного газа);

      • направляющий пояс на две сварочные головки (не менее одного резервного – рекомендательно);

      • агрегат энергообеспечения с дизель-генератором на базе колесной или гусеничной техники с двумя источниками сварочного тока инверторного или тиристорного типа на каждую сварочную головку (один резервный – рекомендательно), защитным инвентарным укрытием (палаткой), предпочтительно с откидными полами, стрелой для установки и перемещения защитного инвентарного укрытия (палатки), с рампой баллонов защитных газов, оснащенными редукторами с расходомерами и подогревателями.

   4. Система управления сварочными головками должна обеспечивать возможность программирования и сохранения в памяти параметров режимов сварки не менее трех слоев шва (горячий проход, заполняющие и облицовочный слои шва).

   5. Сварочные головки должны обеспечивать установку и настройку следующих основных параметров режимов сварки:

      • скорость и направление сварки;

      • скорость подачи электродной проволоки;

      • амплитуду и частоту колебаний электродной проволоки;

      • время задержки электрода в крайних положениях;

      • угол наклона электрода (вдоль оси шва);

      • боковой угол (поперек оси шва);

      • вылет электрода.

   6. Порошковые проволоки для автоматической односторонней сварки в защитных газах приведены в таблице Е.7 (приложение Е).

   7. Защитные газы (активные, инертные и их смеси) для автоматической односторонней сварки порошковой проволокой приведены в таблице Е.9 (приложение Е).

   8. Направляющие пояса сварочных головок должны устанавливаться с применением инвентарных шаблонов, обеспечивающих требуемую точность установки и входящих в комплект специальных приспособлений (аксессуаров) сварочных головок.

   9. Перед началом сварки каждого слоя шва необходимо выбрать соответствующие параметры режимов сварки из заранее установленных в системе управления сварочной головкой, а также проверить и при необходимости скорректировать:

      • на электронных блоках питания сварочных головок: а) скорость и направление сварки;

      б) скорость подачи электродной проволоки;

      в) амплитуду и частоту колебаний электродной проволоки;

      г) время задержки электродной проволоки в крайних положениях;

      • на сварочных головках:

        а) угол наклона электрода (вдоль оси шва); б) боковой угол (поперек оси шва);

        в) вылет электрода;

      • на источниках сварочного тока – сварочное напряжение;

      • на газовом редукторе – расход защитных газов.

   10. Автоматическая сварка порошковой проволокой в защитных газах выполняется на постоянном токе обратной полярности на жесткой вольт-амперной характеристике.

   11. Каждой сварочной головкой выполняется сварка одного из полупериметров трубы (относительно вертикальной оси), при этом сварку второй сварочной головкой рекомендуется начинать после сварки первой головкой участка периметра сварного соединения, длина которого достаточна для одновременной работы сварочных головок:

       • при выполнении горячего прохода на спуск второй оператор начинает сварку после того, как первый оператор выполнил сварку участка горячего прохода длиной не менее 1,0 м;

       • при выполнении горячего прохода, заполняющих, облицовочного слоя на подъем, второй оператор начинает сварку после того, как первый оператор выполнил сварку участка горячего прохода, заполняющих, облицовочного слоя длиной не менее 0,5 м либо одновременно с первым оператором вначале на участке от 300 ч до 000 ч, а затем на участке от 600 ч до 300 ч.

   12. Поверхность корневого слоя шва перед выполнением горячего прохода следует обработать механическим способом шлифмашинкой с абразивным кругом до придания ему плоской формы.

   13. Интервал времени между окончанием сварки корневого слоя шва и началом сварки горячего прохода должен составлять не более 10 мин.

   14. Амплитуда колебаний мундштука сварочной горелки при сварке облицовочного шва должна обеспечивать величину перекрытия свариваемых кромок труб в интервале от 1,5 до 2,5 мм.

   15. После завершения сварки следует осмотреть поверхность облицовочного слоя шва. Выявленные наружные дефекты сварного шва следует удалить механическим способом шлифмашинкой и до проведения неразрушающего контроля сварного соединения выполнить автоматическую сварку на участках вышлифовки, при этом вышлифовка участков с дефектами облицовочного слоя шва должна выполняться с удалением всего сечения облицовочного слоя шва заподлицо с наружной поверхностью трубы.

   16. Участки облицовочного слоя шва с усилением, превышающим регламентируемые значения, следует обработать механическим способом шлифмашинкой.

   17. Указанные операции считаются составной частью технологического процесса сварки и должны быть предусмотрены в операционных технологических картах сборки и сварки, а также при производственной аттестации технологии сварки.

   18. Сварочными головками М300-С (М300) выполняется:

       • автоматическая сварка порошковой проволокой в защитных газах горячего прохода шва на спуск снаружи трубы;

       • автоматическая сварка порошковой проволокой в защитных газах заполняющих и облицовочного слоев шва на подъем снаружи трубы.

   19. Рекомендуемые параметры режимов сварки головками М300-С (М300) горячего прохода, заполняющих, облицовочного слоя порошковой проволокой диаметром 1,32 мм (1,30 мм) и 1,20 мм приведены в таблице 10.19. Сварные соединения труб на уклонах 10° и более следует выполнять с многоваликовой сваркой заполняющих и облицовочного слоев шва. При выполнении сварки на уклонах 15° и более параметры режимов сварки следует устанавливать согласно таблице 10.20. Смежные валики должны перекрывать друг друга не менее чем на 1/3 их ширины.

   20. Сварочными головками ПРОТЕУС выполняется:

       • автоматическая сварка порошковой проволокой в защитных газах горячего прохода шва на спуск или на подъем снаружи трубы;

       • автоматическая сварка порошковой проволокой в защитных газах заполняющих и облицовочного слоев шва на подъем снаружи трубы.

   21. Рекомендуемые параметры режимов сварки головками ПРОТЕУС горячего прохода, заполняющих, облицовочного слоев шва неповоротных кольцевых стыковых соединений труб приведены в таблице 10.21.

       Таблица 10.19 – Рекомендуемые параметры режимов сварки головками М300-С (М300) горячего прохода, заполняющих, облицовочного слоев шва неповоротных кольцевых стыковых соединений газопроводов при выполнении сварки на уклонах до 15°

       
        

       Параметры	Наименование слоя шва
       	горячий проход	последующие заполняющие	облицовочный
       Направление сварки	На спуск	На подъем	На подъем
       Скорость сварки, м/ч (дюйм/мин)	27±3 (18±2)	5,3-16,8 (3,5-11)	6,0-13,7 (4,0-9)
       Скорость подачи электродной проволоки	5,1–5,6	5,8–6,6	4,5–5,3
       диаметром 1,3 мм, м/мин (дюйм/мин)	(200–220)	(230–260)	(180–210)
       Скорость подачи электродной проволоки	6,0–7,1	7,1–8,3	6,0–7,1
       диаметром 1,2 мм, м/мин (дюйм/мин)	(240–280)	(280–330)	(240–280)
       Вылет электродной проволоки, мм	8–12	8–12	8–15
       Сила тока, А	190–220	220–250	190–215
       Тип и полярность тока	Постоянный, обратная
       Напряжение на дуге, В	20,5–22,5	21–23	20–22
       Расход газа, фут3/час (л/мин)	75–90 (36–43)
       Частота колебаний электродной проволоки, бит/мин	130–160	80–110	90–120
       Амплитуда колебаний электродной проволоки, мм	Устанавливается по ширине разделки
       Время задержки электродной проволоки на кромках, с	0	0–0,6	0–0,6
       Угол наклона электрода (вперед), град.	От 0
       Угол наклона электродной проволоки (боковой)*, град.	От 0
       *Боковой угол наклона электрода устанавливается в сторону верхней (возвышающейся) кромки при производстве сварочных работ на участках газопровода с уклонами до 15 °. Примечание – Параметры режимов сварки могут быть откорректированы при подготовке к производственной аттестации технологии сварки. При проведении производственной аттестации технологии сварки все параметры режимов сварки фиксируются и при положительных результатах производственной аттестации заносятся в операционную технологическую карту сборки и сварки.

       
        

       Таблица 10.20 – Рекомендуемые параметры режимов сварки головками М300-С (М300) горячего прохода, заполняющих, облицовочного слоев шва неповоротных кольцевых стыковых соединений газопроводов при выполнении сварки на уклонах 15 ° и более

       
        

       Параметры	Наименование слоя шва
       	горячий проход	последующие заполняющие	облицовочный
       Направление сварки	На спуск	На подъем	На подъем
       Скорость сварки, м/ч (дюйм/мин)	27±1 (18±1)	7,6–15,0 (5–10)	12,0–17,0 (8–11)
       Скорость подачи электродной проволоки диаметром 1,3 мм, м/мин. (дюйм/мин)	5,35 (210)	6,1–6,6 (240–260)	4,3–4,9 (170–195)

       Окончание таблицы 10.20

       
        

       Параметры		Наименование слоя шва
       		горячий проход	последующие заполняющие	облицовочный
       Скорость подачи электродной проволоки диаметром 1,2 мм, м/мин (дюйм/мин)		6,9 (270)	6,9–8,1 (270–320)	5,6–6,4 (220–250)
       Вылет электродной проволоки, мм		10–15	10–15	10–17
       Сила тока, А		190–220	220–250	175–210
       Тип и полярность тока		Постоянный, обратная
       Напряжение на дуге, В		20,5–22,5	21–23	20–22
       Расход газа, фут3/час (л/мин)		75–90 (36–43)
       Частота колебаний электродной проволоки, бит/мин		130–160	80–110	90–120
       Амплитуда колебаний электродной проволоки, мм		Устанавливается по ширине разделки
       Время задержки электродной проволоки*, с	на верхней кромке	0	0,10–0,20	0,12–0,22
       	на нижней кромке	0	0,05–0,15	0,05–0,13
       Угол наклона электродной проволоки (вперед), град		От 3 до 7
       Угол наклона электродной проволоки (боковой)**, град.		До 30 включительно
       * Время задержки электрода на кромках свариваемых элементов при сварке заполняющих и облицовочного слоев шва в пределах указанных диапазонов устанавливается различным: на верхнюю (возвышающуюся) кромку больше, на нижнюю кромку – меньше. ** Боковой угол наклона электродной проволоки устанавливается в сторону верхней (возвышающейся) кромки, при этом его величина устанавливается в пределах от 2/3 до 1 величины уклона. Примечание – Параметры режимов сварки могут быть откорректированы при подготовке к производственной аттестации технологии сварки. При проведении производственной аттестации технологии сварки все параметры режимов сварки фиксируются и при положительных результатах производственной аттестации заносятся в операционную технологическую карту сборки и сварки.

       
        

       Таблица 10.21 – Рекомендуемые параметры режимов сварки головками ПРОТЕУС горячего прохода, заполняющих, облицовочного слоев шва неповоротных кольцевых стыковых соединений газопроводов

       
        

       Параметры	Наименования слоя шва
       	горячий проход	заполняющие	облицовочный
       Направление сварки	На спуск / на подъем	На подъем	На подъем
       Скорость подачи проволоки, см/мин	600–660	520–640	490–600
       Род тока, полярность	Постоянный, обратная
       Сила тока, А	200–250	180–240	170–220
       Напряжение на дуге, В	22,0–25,0	22,0–24,0	22,0–23,5
       Вылет проволоки, мм	7–12	10–15	10–15

       Окончание таблицы 10.21

       
        

       Параметры	Наименования слоя шва
       	горячий проход	заполняющие	облицовочный
       Скорость сварки, см/мин	30–45	25–35	25–35
       Частота колебаний электрода, ед/см	3–5	3–5	3–5
       Амплитуда колебаний электрода, мм*	Устанавливается по ширине разделки
       Время задержки электрода на кромке, с	0	0,1–0,2	0–0,2
       Угол наклона электрода (вперед), град.	От 0
       Расход газа, л/мин	20–40	20–40	20–40
       * Установка амплитуды колебаний в программаторе производится в условных единицах (у.е.), при этом каждые 10 у.е. при вылете проволоки 10 мм приблизительно соответствуют размаху колебаний 1,0 мм. Примечание – Параметры режимов сварки могут быть откорректированы при подготовке к производственной аттестации технологии сварки. При проведении производственной аттестации технологии сварки все параметры режимов сварки фиксируются и при положительных результатах производственной аттестации заносятся в операционную технологическую карту сборки и сварки.

       
        

   22. Сварочными головками АСТ-1 выполняется автоматическая сварка порошковой проволокой в защитных газах двумя сварочными головками на подъем снаружи трубы заполняющих и облицовочного слоев шва порошковой проволокой в защитных газах.

   23. Рекомендуемые параметры режимов сварки головками АСТ-1 первого заполняющего слоя (горячий проход), последующих заполняющих и облицовочного слоев шва неповоротных кольцевых стыковых соединений труб приведены в таблице 10.22.

       
        

       Таблица 10.22 – Рекомендуемые параметры режимов сварки головками АСТ-1 горячего прохода, заполняющих и облицовочного слоев шва неповоротных кольцевых стыковых соединений газопроводов

       
        

       Параметры	Наименование слоя шва
       	первый заполняющий (горячий проход)	последующие заполняющие	облицовочный
       Направление сварки	На подъем	На подъем	На подъем
       Скорость подачи проволоки, мм/с (м/мин)	100 (6,0)	120 (7,2)	100 (6,0)
       Род тока, полярность	Постоянный, обратная
       Сила тока, А	180–190	210–220	180–190
       Напряжение на дуге, В	22,0	23,0	22,0
       Вылет проволоки, мм	8–12	8–12	8–12
       Скорость сварки, мм/с (м/ч)	3,0 (10,8)	2,6–2,8 (9,3–10,1)	2,0–2,2 (7,2–7,9)
       Скорость колебаний электрода, мм/с	20	24	28
       Амплитуда колебаний электрода, мм*	Устанавливается по ширине разделки
       Время задержки электрода на кромке, с	0	0	0
       Угол наклона электрода (вперед), град.	От 0

       Окончание таблицы 10.22

       
        

       Параметры	Наименование слоя шва
       	первый заполняющий (горячий проход)	последующие заполняющие	облицовочный
       Расход газа, л/мин	30–40	30–40	30–40
       Примечание – Параметры режимов сварки могут быть откорректированы при подготовке к производственной аттестации технологии сварки. При проведении производственной аттестации технологии сварки все параметры режимов сварки фиксируются и при положительных результатах производственной аттестации заносятся в операционную технологическую карту сборки и сварки.

       
        

       10.4.8 Автоматическая двухсторонняя сварка под флюсом.

       10.4.8.1 Автоматическая двухсторонняя сварка проволокой сплошного сечения под флюсом (АФ) трубосварочными базами типа БТС (далее по тексту в пределах подраздела

2. – автоматическая двухсторонняя сварка под флюсом) применяется с учетом требований и рекомендаций СТО Газпром 2-2.2-136 (пункт 10.6.4) для сварки поворотных кольцевых стыковых соединений трубных секций с учетом максимально допустимой грузоподъемности трубосварочной базы.

1. Трубосварочные базы должны обеспечивать полную механизацию подготовительных, сборочных, сварочных и транспортных операций изготовления трубных секций, гарантирующих сохранность наружной изоляции труб и внутреннего гладкостного покрытия.

2. Подготовку, сборку, предварительный и сопутствующий (межслойный) подогрев свариваемых труб следует выполнять в соответствии с требованиями 10.2, 10.3.

   10.4.8.5 Усиление заводского шва изнутри и снаружи трубы следует сошлифовать до величины от 0,5 до 1,0 мм на ширине от 15 до 20 мм от торца.

   [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.6.4.1]

    

3. При подготовке стыковых соединений к сборке и сварке производится механическая обработка торцов труб станками типа СПК, входящими в состав оборудования трубосварочной базы. Геометрические параметры разделки кромок труб для автоматической двухсторонней сварки под флюсом приведены на рисунке 10.15.

10.4.8.6 Комбинации «агломерированный флюс + проволока» для автоматической двухсторонней сварки под флюсом приведены в таблице Е.6 (приложение Е).



S

b

c



Рисунок 10.15 – Геометрические параметры разделки кромок труб для двухсторонней автоматической сварки под флюсом

10.4.8.7 Сварное соединение следует повернуть на 180° таким образом, чтобы прихватка находилась в нижней части стыкового соединения (в положении 600 ч), после чего в верхней части стыкового соединения (в положении 1200 ч) начинают сварку первого наружного слоя шва.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.6.4.3]

1. Сварку поворотного кольцевого стыкового соединения труб выполняют при горизонтальном расположении осей труб в следующей последовательности:

   • первый наружный (корневой) слой шва;

   • внутренний слой шва (может выполняться одновременно со сваркой второго наружного слоя);

   • последующие наружные (заполняющие и облицовочный) слои шва.

2. Во избежание образования шлаковых включений и непроваров рекомендуется выполнять шлифмашинкой пропилы начального и конечного участков прихватки, а также начального участка первого наружного слоя. Глубина пропила от 3,0 до 4,0 мм, ширина от 3,0 до 4,0 мм, длина – от 25 до 40 мм. Допускается шлифовка усиления на прихватке до величины от 0,5 до 1,0 мм.

Режимы двухсторонней автоматической сварки поворотных кольцевых стыковых соединений труб с использованием комбинаций «плавленый флюс + проволока» приведены в таблице 10.23, комбинаций «агломерированный флюс + проволока» представлены в таблице 10.24.

Таблица 10.23 – Режимы двухсторонней автоматической сварки поворотных кольцевых стыковых соединений труб с использованием комбинаций «плавленый флюс + проволока»

Таблица 10.24 – Режимы двухсторонней автоматической сварки поворотных кольцевых стыковых соединений труб с применением комбинаций «агломерированный флюс + проволока»

10.4.8.10 Жимки внутреннего центратора могут быть освобождены только после полного завершения сварки первого наружного слоя шва.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.6.4.4]

10.4.8.11 Сварку всех слоев шва следует производить без перерывов в работе. Интервал времени между завершением первого наружного и началом сварки внутреннего слоя шва не должен превышать 30 мин при температуре окружающего воздуха выше 0 °С и 10 мин при температуре окружающего воздуха 0 °С и ниже.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.6.4.5]

1. При заклинивании шлака в разделке во время сварки первого наружного слоя шва и для улучшения сопряжения шва со стенками разделки смещение электрода с зенита трубы рекомендуется увеличить на величину от 5 до 10 мм по сравнению со значениями, приведенными в таблицах 10.23, 10.24.

2. Минимальное число наружных слоев шва в зависимости от типоразмера труб приведено в таблице 10.25.

   Таблица 10.25 – Минимальное число наружных слоев шва при двухсторонней автоматической сварке под флюсом поворотных кольцевых стыковых соединений труб

   
    

   Диаметр трубы, мм	Толщина стенки трубы, мм	Минимальное число наружных слоев шва
   От 1020 до 1220 включительно	От 12,0 до 21,5 включительно	2
   	Свыше 21,5 до 24,0 включительно	3
   	Свыше 24,0 до 27,0 включительно	4

   
    

   
    

3. Внутренний слой шва должен свариваться в один проход. Величина усиления внутреннего и облицовочного слоев шва должна находиться в пределах от 1,0 до 3,0 мм. Ширина облицовочного слоя шва должна соответствовать требованиям таблицы 10.26, а внутреннего слоя – таблицы 10.27.

   Таблица 10.26 – Ширина облицовочного слоя шва соединений труб, выполненных двухсторонней автоматической сваркой под флюсом

   
    

   Толщина стенки трубы, мм	Ширина облицовочного слоя шва при сварке под флюсом, мм
   	плавленым	агломерированным
   От 12,0 до 17,5 включительно	18 ± 3	16 ± 3
   Свыше 17,5 до 21,5 включительно	20 ± 4	18 ± 3
   Свыше 21,5 до 24,0 включительно	21 ± 4	19 ± 3
   Свыше 24,0 до 27,0 включительно	23 ± 4	21 ± 3

4. Геометрические параметры сварных соединений труб, выполненных двухсторонней автоматической сваркой под флюсом, определяемые по макрошлифам, должны соответствовать требованиям рисунка 10.16 и таблицам 10.26, 10.27.

Таблица 10.27 – Геометрические параметры внутреннего слоя шва соединений труб, выполненных двухсторонней автоматической сваркой под флюсом

hН

1 3 2

hВ

a

c

c

ВВ

1 – ось первого (наружного) слоя шва; 2 – ось внутреннего слоя шва;

3 – условная ось сварного соединения;

а – перекрытие наружного и внутреннего слоев шва (а  3 мм);

с – смещение осей первого наружного и внутреннего слоев шва от условной оси сварного соединения (с = ± 1 мм);

hН и hВ – глубина проплавления соответственно первого наружного и внутреннего слоев шва;

ВВ – ширина внутреннего слоя шва

Рисунок 10.16 – Геометрические параметры сварных соединений труб, выполненных двухсторонней автоматической сваркой под флюсом

10.4.8.16 Геометрические размеры сварных швов определяют на трех макрошлифах, изготовленных из каждого 200 сварного соединения. Темплеты для макрошлифов вырезают на любом участке сварного соединения равномерно по периметру сварного соединения, но не

ближе 200 мм от места начала или окончания процесса сварки.

В случае отклонения геометрических параметров от заданных значений сварку следует прекратить, отладить оборудование и параметры режимов сварки, после чего выполнить сварку двух новых соединений трубных секций, из которых вырезать макрошлифы. В случае если размеры сварных швов по макрошлифам соответствуют установленным требованиям, сварку можно продолжить.

Остальные 199 сварных соединений, предшествующие первому вырезанному, следует считать годными, если в результате неразрушающего контроля в них не выявлено недопустимых дефектов.

Сварное соединение считается годным, если облицовочный слой шва смещен относительно первого наружного слоя, но при этом перекрывает всю его ширину, при условии отсутствия недопустимых дефектов сварного шва и соблюдении заданных режимов. В данном случае оси первого наружного слоя и внутреннего слоя шва должны совпадать или быть смещены относительно друг друга на расстояние не более 2,0 мм.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.6.4.10]

10.4.8.17 Флюс, остающийся на поверхности трубы в процессе сварки, следует ссыпать в чистый сухой поддон, просеять через сито, освобождая его от кусков шлаковой корки и инородных включений. Очищенный флюс допускается использовать повторно. При его повторном применении следует добавлять к ранее использованному флюсу от 25 % до 50 % нового (неиспользованного) флюса. Флюс, оставшийся по окончании смены в бункере сварочной головки, должен быть удален из бункера и помещен до следующей смены в герметичную тару.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.6.4.11]

10.4.8.18 Не допускается оставлять незаконченными сварные соединения, выполненные за одну рабочую смену. В порядке исключения, в случае выхода из строя оборудования, отключения сети и др. разрешается оставлять до следующей смены сварное соединение трубной секции с невыполненным облицовочным слоем шва. Перед возобновлением сварки следует выполнить предварительный подогрев до температуры +50+30 °С. При невыполнении указанных требований сварное соединение должно быть вырезано.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.6.4.12]

10.4.8.19 Не допускается сброс сваренных секций, их соударение, скатывание на мокрый грунт или снег до полного остывания сварного соединения до температуры окружающей среды.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.6.4.13]

1. Автоматическая односторонняя сварка под флюсом.

   
    

   10.4.9.1 Автоматическая односторонняя сварка проволокой сплошного сечения под флюсом (АФ) рекомендуется для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва поворотных кольцевых стыковых соединений трубных секций:

   • диаметром от 530 до 1420 мм трубосварочными базами типа ССТ-ПАУ;

   • диаметром от 325 до 820 мм трубосварочными базами типа БНС.

   10.4.9.2 Сварка поворотных кольцевых стыковых соединений труб диаметром менее 325 мм может быть выполнена на трубосварочных базах специальной конструкции, обеспечивающих качественное выполнение всех сборочно-сварочных операций и сохранность наружной изоляции труб.

   [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.6.5.1]

    

   
    

   1. Автоматическая односторонняя сварка под флюсом может применяться в следующих технологических вариантах:

      • автоматическая односторонняя однодуговая сварка под флюсом на постоянном токе обратной полярности;

      • автоматическая односторонняя одноили двухдуговая сварка под флюсом на переменном токе прямоугольной формы с использованием источника сварочного тока Power Wave AC/DC 1000 в комбинации со сварочной головкой Power Feed 10S илиPower Feed 10SF.

   2. Сварка корневого слоя шва может быть выполнена ручной дуговой сваркой электродами с основным или целлюлозным видом покрытия или механизированной сваркой проволокой сплошного сечения в углекислом газе.

   3. Сварка осуществляется с применением комбинаций «агломерированный флюс + проволока», либо «плавленый флюс + проволока», марки которых приведены в таблице Е.6 (приложение Е).

      10.4.9.7 В случае сварки корневого слоя шва электродами с покрытием основного вида для избежания прожогов при автоматической сварке по всему периметру стыкового соединения выполняется подварка корня шва изнутри трубы электродами с основным видом покрытия, либо выполняется первый заполняющий слой механизированной сваркой самозащитной порошковой проволокой или электродами с основным видом покрытия.

      [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.6.5.5]

       

   4. При сварке корневого слоя шва допускается периодический поворот свариваемой секции без освобождения жимков центратора в удобное для сварщиков положение. Перекатывание секции на промежуточный стеллаж разрешается только после завершения сварки корневого слоя по всему периметру стыкового соединения.

10.4.9.8 В случае выполнения корневого слоя шва и горячего прохода электродами с целлюлозным покрытием или механизированной сваркой в углекислом газе корневого слоя

шва, первый заполняющий слой перед автоматической сваркой под флюсом следует выполнить механизированной сваркой самозащитной порошковой проволокой или электродами с основным видом покрытия. Подварка изнутри осуществляется только в местах непроваров и несплавлений или других визуально определяемых дефектов.

10.4.9.9 Для предотвращения остывания сварных соединений ниже минимальной температуры предварительного подогрева и увлажнения после ручной дуговой или механизированной сварки их следует укрывать до начала автоматической сварки под флюсом влагонепроницаемыми теплоизоляционными поясами шириной не менее 300 мм. В том случае, если температура свариваемых кромок опустилась ниже +50 °С, следует произвести сопутствующий (межслойный) подогрев до температуры +50+30 °С.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.6.5.8]

1. Рекомендуемые режимы автоматической сварки под флюсом заполняющих и облицовочного слоев шва поворотных стыковых сварных соединений труб диаметром от 325 до 1220 мм с использованием комбинации «плавленый флюс + проволока» приведены в таблице 10.28.

2. Рекомендуемые режимы сварки поворотных стыковых сварных соединений труб с использованием комбинации «агломерированный флюс + проволока» приведены в таблицах 10.29, 10.30.

3. Минимальное число слоев шва (без учета подварочного слоя) соединений труб, выполненных односторонней автоматической сваркой под флюсом, должно соответствовать таблице 10.31.

10.4.9.13 При сварке труб с толщиной стенки свыше 23,0 мм рекомендуется выполнять заполняющие (второй, третий и т.д.) и облицовочный слои шва параллельными (с перекрытием) проходами (валиками). В этом случае напряжение на дуге снижают на величину от 2,0 до 4,0 В (для плавленых флюсов) и на величину от 1,0 до 2,0 В (для агломерированных флюсов), а скорость сварки увеличивают не менее чем на 20 % (для плавленых флюсов) и на величину от 15 % до 20 % (для агломерированных флюсов).

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.6.5.12]

10.4.9.15 Не допускается оставлять незаконченными сварные соединения, выполненные за одну рабочую смену. В порядке исключения, в случае выхода из строя оборудования, отключения сети и др. разрешается оставлять до следующей смены сварное соединение труб ной секции с невыполненным облицовочным слоем шва. Перед возобновлением сварки должен быть выполнен предварительный подогрев до температуры +50+30 °С.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.6.5.14]

10.4.9.14 Ширина облицовочного слоя шва, выполненного двумя параллельными проходами (валиками), не должна превышать допустимой ширины однопроходного облицовочного шва в соответствии с таблицей 10.32.

Таблица 10.28 – Рекомендуемые режимы односторонней автоматической сварки поворотных кольцевых стыковых соединений труб с использованием комбинации

«плавленый флюс + проволока»

Таблица 10.29 – Рекомендуемые режимы односторонней автоматической сварки поворотных кольцевых стыковых соединений труб с использованием комбинации

«агломерированный флюс + проволока»

Окончание таблицы 10.29

Таблица 10.30 – Рекомендуемые параметры режимов автоматической

односторонней двухдуговой сварки под флюсом переменным током прямоугольной формы поворотных стыковых сварных соединений труб с использованием комбинации

«агломерированный флюс + проволока»

Таблица 10.31 – Минимальное число наружных слоев шва при односторонней автоматической сварке под флюсом поворотных кольцевых стыковых соединений труб

Таблица 10.32 – Ширина облицовочного слоя шва соединений труб, выполненных односторонней автоматической сваркой под флюсом

10.4.10 Не допускается сброс сваренных секций, их соударение при скатывании на грунт или снег.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.6.5.15]

1. Ремонт дефектов сварных швов, выполненных дуговыми способами сварки.

   1. Исправление дефектов шва, выполненного дуговой сваркой, допускается производить путем удаления дефектной части и заваркой ее заново с последующей проверкой всего сварного стыкового соединения радиографическим методом.

   2. Превышение высоты усиления сварного шва относительно размеров, установленных ГОСТ 16037, разрешается устранять механической обработкой.

   3. Подрезы следует исправлять наплавкой ниточных валиков высотой не более 3,0 мм, при этом высота ниточного валика не должна превышать высоту сварного шва.

   4. Исправление дефектов подчеканкой и повторный ремонт стыковых соединений не допускается.

1. Газовая сварка.

   1. Газовая сварка допускается для газопроводов с рабочим давлением до 0,3 МПа DN (Dу) 150* с толщиной стенки до 5 мм включительно со скосом кромок. При толщине стенок до 3 мм сварка производится без скоса кромок.

      Газовую сварку выполняют в один слой.

      
       

      

      • Номинальное значение диаметра трубы до 159 мм включительно.

   2. Для газовой сварки применяются:

      • сварочная проволока по ГОСТ 2246 марок Св-08АА, Св-08Г2С, С8-08ГС, Св-12ГС;

      • кислород технический по ГОСТ 5583;

      • ацетилен в баллонах по ГОСТ 5457.

   3. Газовая сварка стыковых соединений выполняется восстановительным пламенем при соотношении кислорода и ацетилена в газовой смеси равной 1,1–1,25, присадочной проволокой диаметром от 1,5 до 3 мм по предварительно очищенным до металлического блеска кромкам свариваемых труб. Диаметр присадочной проволоки следует подбирать в зависимости от толщины свариваемого металла и способа сварки.

      

   4. Газовая сварка может выполняется правым или левым способом (см. рисунок 10.17).

      
       

      

      
       

      

      1 2 2

      
       

      а б

      а – правый; б – левый;

      1 – присадочная проволока; 2 – горелка; 3 – направление сварки

      
       

      Рисунок 10.17 – Способы выполнения газовой сварки

      
       

   5. При правом способе сварки горелку (см. рисунок 10.17, схема (а), позиция 2) перемещают слева направо, а присадочную проволоку (см. рисунок 10.17, схема (а), позиция 1) перемещают вслед за горелкой. Пламя при этом направлено на шов, он остывает медленнее, поэтому шов получается более высокого качества.

   6. При левом способе сварки (см. рисунок 10.17, схема (б), позиция 2) горелку перемещают справа налево, а присадочная проволока (см. рисунок 10.17, схема (б), позиция 1) должна быть впереди горелки. При этом пламя горелки направляют от шва, сварщик хорошо видит верхнюю кромку застывающей ванны и может обеспечить равномерную высоту и ширину валика.

      При толщине стали от 1 до 3 мм более производителен левый способ сварки, а при большей толщине металла, особенно при сварке с разделкой кромок, — правый.

   7. Выбор правого или левого способа сварки обусловлен положением шва в пространстве. При сварке швов в нижнем положении процесс можно осуществлять как правым, так и левым способом.

   8. Сварку вертикальных швов снизу вверх удобнее выполнять левым способом (рисунок 10.18).

      
       

      

      1

      
       

      3 2

      
       

      1 – присадочная проволока; 2 – горелка; 3 – направление сварки

      
       

      Рисунок 10.18 – Положение горелки и присадочной проволоки при выполнении вертикального шва снизу вверх

      
       

      Горизонтальные швы формируют правым способом, газовый поток пламени направлен на шов и препятствует стеканию металла сварочной ванны, при этом сварочной ванне придается небольшой наклон, облегчающий формирование шва.

      Потолочные швы лучше сваривать правым способом, при котором присадочная проволока и давление газового потока мешают стеканию жидкого металла вниз.

   9. При правом способе сварки стыковых соединений труб со стенкой толщиной 3 мм необходимо применять проволоку диаметром 2,0 мм, толщиной более 3 мм – диаметром 3,0 мм, при левом способе следует использовать проволоку диаметром 3,0 мм согласно РД 01-001-06 [26].

   10. Газовую сварку выполняют участками длиной от 10 до 15 мм. Вначале этот участок пролуживают, то есть проводят сплавление кромок труб (обычно без добавления присадки), а затем на него накладывают слой шва. При этом следует обеспечить полное проплавление прихваток. В процессе сварки конец присадочной проволоки все время должен находится в зоне пламени во избежание насыщения шва кислородом и азотом воздуха.

   11. Во время сварки стыкового соединения нельзя допускать длительного перерыва в работе до заполнения всей разделки. При вынужденных перерывах и по окончании сварки пламя горелки во избежание образования трещин, усадочных раковин и пор следует отводить от расплавленного металла постепенно.

   12. В процессе сварки и охлаждения стыкового соединения нельзя допускать сквозняков внутри труб, для чего их концы следует закрывать инвентарными заглушками.

   13. Исправление дефектов шва стальных трубопроводов, выполненных газовой сваркой, запрещается.

   14. Сварку труб следует выполнять газовыми горелками инжекторного типа Г2 и ГЗ или другими подобного типа, со сменными наконечниками, меняемыми в зависимости от толщины свариваемых труб.

   15. Трубы при толщине стенки менее 3 мм необходимо сваривать горелкой с наконечником номер 1 или номер 2, а при толщине стенки от 3 до 5 мм – горелкой с наконечником номер 3 или номер 4, в соответствии с приведенными в таблице 10.33 данными по расходу и давлению.

       Таблица 10.33 – Основные параметры сварочных горелок

       
        

       Номер наконечника	Толщина свариваемого металла, мм	Расход газа, л/ч		Диаметр отверстия мундштука, мм	Давление кислорода, МПа
       		Ацетилен	Кислород
       1	0,5–1,5	50–135	50–140	0,8	0,1–0,4
       2	1,0–3,0	123–250	140–260	1,05	0,15–0,4
       3	2,5–4,0	250–400	260–420	1,5	0,15–0,4
       4	4,0–5,0	400–700	420–720	1,9	0,2–0,4

       
        

   16. Газ для питания горелок должен поставляться в стальных, аттестованных по срокам пользования баллонах. Цвет баллонов для кислорода – голубой, для ацетилена – белый.

1. Контактная сварка оплавлением.

   1. Стыковая электроконтактная сварка оплавлением (далее – контактная сварка оплавлением) газопроводов может выполняться как в стационарных (базовых) условиях, так и передвижными установками непосредственно на трассе. Непроходимые участки трассы газопровода длиной до 1000 м и в других случаях, где это целесообразно, допускается прокладывать путем протаскивания собранной плети от сварочных установок. При протаскивании необходимо исключить повреждение изоляции труб.

   2. Технические характеристики машин клещевого типа для контактной сварки оплавлением труб диаметром от 57 до 530 мм с толщиной стенки до 16 мм из низкоуглеродистых и низколегированных сталей приведены в таблице 10.34.

   3. Сварка газопроводов диаметром от 720 до 1220 мм выполняется внутритрубными машинами К-830, К-800, К-700-1 и К-810 с гидравлическими приводами всех механизмов и электропитанием от электростанции мощностью до 1000 кВт.

   4. Технология стыковой контактной сварки предусматривает:

      • подготовку труб к сварке;

      • зачистку поверхности труб около кромок под контактные башмаки сварочной машины;

      • центровку труб в сварочной машине;

      • сварку труб, выполняемую автоматически по заданной программе с одновременной записью рабочих параметров режима сварки;

      • удаление внутреннего и наружного грата.

        Таблица 10.34 – Технические характеристики сварочных машин для контактной сварки оплавлением

        
         

        Показатели	Тип и марка сварочных машин
        	К-813	К-584М	К-805
        Наружный диаметр свариваемых труб, мм	50–100	100–300	300 – 500
        Максимальное свариваемое сечение, мм2	–	14000	22000
        Мощность сварочного трансформатора, кВ·А	–	200	400
        Вторичное напряжение сварочного трансформатора, В	5,2	7,3	6,8
        Сопротивление сварочного контура при коротком замыкании, мкОм	100	110	16
        Рабочее давление масла в гидросистемах, МПа	5,5–7,5	12,25	16
        Рабочий ход поршня механизма оплавления, мм	60	70	85
        Максимальное усилие осадки, МН	–	0,52	1
        Скорость оплавления, мм/с	0,22–1,8	0,1–1,5	0,1–1,5
        Скорость осадки, мм/с (на холостом ходу)	25	70	90
        Масса, кг	–	3300	900

        
         

   5. Перед сваркой производят подборку труб по диаметру, периметру и толщине стенок. Разница в периметрах стыкуемых труб не должна превышать 12 мм. Разница в толщине стенок стыкуемых труб не должна превышать 1,0 мм для толщины стенок до 10 мм и 2,2 мм – для толщины стенок более 10 мм. Очистку внутренней и наружной поверхностей труб от посторонних предметов (земли, снега, наледи).

      Зачистку поверхностей труб до металлического блеска (удаляется ржавчина и окалина) под токоподводящие башмаки сварочных машин выполняют с помощью специальных зачистных устройств (типа АЗТ), входящих в состав установок и комплексов. При этом не допускается утонение стенки.

      Кроме зачистки поясков, на поверхности свариваемых труб рекомендуется провести зачистку их торцов с помощью ручной шлифовальной машинки или напильником.

      Центровка труб осуществляется сварочной машиной. Продольные швы сварных труб при этом располагают в середине между токоподводящими башмаками.

      Смещение кромок сцентрованных труб допускается на величину до 20 % толщины стенки трубы, но не более 2 мм.

      Величина зазора между центрируемыми трубами в любом месте периметра не должна превышать 3 мм для труб диаметром от 57 до 325 мм и 7 мм – для труб диаметром свыше 325 мм.

   6. Внутренний и наружный грат удаляют в горячем и холодном состоянии механически с помощью специальных гратоснимающих устройств или гратоснимателями, встроенными в головку сварочной машины.

      Порядок съема грата внутренними и наружными гратоснимателями производится в соответствии с инструкцией по их эксплуатации.

   7. Контроль качества сварных соединений, выполненных КСО, включает:

      • контроль формы сварного соединения после снятия наружного и внутреннего грата;

      • внешний осмотр и измерения;

      • контроль зарегистрированных параметров процесса сварки;

      • механические испытания образцов сварных соединений.

   8. Контролю формы сварного соединения на величину смещения кромок и высоту оставшегося внутреннего и наружного усиления подвергаются 100 % стыковых соединений.

      Стыковые соединения после снятия внутреннего и наружного грата должны иметь усиление высотой не более 3 мм. При снятии внутреннего и наружного грата не допускается уменьшение толщины стенки трубы и наличие острых кромок.

      Смещение кромок после сварки не должно превышать 25 % толщины стенки, но быть не более 3 мм. Допускаются местные смещения на 20 % периметра стыкового соединения, величина которых не превышает 30 % толщины стенки, но не более 4 мм.

      При несоответствии хотя бы одного из параметров сварного соединения указанным требованиям стыковое соединение бракуется и подлежит вырезке из газопровода.

   9. Контролю на соответствие фактического режима сварки, записанного на диаграмме самопишущего средства измерения, заданному в технологической инструкции подвергаются 100 % стыковых соединений.

На диаграммах указываются номер стыкового соединения и клеймо сварщикаоператора, диаметр и толщина стенок свариваемых труб, температура окружающего воздуха и дата сварки. Диаграммы подписываются оператором и производителем работ.

При отклонении режима сварки, записанного на диаграмме, от фактического стыковое соединение подлежит вырезке из газопровода.

1. Индукционная пайка.

   1. Соединение труб пайкой осуществляется путем нагрева стыкового соединения с зажатым кольцом припоя в электромагнитном поле двойного индуктора с частотой тока от 1 до 8 Гц.

   2. Общий вид паяного соединения показан на рисунке 10.19.

   3. На концах труб, предназначенных к пайке, в базовых условиях или непосредственно перед стыковкой нарезаются совмещаемые конические разделки с углом скоса 20° или 30°. Допускаемые погрешности при нарезании разделок определяются по третьему классу прочности. Шероховатость паяемых поверхностей разделок не лимитируется. При обработке контролируется соосность конических разделок.

      

      h 1/4h Глубина зазора Щуп

      
       

      Dвн

       

      Dнапр

       

      20°–30°

      
       

      1,5

       

      Рисунок 10.19 –Паяное соединение стальных труб

      
       

   4. Жировые и другие загрязнения с поверхности разделок перед их стыковкой удаляются чистой влажной ветошью или с использованием содового раствора с концентрацией 20 %, а также органических растворителей.

   5. Технология индукционной пайки газопровода включает:

      • установку конца газопровода и присоединяемой трубы в зажимах сборочного устройства;

      • закрепление конического кольца припоя марки П87 на одной из совмещаемых разделок;

      • стыковку труб с приложением давления от 0,1 до 0,2 МПа;

      • нанесение на стыковое соединение защитно-технологического покрытия (эмалевой фритты или стекловолокнистой ленты);

      • приведение двойного индуктора в симметричное относительно стыкового соединения положение;

      • индукционный нагрев стыкового соединения труб и принудительное его охлаждение с применением двойного разъемного спрейера (охлаждающего устройства) с использованием воды или смеси воды и сжатого воздуха.

   6. Размещение индуктора, спрейера и защитного покрытия на стыковом соединении труб показано на рисунке 10.20. Рекомендуемая температура пайки – 1200 °С. Охлаждение прекращается после снижения температуры стыкового соединения до температуры в интервале от 200 °С до 300 °С, затем следует визуальный осмотр паяного соединения и перемещение к очередному стыковому соединению.

      
       

      

      3

      200 ° С

      1

      
       

      2 5 4

      
       

      3

      2 200 °C 1

      
       

      1 – труба; 2 – виток индуктора; 3 – виток спрейера; 4 – защитное покрытие; 5 – кольцо припоя

      
       

      Рисунок 10.20 – Размещение индуктора, спрейера и защитного покрытия на стыковом соединении труб

      
       

   7. Перед сборкой стыкового соединения под пайку оператор-паяльщик осуществляет контрольную стыковку соединяемой трубы и определяет наличие зазора в стыковом соединении и величину возможного расхождения наружных поверхностей труб. Величина зазора между разделками труб не должна превышать 0,3 мм, допустимая величина расхождения поверхностей труб не должна превышать 0,5 мм. При больших значениях зазора или величины смещения поверхностей труб присоединяемая труба заменяется новой.

   8. Расстояние между витками индуктора должно составлять 40 мм. Разъемные витки спрейера должны располагаться над областями труб, нагреваемых при пайке до температур от 100 °С до 200 °С. Витки спрейера устанавливаются на стыковое соединение после прекращения его нагрева.

   9. Оператор-паяльщик осуществляет регистрацию основных параметров пайки каждого стыкового соединения с записью их в журнале или с использованием самопишущего прибора, регистрирующего параметры на диаграмме. Основными параметрами являются мощность нагрева, частота тока, время нагрева, размеры сечения паяемых труб, температура воздуха, которые должны соответствовать показателям технологической карты.

   10. После охлаждения стыкового соединения оператор производит осмотр паяного соединения. При обнаружении недопустимых дефектов (глубокие раковины, несплавление, отсутствие растекания припоя и пр.) производится распай стыкового соединения с заменой

       присоединяемой трубы на новую и после очистки разделки конца трубопровода или нарезания новой разделки производится повторная пайка по требуемым режимам. Приемочный контроль качества паяных соединений трубопровода включает:

       • визуальный контроль паяных соединений (внешний осмотр);

       • контроль зарегистрированных параметров процесса пайки и рентгенографических снимков;

       • механические испытания паяных соединений.

   11. Внешнему осмотру подвергается 100 % паяных соединений трубопровода.

   12. Контролю на соответствие фактического режима пайки, записанного оператором или на диаграмме самопишущего средства измерения, требуемому по технологической карте, подвергается 100 % паяных стыковых соединений трубопровода.

   13. На диаграммах указываются номер стыкового соединения и клеймо операторапаяльщика, диаметр и толщина стенок паяных труб, температура воздуха и дата пайки. Диаграмма должна быть подписана оператором, производителем работ, контролером.

   14. При отклонении фактического режима пайки от заданного в технологической карте стыковое соединение подлежит вырезке из трубопровода.

1. Сварка выводов ЭХЗ.

   1. Сварку (далее приварку) выводов ЭХЗ к стальным газопроводам систем газораспределения следует выполнять:

      • ручной дуговой сваркой покрытыми электродами;

      • термитной сваркой;

      • конденсаторной*.

   2. Порядок выполнения сборочно-сварочных работ, применения сварочных материалов и оборудования, а также требования к параметрам и свойствам сварных соединений, технологиям приварки выводов ЭХЗ должны соответствовать требованиям СТО Газпром 2-2.2-136 (подраздел 10.9).

   3. КСС, выполненные при производственной аттестации технологий приварки и допускных испытаниях сварщиков, должны оцениваться визуальным, измерительным методами контроля и пройти механические испытания** с целью проверки соответствия их механических свойств требованиям СТО Газпром 2-2.2-136 (подпункт 10.9.1.6). Методика механических испытаний – в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Б).

      
       

      
       

      

      • Конденсаторная приварка выводов ЭХЗ может применяться по отдельным технологическим инструкциям, согласованным с ОАО «Газпром» и разработчиком настоящего стандарта.

        ** Только для термитной сварки выводов ЭХЗ.

   4. Для ручной дуговой приварки выводов ЭХЗ следует применять сварочные электроды с основным видом покрытия согласно СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Д), рекомендованные для сварки заполняющих и облицовочных слоев сварных швов газопроводов.

   5. Ручная дуговая приварка выводов ЭХЗ выполняется согласно требованиям СТО Газпром 2-2.2-136 (пункт 10.9.2), как показано на рисунке 10.21, при этом до начала производства работ из малоуглеродистой стали (марок ВСт.3сп, 10, 20) изготавливается переходная пластина с толщиной стенки от 2,0 до 4,0 мм в поперечном сечении по форме усиления кольцевого сварного шва, в продольном – по диаметру газопровода в соответствии с СТО Газпром 2-2.2-136 (рисунок 10.3).

1. 1. Рисунок 10.21 – Схема приварки вывода ЭХЗ к кольцевому шву газопровода через переходную пластину

      
       

   2. Для термитной приварки выводов ЭХЗ следует применять:

      • медные термитные смеси (порошок), герметично упакованные в разовые тигельформы (см. рисунок 10.22, схема (а));

      • медные термитные смеси (порошок) с многоразовыми графитовыми тигель-формами из двух полутиглей (см. рисунок 10.22, схема (б));

      • медные термитные смеси, спрессованные на клеевой основе в карандаши (термокарандаши) с многоразовыми графитовыми тигель-формами;

        медные термитные смеси, герметично упакованные в бумажную цилиндрическую оболочку (паяльно-сварочные стержни), с многоразовыми графитовыми оправками* (см. рисунок 10.22, схема (в)).

        
         

        

        7

        

        6 7

        6

        1 8

        
         

        2

        
         

        2

        
         

        3

        3 4 9 4

        5

        
         

        
         

        5

        а б

        
         

        

        1 0 11

        
         

        1 – разовая тигель-форма; 2 – термитная смесь; 3 – вывод ЭХЗ; 4 – провод вывода ЭХЗ; 5 – стенка газопровода; 6 – термоподжиг;

        13 7 – огнепроводный шнур; 8 – многоразовая тигель-форма;

        9 – магнитные башмаки; 10 – многоразовая графитовая оправка;

        7 4 11 – паяльно-сварочный стержень;

        12 – теплоотводящая трубка с выводом ЭХЗ;

        13 – зажигательная головка стержня ЭХЗ

        
         

        5

        12

        в

        а – схема установки РТФ;

        б –схема установки многоразовой тигель-формы;

        в – схема установки графитовой оправки и паяльно-сварочного стержня

        
         

        Рисунок 10.22 – Схемы термитной сварки выводов ЭХЗ

        
         

   3. Для приварки выводов ЭХЗ применяются медные термитные смеси (порошки), термокарандаши, паяльно-сварочные стержни с дополнительной оснасткой согласно СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Д).

   4. Термитная сварка выводов ЭХЗ выполняется согласно требованиям СТО Газпром 2-2.2-136 (подпункт 10.9.3).

• В тексте стандарта, за исключением особых случаев, вместо приведенных наименований термитных смесей употребляются термины «термитные сварочные материалы».

  1. Технологии сварки при строительстве и ремонте полиэтиленовых газопроводов систем газораспределения

     Порядок выполнения сборочно-сварочных работ, применения сварочного оборудования, а также требования к технологиям сварки при строительстве и ремонте полиэтиленовых газопроводов систем газораспределения устанавливаются согласно Р Газпром 2-2.2-329-2009 [3] и другим нормативным документам ОАО «Газпром», регламентирующим технологии сварки полиэтиленовых газопроводов систем газораспределения.

     
      

  2. Требования к контролю качества сварных соединений

     
      

     1. Контроль качества сварных соединений газопроводов должен производиться лабораториями неразрушающего контроля, аттестованными в соответствии с ПБ 03-372-00 [27], специалистами неразрушающего контроля, аттестованными в соответствии с ПБ 03-440-02 [28].

     2. Контроль качества сварных соединений стальных и полиэтиленовых газопроводов должен выполняться визуальным, измерительным и физическими методами контроля. Методы, объемы неразрушающего контроля и нормы оценки качества сварных соединений газопроводов должны соответствовать требованиям СНиП 42-01-2002 [1], СП 42-102-2004 [2], СП 42-103-2003 [25], ПБ 12-529-2003 [8].

     3. Формы исполнительной документации на выполненные сварные соединения приведены в СП 42-101-2003 [29].

        
         

  3. Техника безопасности и охрана труда

  
   

  При проведении сварочных работ при строительстве газопроводов необходимо соблюдать требования безопасности и охраны труда в соответствии с ВРД 39-1.14-021-2001 [30], СНиП 12.03-2001 [31], ПБ 08-624-03 [32], ПОТ РМ 020-2001 [33], Правилами [34],

  ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.0.004.