Главная       Учебники - Газпром      Р Газпром 2-2.3-322-2009

 поиск по сайту

 

содержание   ..  1  2  3  4  ..     Методика проведения автоматизированного ультразвукового контроля сварных соединений газопроводов   Технологические карты автоматизированного контроля Автоматизированный УЗК проводят по технологическим картам контроля -технологи-ческим процессам). Карта контроля должна соответствовать положениям настоящих рекомендаций, иметь номер и детально отражать процедуру контроля конкретного сварного соединения. Карта контроля содержит информацию о конструкции объекта контроля -вклю-чая допущенные отклонения в технологии сборки и сварки), ширине зоны зачистки, выбран-ной аппаратуре, правилах и нормах оценки результатов контроля. При составлении техноло-гической карты АУЗК следует указать выбранные акустические блоки, соединительные кабе-ли, СОП, прочую оснастку. Следует привести схемы прозвучивания, конкретные параметры контроля, способы настройки чувствительности и параметры отражателей в СОП. Карты контроля разрабатывают специалисты не ниже 2-го уровня. Каждая карта контроля должна быть подписана ее разработчиком и руководителем службы контроля. При отсутствии полных данных о конструкции сварного соединения в условиях эксплуатационного контроля карту контроля составляют с учетом определения фактической геометрии сварного соединения. Пример составления технологической карты ручного контроля приведен в при-ложении К. Требования при проведении автоматизированного контроля Автоматизированный контроль сварных соединений газопроводов должен соот-ветствовать положениям СТО Газпром 2-2.4-083. Чувствительность контроля должна соответствовать требованиям таблицы 4.2. Установки автоматизированного контроля должны эксплуатироваться в штат-ном режиме согласно руководству по эксплуатации установки и рекомендациям завода-изго-товителя. СОП для настройки и калибровки чувствительности установки должен быть согласован с ООО «Газпром ВНИИГАЗ». СОП может иметь искусственные отражатели типа плоскодонное отверстие или угло-вой отражатель типа «зарубка», выполненные в СОП согласно требованиям ГОСТ 14782. Допускается настраивать чувствительность по отражателям типа: цилиндрическое боковое или вертикальное отверстие, риска по ГОСТ Р 52079, EN 1712:1997 [3], EN 1714:1998 [4], двух-гранный прямой угол -в СОП контролируемой толщины) – при условии воспроизведения нормативного уровня чувствительности контроля с погрешностью не более 1дБ. Разница между сигналом от используемого отражателя и нормативным уровнем чувствительности дол-жна быть указана для конкретных ПЭП и контролируемого материала в методической доку-ментации, согласованной в установленном порядке. Размеры СОП, применяемого для калибровки и проверки работоспособности установки -в дальнейшем – калибровочный СОП) определяются конструктивными особен-ностями применяемых установок, т.е. при контроле с помощью бандажных устройств, охва- тывающих все тело трубы, СОП должен быть изготовлен из катушки соответствующего диа-метра и толщины. Если установка перемещается вдоль сварного соединения без бандажного устройства, например с помощью магнитных колес, допускается применение сегментного СОП с размерами, достаточными для свободного перемещения установки относительно кон-трольных отражателей. Для настройки чувствительности отдельных преобразователей, электронных каналов установки допускается применение соответствующих рабочих СОП, рекомендован-ных заводом – изготовителем установки. Настройку чувствительности отдельных преобразователей установки рекомен-дуется проводить в лабораторных условиях на рабочих СОП с последующей корректировкой чувствительности в зависимости от температуры, при которой проводится контроль. При запуске установки в работу проверку настроек контроля следует прово-дить на калибровочном СОП после каждого сваренного соединения. При установившем-ся технологическом процессе, по согласованию с заказчиком, проверку настроек реко-мендуется проводить через 5; 10; 20 сваренных швов при условии постоянства температу-ры окружающей среды, а также по завершении контроля. Проверка настроек также выполняется, если изменилась температура окружающей среды или объекта контроля более чем на 10 °С или есть подозрение в изменении настроек. Погрешность определения параметров контрольных отражателей должна быть не более заявленной заводом – изго-товителем установки. При обнаружении несоответствий параметров контрольных отражателей на кали-бровочном СОП все сварные стыки, которые были проконтролированы после последней калибровки, не выявившей нарушений в настройках, должны быть проконтролированы заново. Персонал, эксплуатирующий соответствующую установку, должен быть обучен работе с установкой и иметь документы об успешном прохождении курса обучения от завода-изготовителя или организации, представляющей завод-изготовитель. Состав контактной жидкости, применяемой при контроле, должен соответ-ствовать рекомендациям завода-изготовителя установки автоматизированного контроля и согласован с производителем сварочных работ по ремонту газопровода. Установки автоматизированного ультразвукового контроля должны обеспечи-вать контроль всего сечения сварного шва и прилегающей околошовной зоны согласно 5.1.4. Сканирование акустической системой установки по подготовленной поверх-ности проводить со скоростью перемещения не менее 1,0 погонного метра в минуту, требуе- мое время обработки и представления результатов контроля каждого проконтролированного сварного соединения – не более 3 мин. Правила подготовки к автоматизированному контролю сварных соединений магистральных газопроводов Обеспечить доступ к сварному соединению газопровода для беспрепятственно-го сканирования околошовной зоны. Поверхности сварных соединений, со стороны которых проводится УЗК, дол-жны быть очищены -зачищены) от пыли, грязи, окалины, брызг металла, заусенцев, забоин, неровностей по всей длине контролируемого стыка. Ширина подготовленной под контроль околошовной зоны должна обеспечивать плотное прилегание всех элементов акустической системы к поверхности газопровода. При подготовке зоны контроля вручную или с помощью механической обработки подготовить поверхность зоны контроля так, чтобы шероховатость поверхности была не хуже Rz 40, волнистость не более 0,015 – в соответствии с требованиями ГОСТ 2789. Подготовленные для дефектоскопии поверхности непосредственно перед кон-тролем следует тщательно протереть ветошью. Провести разметку контролируемого соединения. Разметка должна соответство-вать разметке радиографического контроля, если его проведение регламентировано. Нанести слой контактной жидкости согласно рекомендациям завода-изготовителя. АУЗК основного металла околошовной зоны на наличие расслоений Перед проведением АУЗК сварных швов следует провести контроль околошов-ной зоны для обнаружения возможных дефектов типа расслоений или нарушения сплошно-сти металла типа ликваций, включений и изменений структуры. УЗК проводят в соответствии с нормами ГОСТ Р 52079 для концевых участков труб. Контроль околошовной зоны проводят установками, работающими в режиме сканирующего толщиномера. Для проведения настройки браковочной чувствительности используют СОП с плоскодонным отверстием согласно 6.2.22.3. Для проведения автоматизированного контроля в динамическом режиме чув-ствительность следует увеличить по отношению к чувствительности в статическом режиме согласно рекомендациям завода – изготовителя установки. Для уточнения характера и эквивалентных размеров дефектов, выявленных при автоматизированном контроле, следует применять ручные ПЭП типа П111 и П112. Пример составления формы технологической карты АУЗК приведен в приложении К. 6.3.5 Порядок проведения АУЗК сварных стыковых соединений газопроводов Технология проведения автоматизированного контроля должна состоять из следующих основных операций: подготовка объекта контроля; предварительная настройка чувствительности установки; монтаж и прогон установки на калибровочном СОП, при необходимости корректи-ровка чувствительности; монтаж и прогон установки на объекте контроля; просмотр результатов АУЗК на экране дефектоскопа; уточнение, при необходимости, параметров дефектов, в том числе путем повторного сканирования или с помощью ручных ПЭП согласно 6.2.26; проведение повторного сканирования или ручного контроля в местах нарушения АК или недоступных для проведения автоматизированного контроля; распечатывание протоколов с результатами контроля; проведение оценки обнаруженных дефектов на соответствие нормам; -оформление заключения о качестве сварного соединения; предоставление результатов контроля руководителю службы; -приведение установки в исходное состояние.   Расшифровка и оформление результатов контроля   Расшифровка и оформление результатов ручного ультразвукового контроля Расшифровку результатов ручного УЗК стыковых сварных соединений выполня-ют в следующем порядке: определение местоположения отражателя; -оценка характера отражателя; сопоставление размеров отражателя с браковочными признаками. Результаты контроля фиксируют в журнале контроля и оформляют в виде заклю-чения установленной формы, приведенной в приложении Л. К заключению должна быть при-ложена схема проконтролированного соединения с указанием на ней мест расположения выявленных дефектов -дефектограмма), соответствующие эхограммы обнаруженных дефек-тов и настроек по СОП. Допускается приводить сокращенную форму записи обнаруженных дефектов согласно ГОСТ 14782. Заключения по результатам ультразвукового контроля и соответствующие им дефектограммы хранятся у производителя работ по НК. Оформление результатов автоматизированного ультразвукового контроля Результаты АУЗК фиксируют в журнале контроля и оформляют в виде заключе-ния, приведенного в приложении М. К заключению прилагается схема проконтролированно-го соединения с указанием на ней мест расположения выявленных дефектов -дефектных зон) и описанием дефектов, а также заключение о годности/недопустимости дефектов. Допускает-ся выдавать заключение о качестве АУЗК сварного соединения в протоколе АУЗК с приведе-нием параметров контроля, полным описанием объекта контроля, используемого оборудова-ния, СОП. Заключения по результатам автоматизированного ультразвукового контроля и соответствующие им дефектограммы хранятся у производителя работ по НК.   Техника безопасности и охрана труда   При работе с дефектоскопом следует выполнять требования безопасности и произ-водственной санитарии, предусмотренные Правилами [5] и СанПиН 2.2.4/2.1.8.582-96 [6]. При проведении ультразвукового контроля следует соблюдать правила техники безопасности, установленные в ОАО «Газпром». Приказом по предприятию -службы) должны быть назначены лица, ответственные за состояние аппаратуры. Вскрывать и ремонтировать дефектоскоп во время проведения контроля не допу-скается. При обнаружении неисправности дефектоскопа необходимо прекратить работы по контролю и отключить электронный блок от сети. Дефектоскописты, проводящие контроль, должны быть обеспечены спецодеждой в соответствии с правилами и нормами данного предприятия. Приложение А -рекомендуемое)   Методика проведения ультразвукового контроля хордовыми пьезоэлектрическими преобразователями типа РСМ-5Ф сварных соединений газопроводов диаметром от 16 до 51 мм   А.1 Общие положения Фокусирующие раздельно-совмещенные малогабаритные ультразвуковые пьезоэлек-трические преобразователи хордового типа РСМ-5Ф предназначены для УЗК стыковых свар-ных соединений газопроводов диаметром от 16 до 51 мм с толщиной стенки от 2 до 6 мм. Особенности хордовых ПЭП: схема подключения к дефектоскопу . . . . . . . . . . . . .раздельная; -схема прозвучивания . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .хордовая, «Дуэт»; реализуемый метод УЗК . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .эхо-метод; -рабочая частота . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5 МГц; осуществляет отстройку от помех валика усиления и провисов; -проводит УЗК всего сечения. А.2 Подготовка к проведению контроля А.2.1 Перед началом контроля специалист, осуществляющий контроль, должен: получить задание на контроль с указанием типа и номера сварного соединения, его расположения на контролируемом объекте, параметров соединения и его элементов; ознакомиться с технологической инструкцией и операционной технологической кар-той, конструкцией и особенностями технологии выполнения сварных соединений в части способа сварки, а также документацией, в которой указаны допущенные отклонения от уста-новленной технологии -если таковые предусмотрены ПТД); ознакомиться с результатами предшествующего контроля; -убедиться в отсутствии недопустимых наружных дефектов. А.2.2 Перед проведением контроля следует произвести подготовку сварного соедине- ния к контролю: обеспечить доступ к сварному соединению для беспрепятственного сканирования околошовной зоны; очистить околошовную зону сварного соединения по обе стороны от шва и по всей его длине от изоляционного покрытия, пыли, грязи, окалины, застывших брызг металла, забоин и других неровностей, как показано на рисунке А.1; чистота обработки поверхности околошовной зоны должна быть не хуже Ra 6,3 -Rz 40); -ширина подготавливаемой зоны с каждой стороны шва должна быть не менее -2,5t + 40) мм, где t – номинальная толщина стенки трубы. Для труб в заводской изоляции допускается производить зачистку в пределах зоны, ограничиваемой кромкой трубы и краем слоя изоляции, если ширина этой зоны обеспечивает перемещение ПЭП в заданных пределах; произвести разметку контролируемого соединения.       Рисунок А.1 – Подготовка к проведению УЗК     А.3 Настройка параметров УЗК А.3.1 Настройка по стандартному образцу предприятия А.3.1.1 Настройка задержки и длительности строба, а также чувствительности осущест-вляется по образцам -СОП) с искусственными отражателями типа плоскодонное отверстие, как показано на рисунке А.2, изготовленным по ГОСТ 14782. А.3.1.2 Параметры плоскодонного отражателя для объектов ОАО «Газпром» регламен-тируются действующими нормами СТО Газпром 2-2.4-083 и приведены в таблице А.1.           Рисунок А.2 – СОП с плоскодонным отражателем Таблица А.1 – Размеры искусственных отражателей в зависимости от диаметра и толщины стенки труб контролируемого соединения для объектов ОАО «Газпром»     Номинальный наружный диаметр трубы DН, мм   Номинальная толщина стенки трубы t, мм Уровень качества при строительстве, реконструкции и ремонте «А» «В» и «С» Максимально допустимая эквивалентная площадь отверстия с плоским дном Sбрак, мм2 / Диаметр отверстия в СОП dэ, мм Sбрак / dэ Sбрак / dэ   От 16 до 51 2,0 ≤ t < 3,0* 0,5 / 0,8 0,6 / 0,9 3,0 ≤ t < 4,0* 0,6 / 0,9 0,8 / 1,0 4,0 ≤ t < 6,0 0,7 / 0,9 1,0 / 1,1 * Рекомендуемые нормы. Применять по согласованию с заказчиком и ООО «Газпром ВНИИГАЗ».   А.3.1.3 СОП должны быть изготовлены из труб того же типоразмера, что и трубы, свар-ные соединения которых подлежат контролю. Материал труб -марка стали, прочностной класс), из которых изготавливают СОП, должен быть идентичен материалу труб контролиру-емого соединения. А.3.1.4 СОП должны иметь отметку о калибровке. Аттестация СОП должна проводить-ся не реже одного раза в три года. А.3.1.5 Каждый СОП должен быть промаркирован и иметь паспорт. А.3.2 Настройка аппаратуры А.3.2.1 Нанести контактную жидкость на внешнюю поверхность СОП. А.3.2.2 Сканируя преобразователем по поверхности, найти максимальный эхо-сигнал от настроечного плоскодонного отражателя, как показано на рисунке А.3. А.3.2.3 Сместить эхо-сигнал в центральную часть экрана, застробировать его, как на рисунке А.4, зафиксировав амплитуду А0, дБ, и расстояние Х0. А.3.2.4 Уровень сигнала А0 равен браковочному уровню Абр чувствительности.     Рисунок А.3 – Схема настройки строба Рисунок А.4 – Настройка чувствительности А.3.2.5 Увеличить чувствительность на 6 дБ от уровня Абр, установив тем самым кон-трольный уровень чувствительности Ак, как показано на рисунке А.4, и измерить условную протяженность настроечного отражателя ΔL0, мм. А.4 Проведение УЗК А.4.1 Нанести контактную смазку в зону сканирования ПЭП. А.4.2 Поставить ПЭП на контролируемое изделие и произвести продольное сканиро-вание вдоль сварного соединения вокруг трубы -поперечное сканирование не проводят), сох-раняя расстояние Х0 постоянным, как показано на рисунке А.5. А.4.3 УЗК провести с двух сторон от шва. А.4.4 В процессе проведения УЗК следить за наличием контактной смазки на поверх-ности изделия и периодически -через каждые 30 мин) проверять чувствительность контроля по образцам СОП. А.4.5 В случае появления в стробе эхо-сигнала от дефекта, равного или большего кон-трольного уровня чувствительности, замерить его амплитуду Адеф, как показано на рисунке А.6, и условную протяженность ΔLдеф -на контрольном уровне чувствительности Ак), запом- нить в память дефектоскопа эхограмму с максимальной амплитудой от дефекта. А.4.6 Обнаруженные дефекты с условной протяженностью ΔLдеф > ΔL0 считаются про-тяженными, а при ΔLдеф ≤ ΔL0 – компактными -непротяженными), если иное не оговорено в соответствующей НД. А.4.7 Распечатать результаты УЗК. Отметить на распечатках Sэ, мм2, ΔLдеф, мм, обнару-женных дефектов. А.4.8 В соответствии с нормативными требованиями оценить качество сварного соединения.       Рисунок А.5 – Схема проведения УЗК Рисунок А.6 – Эхограмма с максимальной амплитудой от дефекта Приложение Б -рекомендуемое)   Методика проведения ультразвукового контроля раздельно-совмещенным пьезоэлектрическим преобразователем -типа СП5-75КУS) со слежением за уровнем акустического контакта   Б.1 Общие положения Б.1.1 Преобразователь типа СП5-75КУS – раздельно-совмещенный ультразвуковой пьезоэлектрический преобразователь -универсальный), предназначенный для УЗК сварных стыковых и угловых соединений толщиной от 4 до 11 мм диаметром 57 мм и более с целью обнаружения в сечении сварного шва несплошностей, в том числе объемного -поры, шлако-вые включения), плоскостного -непровары, трещины, несплавления), свищеобразного харак-тера, и разделения их от провисаний металла в нижней зоне шва. Как показано на рисунке Б.1, преобразователь типа СП5-75КУS состоит из двух под-пружиненных акустических элементов 1, потенциометра 2, двух разъемов 3, смонтированных в едином корпусе 4. Б.1.2 Особенности преобразователя типа СП5-75КУS: УЗК толщин от 4 до 11 мм осуществляется со слежением за уровнем акустического контакта; схема подключения к дефектоскопу – раздельная. Передний ПЭП подключается к генератору, задний – через согласующий частотный фильтр – к усилителю; реализуемый метод УЗК – эхо-зеркальный -«Тандем»);     4 3   1 2   Рисунок Б.1 – Ультразвуковой пьезоэлектрический преобразователь типа СП5-75КУS возможно проведение УЗК толщины от 2 до 3 мм при ширине валика усиления не более 8 мм и обеспечении требуемой чувствительности; возможно подключение переднего ПЭП по совмещенной схеме и использование при этом стандартных методик; возможность проведения контроля через звукопроводящие защитные покрытия -краски, пленки) с использованием режима АРУ согласно приложению 12 руководства по эксплуатации УИУ серии «СКАНЕР» [7]. Б.2 Подготовка сварного соединения к проведению контроля Перед проведением контроля следует произвести подготовку сварного соединения к контролю: обеспечить доступ к сварному соединению для беспрепятственного сканирования околошовной зоны; очистить околошовную зону сварного соединения по обе стороны от шва и по всей его длине от изоляционного покрытия, пыли, грязи, окалины, застывших брызг металла, забоин и других неровностей; чистота обработки поверхности околошовной зоны должна быть не хуже Ra 6,3 -Rz 40); -ширина подготавливаемой зоны с каждой стороны шва должна быть не менее 80 мм, как показано на рисунках Б.2, Б.3; для стальных изделий с защитными звукопроводящими покрытиями допускается проводить контроль через покрытие; на контролируемом изделии измерить максимальную ширину валика усиления: 2В – для стыковых соединений, как показано на рисунке Б.2, или В -максимального катета) – для угловых соединений, как показано на рисунке Б.3; произвести разметку контролируемого соединения.   Рисунок Б.2 – Подготовка стыкового соединения к контролю Рисунок Б.3 – Подготовка углового соединения к контролю Б.3 Настройка параметров УЗК Б.3.1 Стандартные образцы предприятия -СОП) Б.3.1.1 Настройка параметров УЗК при использовании преобразователей типа СП5-75КУS производится по искусственному отражателю типа плоскодонное отверстие в СОП согласно Б.3.2. Б.3.1.2 Образец должен быть выполнен такой же толщины ±0,5 мм и с таким же ради- усом кривизны, как объект контроля. При УЗК труб: диаметром 325 мм и более допускается применять плоский образец; диаметром от 100 до 325 мм допуск на диаметр СОП составляет ±20 %; -диаметром менее 100 мм допуск на диаметр СОП составляет ±3 мм. Б.3.1.3 Материал, из которого изготавливают СОП -марка стали, прочностной класс), должен быть идентичен материалу контролируемого изделия. Б.3.1.4 СОП должен иметь отметку о калибровке. Калибровка СОП должна проводить-ся не реже одного раза в три года. Б.3.1.5 Каждый СОП должен быть промаркирован и иметь паспорт. Б.3.1.6 При контроле разнотолщинных сварных элементов настройку вести по нормам для наименьшей толщины. Б.3.2 Настройка параметров контроля по СОП с искусственным отражателем типа пло-скодонное отверстие Б.3.2.1 Настройка задержки и длительности строба, а также чувствительности осущест-вляется по СОП, изготовленному по ГОСТ 14782, с искусственным отражателем типа плоско-донное отверстие, как показано на рисунке Б.4. Б.3.2.2 Параметры плоскодонного отражателя регламентируются для объектов ОАО «Газпром» нормами СТО Газпром 2-2.4-083 и приведены в таблице Б.1.       Рисунок Б.4 – СОП с плоскодонным отражателем Б.3.2.3 Установить преобразователь на поверхность СОП, как показано на рисунке Б.5. Переднюю грань ПЭП расположить на расстоянии Х0 до проекции плоскодонного отражате-ля на поверхность СОП: для толщин от 4 до 8 мм – Х0 = В + 2 мм, и при этом расстоянии измерить амплитуду эхо-сигнала от плоскодонного отражателя А0, дБ; для толщин от 9 до 11 мм – Х0 должно соответствовать максимальной амплитуде эхо-сигнала А0 от плоскодонного отражателя. Б.3.2.4 Изменяя величину усиления дефектоскопа и вращая ручку потенциометра R, добиться появления на экране эхо-сигналов: А0 – от плоскодонного отражателя; ААК – сигнала акустического контакта.     Рисунок Б.5 – Настройка чувствительности и строба по СОП с плоскодонным отражателем   Таблица Б.1 – Размеры искусственных отражателей в зависимости от толщины стенки труб контролируемого соединения для объектов ОАО «Газпром» -СТО Газпром 2-2.4-083)       Номинальная толщина стенки трубы t, мм Уровень качества при строительстве, реконструкции и ремонте «А» «В» и «С» Максимально допустимая эквивалентная площадь отверстия с плоским дном Sбрак, мм2/ Диаметр отверстия в СОП dэ, мм Sбрак / dэ Sбрак / dэ 2,0 ≤ t < 3,0 0,5/0,8* 0,6/0,9* 3,0 ≤ t < 4,0 0,6/0,9* 0,8/1,0* 4,0 ≤ t < 6,0 0,7/0,9 1,0/1,1 6,0 ≤ t < 8,0 0,85/1,0 1,2/1,2 8,0 ≤ t < 12,0 1,05/1,1 1,5/1,4 * Рекомендуемые нормы. Применять по согласованию с заказчиком и ООО «Газпром ВНИИГАЗ». Установить сигнал А0 в центральную часть экрана дефектоскопа на 75 % от высоты экрана, как показано на рисунке Б.6. Вращая ручку потенциометра R установить уровень сиг- нала ААК на уровень сигнала А0 и, изменяя величину усиления дефектоскопа, установить их уровень на 75 % от высоты экрана – на браковочный уровень. Установить положение строба, как показано на рисунке Б.6. Начало строба отстоит на расстояние от 3 до 5 мм от заднего фронта сигнала ААК, а конец строба устанавливается по заднему фронту сигнала А0. Б.3.2.5 Уменьшить величину усиления на 6 дБ и установить уровень фиксации. Пере-местить на этот уровень строб, как показано на рисунке Б.7. Б.3.2.6 Увеличить величину усиления на 6 дБ, как показано на рисунке Б.8.       Рисунок Б.6 – Настройка параметров контроля Рисунок Б.7 – Установка уровня фиксации     Рисунок Б.8 – Завершение настройки параметров контроля по плоскодонному отражателю Б.4 Проведение УЗК Б.4.1 Провести поиск дефектов в контролируемом сварном соединении. Сканирование ведется вдоль шва по околошовной зоне без поперечных перемещений, сох- раняя постоянство расстояния Х0 от передней грани до оси шва, как показано на рисунках Б.14 и Б.16. ПЭП в процессе сканирования поворачивается относительно собственной оси на угол ±15°. Б.4.2 Для стыковых соединений сканирование провести поочередно с двух сторон от оси шва, как показано на рисунках Б.14 и Б.15.     Рисунок Б.14 – Проведение УЗК стыковых сварных соединений     Рисунок Б.15 – Выявление дефекта с двух сторон от шва     Рисунок Б.16 – Проведение УЗК угловых сварных соединений   Б.4.3 При сканировании угловых сварных соединений возможно появление помехи от стенки, как показано на рисунках Б.16 и Б.17. Б.4.4 Признаком наличия дефекта является появление эхо-сигнала в зоне стробирова-ния при нахождении ПЭП на расстоянии строго Х0 относительно оси сварного соединения. При положении ПЭП на расстоянии Х0 относительно оси шва на экране дефектоскопа около границы заднего фронта строб-импульса могут наблюдаться эхо-сигналы, связанные с наличием смещения кромок -при УЗК с более низкого сварного элемента), с наличием разно-толщинности сварных элементов -при УЗК с листа большей толщины) или с наличием дефек-тов, расположенных в зоне противоположной кромки шва, как показано на рисунках Б.18, Б.19 – ПЭП в положении 2. В этом случае при наличии смещения кромок или разнотолщин-     Рисунок Б.17 – Сигнал от стенки -Апомех) при контроле угловых сварных соединений       Рисунок Б.18 – УЗК стыкового сварного соединения со смещением кромок       Рисунок Б.19 – УЗК дефектного стыкового сварного соединений со смещением кромок   ности сваренных элементов при установке ПЭП с другой стороны от оси шва на расстоянии Х0 эхо-сигналы в зоне стробирования на контрольном уровне чувствительности отсутствуют, а при наличии дефекта – присутствуют, как показано на рисунках Б.18, Б.19 – ПЭП в поло-жении 1. Б.4.5 Если при приближении ПЭП к шву эхо-сигнал от дефекта не увеличивается, измерить его амплитуду – Адеф при положении Х0. При увеличении эхо-сигнала – измерить максимальное значение амплитуды Адеф, сравнив с амплитудой Аак. Б.4.6 Если Адеф > Аак, дефект считается несоответствующим нормам согласно таблице 4.2. Если Аак – 6 дБ ≤ Адеф ≤ Аак – зафиксировать дефект и его расположение на шве. Для обнару-женных дефектов измерить условную протяженность ΔLусл ,мм, по контрольному уровню чув-ствительности АК = Аак – 6 дБ. Б.4.7 Запомнить эхограмму с дефектом в памяти дефектоскопа. Б.4.8 Распечатать результаты УЗК. Отметить на распечатках Sэ, мм2, ΔLдеф, мм, обнару-женных дефектов. Б.4.9 В соответствии с нормативными требованиями оценить качество сварного соеди- нения.             содержание   ..  1  2  3  4  ..